课程ID:41697

吴东翰:设备管理课程|提升企业设备效率,驱动生产力增长

面对市场竞争的不断加剧,企业亟需通过高效的设备管理来提升整体生产力。该课程以TPM理念为核心,深入解析设备管理的最佳实践,帮助企业消除因设备问题导致的损失,实现全面的生产效率提升。结合实战案例与理论指导,适用于各类制造企业,助力管理者构建高效、可持续的设备管理体系。

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曹大嘴老师
  • TPMTPM(全面生产维护)是提升设备利用率和生产效率的综合管理方法,强调全员参与和团队合作,旨在实现零故障、零损失的生产目标。
  • OEE设备综合效率(OEE)是衡量设备使用效率的重要指标,通过对设备可用性、性能和质量的分析,帮助企业识别和消除生产中的浪费。
  • 自主保养自主保养强调员工的自主参与和责任感,旨在通过定期维护和检查,确保设备的持续稳定运行,提高生产效率。
  • 问题解决系统化的问题解决方法,包括5-Why分析法和故障树分析,帮助企业深入识别根本原因,并制定有效的改进措施。
  • 防呆设计防呆设计(Poka Yoke)旨在通过设计防错措施,减少人为错误和设备故障,提高产品质量和生产效率。

高效设备管理的核心要素:提升生产力的战略路径 在当今快速变革的制造环境中,设备管理的重要性愈发凸显。本课程围绕TPM(全面生产维护)核心理念,系统梳理设备管理的八大支柱、OEE(设备综合效率)及自主保养等关键要素,帮助企业有效识别和解决设备管理中的痛点,实现生产效率的全面提升。

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系统化设备管理,构建企业高效生产体系

在复杂的市场环境中,企业需要通过系统化的设备管理来提升整体竞争力。九个聚焦点涵盖了从基础的设备管理知识到实际操作技巧,帮助企业全面提升设备管理水平,实现生产效率的稳步增长。
  • 设备管理的基本认知

    深入了解设备管理的基本理念,掌握当前市场中设备管理的现状和发展趋势,为后续学习奠定基础。
  • TPM八大支柱

    全面解析TPM的八大支柱,通过案例分析帮助学员识别企业在设备管理中的薄弱环节,制定针对性改进措施。
  • 设备效率损失识别

    通过实际练习,帮助企业识别设备效率损失的来源,制定有效的解决方案,提升设备的整体利用率。
  • 目视管理与5S

    学习如何运用5S管理工具和目视管理技术,提升现场管理水平,确保设备的高效运转。
  • 自主点检与保养

    构建自主点检与保养体系,培养员工的责任感和参与意识,通过定期维护提升设备的稳定性和使用寿命。
  • 故障分析与解决方案

    掌握系统性故障分析的方法,通过具体案例学习如何有效应对设备故障,提高团队的应变能力。
  • FMEA实施

    了解失效模式影响分析(FMEA)的基本概念和实施步骤,帮助企业预防潜在的故障风险,确保生产安全。
  • 防呆设计

    掌握防呆设计的原则与方法,通过有效的防错措施降低设备故障率,提高生产效率与产品质量。
  • 激励机制与文化建设

    学习如何建立有效的激励机制和积极的企业文化,推动团队的积极性和创造力,促进设备管理工作的顺利开展。

掌握设备管理精髓,提升企业竞争力

通过系统的学习,企业学员将掌握设备管理的核心知识与实用技巧,能够在实际工作中有效应用,提升团队的执行力和生产效率。
  • 全面理解TPM

    深入理解TPM的核心理念及重要性,能够在企业中推广并实施这一管理方法。
  • 掌握OEE计算

    学会如何计算和分析设备综合效率(OEE),为企业的设备管理提供数据支持和决策依据。
  • 自主点检技能

    掌握自主点检的具体方法和标准,能够在现场实施有效的设备检查与维护。
  • 故障分析能力

    提升故障分析能力,能够快速识别和解决设备故障,减少停机时间。
  • 实施FMEA

    能够独立实施FMEA,识别和预防潜在的设备故障,确保生产安全。
  • 防错设计能力

    学习防错设计的原理,能够在设备设计和管理中有效应用,减少人为错误。
  • 激励团队

    掌握团队激励的有效策略,能够营造积极的工作氛围,提升团队的执行力。
  • 流程优化能力

    能够分析并优化设备管理流程,提高生产效率和资源利用率。
  • 文化建设能力

    学习如何在企业中建立积极的文化,推动员工的参与和责任感,提升整体管理水平。

解决设备管理痛点,助力企业高效运营

通过系统的设备管理培训,企业能够有效识别并解决管理中的各种痛点,提高整体运营效率和竞争力。
  • 设备故障频发

    通过故障分析与预防措施,降低设备故障率,确保生产的连续性和稳定性。
  • 设备利用率低

    通过OEE分析与自主维护,提高设备的利用率,最大化生产效益。
  • 员工参与度不足

    通过激励机制与文化建设,提升员工的参与感与责任感,促进自主点检与保养的执行。
  • 管理流程不畅

    优化设备管理流程,提升信息流通与反馈速度,提高决策的及时性与准确性。
  • 缺乏系统性思维

    通过系统化的管理方法与工具,帮助管理者建立全面的设备管理思维,提升战略执行能力。
  • 忽视预防性维护

    强化FMEA等预防性维护措施,帮助企业识别潜在风险,减少设备故障的发生。
  • 缺乏有效激励

    建立有效的激励机制,提升员工的积极性,促进团队的合作与创新。
  • 设备管理知识匮乏

    通过系统培训,提升员工的设备管理知识与技能,增强团队的专业能力。
  • 缺乏长效管理机制

    建立长效的设备管理机制,确保设备管理工作的持续性与有效性。

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