吴东翰:QFD质量功能展开应用课程

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课程概要

培训时长 : 1天

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课程分类 : 品质管理

课程编号 : 41247

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适用对象

厂长、经理、研发、技术、品管、企划、生产制造、工艺、管理部门主管及工程师等。

课程介绍

质量功能展开(QFD)是把顾客(用户、使用方)对产品的需求进行多层次的演绎分析,转化为产品的设计要求、零部件特性、工艺要求、生产要求的质量策划、分析、评估的工具,可用来指导产品的健壮设计和质量保证。这一技术产生于日本,后在美国得到进一步发展,并在世界范围内得到广泛应用。QFD产生初期,主要用于产品设计和生产的质量保证,但最近10多年来,它不断向管理、服务业等种个领域渗透,表现出广泛的适应性。广义的质量功能展开,可以理解为一种采用矩阵的形式、量化评估目的和和手段之间相互关系的分析工具。 为了适应市场竞争,必须以顾客需求为导向进行产品开发。QFD的基本原理就是用“质量屋”(Quality House)的形式,量化分析顾客需求与工程措施间的关系度,经数据分析处理后找出对满足顾客需求贡献最大的工程措施,即关键措施,从而指导设计人员抓住主要矛盾,开展稳定性优化设计,开发出顾客满意的产品。

本课程以实用实务导向为设计规划, 将全面讲述质量功能展开的展开步骤及注意点, 包括概念展开, 设计展开, 工艺展开, QFD同其他产品质量工具的相结合。

课程对象:厂长、经理、研发、技术、品管、企划、生产制造、工艺、管理部门主管及工程师等。

课程特色:

1) 深入剖析QFD在企业新产品设计的应用方法和技巧,并能活用其他相关展开手法.

2) 深入阐述企划品质,设计品质,系统展开,零部件展开在新品设计过程中扮演的角色.

3) 根据成人学习原理, 课程培训采用实地游戏模拟+互动教学的模式, 确保课程培训效果最佳化.

第一部分: 品质与品质功能的展开
1.品质功能的展开
2.品质功能展开的由来
3.品质表的构成
4.品质功能展开的过程与现状
 5.品质表的产生
第二部分: 运营、企划、设计阶段的品质展开
1.客户要求品质的展开
2.企划、设计阶段的品质展开重点
 3.设计阶段品质展开表的功用及多元设计的应用
第三部分: 生产技术阶段, 制造阶段的品质展开
1.工程设计与品质展开
2.重要安全零件与功能零件的选定与重点管理
3.品质展开与工法展开
4.QC工程表的作法与使用法
5.FTA故障树的作法与使用法
第四部分: 品质展开与经济性
1.品质展开与经济性评价
2.品质展开与替代案
 3.选择替代案
第五部分: 品质功能展开与FTA之总体系
1.品质展开与FTA体系的步骤
 2.品质机能展开与FTA的实施案例
第六部分: 品质展开实战练习
1.品质展开体系之步骤
2.可靠度及VE的关系

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当前制造业面临​“三高一低”致命挑战​:质量风险高、成本损耗高、客户期待高,但企业利润持续走低。中小企业深陷“质量成本黑洞”——因质量失控导致隐性损失占比高达营收15%-20%,远超行业标杆企业(3%-5%)。丰田、格力等巨头的质量危机警示:仅靠“事后检验”已无法抵御系统性风险,​质量短板正成为压垮企业的最后一根稻草。 在外部环境市场经济需求相对的压缩、原材料和用工成本高涨、利润率被大量挤压的情况下,中小企业由于自身抗风险能力较弱,融资成本大幅上升。中小企业陷入发展困境已成为事实。那么,在全球经济复苏乏力与中国结构转型的双重压力下,课程独创"质量经营铁三角"模型(战略思维×数字技术×文化基因), 能否让企业“看得见,摸得着”,这些都是中小企业所要面临的严峻课题。 随着沸沸扬扬的“丰田召回事件”还没有结束,不久,各大品牌公司都逐步身陷质量门事件。各个事件背后都隐藏不可告人的惊天秘密及巨大的价值利益链条。但是他们都有着类似的错误与经历,那是他们的现场质量根本没有做好预防控制,而是停留在没有保障性的“检验”上。其核心原因,还是中高层管理没有足够唤醒自己与员工心中的质量意识。 课程收益: 成本砍刀​:建立预防性质量成本体系,精准定位30%隐性浪费,助力企业年省百万级质量损失 溢价利刃​:通过数字化质量平台(QKMS)构建“质量数据资产”,实现产品附加值提升10%-15% 文化基因​:植入零缺陷管理DNA,打造自驱型质量组织,降低40%质量事故复发率 转型跳板​:对接工业4.0质量标准,破解“中国制造”向“中国品质”升级密码 课程对象:本课程适合希望推动全面质量管理,强化自我或是团队工作绩效的职业人士,例如各部门等中高层管理人员 第一讲:业务视角-制造业数字化质量转型模式与创新 一、运营数字化质量 1. 企业数字化质量转型新思考 1)什么是企业数字化质量转型 2)数字化质量转型需要的资源 3)数字化质量转型发展与政策 4)数字化质量转型存在的问题 2. 智能制造与第四次工业革命 1)网络化:为信息传播提供了载体 2)数字化质量:为社会信息化奠定基础 3)智能化:为新一代人工智能赋能 3. 新一代全球工业革命互联网与工业的融合 1)德国工业4.0战略 2)美国工业互联网战略 3)中国制造2025 4. 打造制造业数字化质量平台 1)海量数据:差异化分析 2)机器学习:智能化服务 3)专业学习:高效率作业 4)逻辑判断:精准度判断 二、基于业务质量提升的连接能力 1. 人与人的能力:团队的连接 2. 人与事的能力:运营的连接 3. 事与物的能力:目标的连接 4. 物与人的能力:产品的连接 第二讲:树立战略性全面质量管理的心思维 一、突破传统质量的定势思维 案例:质量何偿不是企业的命根子 1. 如何轻松有效跳出质量管理的误区 2. 阻碍企业高质量发展的4个要素 研讨:为什么质量不完全等于客户满意 3. 有效提升全员质量意识的三道防火墙 研讨:什么是成功的质量经营 4. 掌握“道”层面的质量智慧 5. 有效解密管理过程中的“黑箱” 6. 厘清我与全面质量管理的关系 7. 职责:我能为全面质量做什么? 8. 智慧质量经营的四项基本策略 研讨:如何把“没可能”变为“可能” 9. 比智慧更重要的质量制胜思维 案例:CKT公司全质量管理策略图 10. 如何让质量成为员工习惯的策略 11. 学习会:最佳质量学习奖机制 12. 竞赛会:最佳质量贡献奖机制 案例:从新质量走向心质量蜕变 二、有效策划质量未来更好的策略 1. 员工前瞻性思维模式的4问 2. 如何让员工从知道到持续做到 3. 管理好质量未来的势、道、术 演练:个人及团队的创新性思维 4. 踏上未来策划快船的5步法 5. 增添做事动力/借他人力量的3个技巧 6. 力求维持最高的顾客满意度 案例:顾客满意度的测评与提升 7. 坚持花更多的时间在未来上 8. 如何站在高处看质量的全局 9. 让质量未来更好的3大模式 案例:CKT公司的质量未来路径图 第三讲:精益降本增效管理思维模式 一、降低精益效率成本的途径与系统技术 1. 如何减少生产现场浪费的方法 2. 如何降低现场物料浪费的方法 3. 如何优化搬运动作改善的方法 4. 如何优化现场标准化作业方法 5. 如何降低生产效率成本的管控 案例:CKT公司效率成本分析与成果 6. 精准数据采集流程和关键要点 7. 如何通统计软件进行数据分析 8. 影响效率成本背后的关键要素 9. 如何解读数据化效率成本报告 二、降低精益质量成本的途径与系统技术 1. 质量成本数据的收集流程与方法 2. 以预防成本为中心的分析与改善 3. 以鉴定成本为中心的分析与改善 4. 以内部失败成本为中心的分析与改善 5. 以外部失败成本为中心的分析与改善 6. 设计每天节约一元钱的项目活动 7. 质量成本绩效分析与考核标准 案例:CKT公司质量成本的分析与成果 三、降低精益人力成本的途径与系统技术 1. 建立人力资源成本统计分析制度 2. 建立企业各岗位的成本责任制度 3. 员工培训费用结构分类与改善点 4. 通过工作效能提升优化薪资成本 5. 通过内部流程优化改善人工成本 6. 有效控制员工离职成本的关键点 案例:CKT公司人工成本分析与成果 第四讲:重塑协同企业战略的质量文化 一、数字化质量信息体系与基础建设 1. 数字化质量信息体系的范围和问题点 2. 数字化质量信息透明化,却不能黑箱化 3. 数字化质量信息管理的理念与3个辅导体系 4. 创建数字化质量信息体系的环境与角色 5. 实用型数字化质量信息的管理软件QKMS 6. 数字化质量信息体系构建的3部曲与基础建设 研讨:如何提升质量信息与数据的可靠性 案例:QKMS管理系统呈现质量的4大模块 二、质量文化建设的十四步法 1. 质量文化的定位与5个特征 2. 营造改善文化的6个步骤 3. 持续改进是质量文化建设的基础 4. 高层领导参与质量文化的建设 5. 编制质量文化手册,使员工作业习惯化 6. 实施全员“一天省十元”的推进方案 7. 经典质量文化建设的十四步法 研讨:避免高喊质量文化,不能落地生根 案例:美式外资H公司的质量文化十四步 三、质量文化的根植与传播之道 1. 工作过程零缺陷管理精神与技术 2. 劣质成本PONC的核算与降低的步骤 3. 零缺陷文化根植于每个员工的骨髓 4. 快乐质量文化方案的实施与促进技术 5. 质量文化传播的意义与5个路径 6. 企业质量文化的瓶颈与突破技术 研讨:如何让质量文化持续下去 案例:格兰仕与阿里巴巴的文化之道 第五讲:精益现场突破性快速改善 一、项目思考方向与选择技术 1. 内部过程声音与常见的项目类型 2. 如何选择合适的现场突破项目改善 3. 选择现场突破项目需要考虑条款与准则? 4. 项目选择中的树形结构图分析 5. 筛选更多项目的矩阵式分析 6. 不适合改进项目条款与准则 7. 项目筛选中的风险管控分析 案例一:不好的现场突破项目题目范例 案例二:适合的现场突破项目题目范例 二、现场突破性改善的方法及工具应用 1. 结构分析图:如何把项目大问题拆解为小问题 2. 目标法:如何合理设定运营突破项目的目标和指标 3. 流程分析法:如何有效找到流程中的隐形工厂 4. 原因分析法:找到有可能性的原因 5. 矩阵法:筛选对大问题有改善帮助的原因 6. 评估法:找到真正有影响的原因 7. 方案整合法:运用一系列的工具及方落实改善项目 8. 标准化:如何让改善变得持续有效 三、现场突破性改善小型工作坊流程 1. 讲师引导:学员们分组讨论,发现问题,找到改善的主题 2. 讲师提前制定现场突破性改善的项目改善模板 3. 讲师开始讲解现场突破性改善的项目改善模板 4. 讲师拆解模板的工具及方法 5. 根据1找到内部改善主题,进行分组模拟练习 6. 学员们分组上台【运营突破落地方案】 7. 讲师辅导及点评
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海尔集团张瑞敏先生1984年轰动全国的砸冰箱事件创造了企业管理界的“神话”。在砸冰箱现场,他指着员工说“我们不缺胳膊,不少脚。就少了一样东西, 质量意识 ”。事隔28年的今天,我们的质量意识有没有真的发生彻底的改变呢?诸多中小型企业生产现场的废品堆积如山。熟视无睹的心态让管理者痛定思痛。如果你站在财务视角来衡量这些浪费的价值。假如浪费有可能降低30%以上。这对你和你的团队都意味着什么呢?同时领导又是如何看待你们的呢 中小型企业的80%的基础管理工作都应该谁去落实?80%的效率提升都应该谁去推动?80%的粗制滥造小事件都每天发生在谁身边?是谁每天从早到晚始终目不转睛盯着现场?是谁每天从早到晚严守把控作业安全、产品缺陷、设备保养、进度督导、规范作业的执行监督?又是谁第一个愿意与员工在失败中共同学习与成长?企业引入了不同类型的西方式管理理论、各种管理体系认证的洗礼,为什么公司还是找不到更好的经营质量管理的策略与方法?上有政策,下有对策,为什么企业家的想法总是不能让员工上下一致的理解与认同?谈质量文化,为什么部份企业总是不停的在重复思想与行为的“两张皮”现象 课程收益: ● 提升全员工管理意识的能力,并推动全员工主动参与管理改善的活动 ● 梳理智慧管理经营基本策略,并如何化“不可能”为可能的关键能力 ● 推动制造管理运营过程中所需要的方法技巧,促进管理改善的有效性 ● 掌握管理领导力开发的能力,以及关键业务流程的管理改进活动推广 课程时间:1天,6小时/天 课程对象:生产、研发、质量、工程、设备部门等中高层管理人员 课程方式:录工具复制+录像观赏+案例解析+训战推演+成果分享+疑难问答+精彩点评 第一讲:精益现场管控与精细化 一、树立超群的管理意识 1) 生活禅:自省不等于自责 2) 管理者的身份定位和关系 3) 企业现场管理的铁三角模型 4) 相信自己看到比听到更加重要 5) 影响现场效率的4大危机 6) 智慧现场管理的4个策略性方向 7) “被质量困扰的组织”的评价系统 8) 什么是工作及生活的断舍离 9) 要把精益理念融入到工作及生活 10) 企业氛围重组的关键是在哪里? 案例:如何打造有效的管理氛围 二、精益现场管控模式 1) 丰田式管理:防错装置与暗灯系统 2) 精益5S与目视化看板管理 3) SMED快速换型管理技术 4) 现场OJT与多技能员工 5) 丰田式管理:设备维护与保全技术 6) 过程作业模式与标准精细化 7) OJT与OPL的教育方法与技巧 8) 多技能员工的评价的6个步骤 9) 精细化的方法论体系与要点 10) 标杆现场管理的9宫格图 研讨:许多企业买马,但从不训马 案例:麦当劳标准全球化的思维 三、八大浪费识别与消除 1. 过剩的浪费:需求决定产量 案例:CKT生产过剩的识别与消除 2. 运输的浪费:规划决定效率 3. 库存的浪费:现场的提款机 案例:JIT库存管理与规划 4. 等待的浪费:碎片时间管理 5. 制程的浪费:高价值的输出 6. 重工的浪费:潜在风险识别 案例:CKT重工的规划与管理 7. 动作的浪费:不一致的作业 8. 资源的浪费:资源不配合性 四、作业标准化(Operation Standardization) 1) 作业标准书之构成要素 2) 作业标准书之制作 3) 作业标准之范例 4) 研讨及演练 五、如何防止人为疏忽——POKAYOKE防错法 1) 不良的产生及其后果 2) 消除不良的三原则 3) 防错防呆的目的 4) 防错防呆的种类 5) 防错设计的原则与方法 6) 案例讨论 7) 实例分享与案例讨论 第二讲:精益管理技术及工具应用 一、VSM:增加价值与消除浪费的价值流图 1. 起步:如何有效绘制价值流程图 2. 现状:轮到你自己动手来做了 3. 未来:绘制未来理想状态流程图 3. 如何让价值流程图更【精实化】 4. 改善价值流程图是管理阶层的责任 5. 年度价值流程图改善计划书 6. 年度价值流程图绩效评估量表 二、ECRS:提升现场综合效能管理法 1) ECRS原则的概念 2) ECRS原则的特点 3) ECRS的理解和运用 4) 如何让ECRS应用现场管理 5) 如何有效让ECRS快速出成果 演练:如何利用ECRS优化工作的思路 三、目视化与6S:让现场一目了然 1)要清晰:任何人都能用眼睛清晰识别 2)定透气:让员工作业环境能轻松高效 3)少障碍:生产及工作流程畅通性规划 案例一:CKT生产产品加工前后区分清楚 5)设备管理维护系统TPM及安全风险识别 案例二:CKT设备运营及维护状态指示清晰 6)目视化及6S督导及巡查问题改善计划 案例三:CKT公司目视及6S改善提案看板 四、精益六西格玛突破改善模型(DMAIC) 1. DMAIC的阶段主要内容与方法 2. Top-Down问题分解树与项目范围SIPOC 3. 项目界定常用的工具与目标设定基准 4. 流程图分析与鱼骨式原因分析法 5. 数据收集计划法与过程能力分析Cpk 6. 失效模式FMEA与统计过程控制SPC 案例:CKT生产线组装产品合格率FPY提升 五、快速换线八步改善曲 1) 快速换线改善小组 2) 快速换线八步曲 3) 快速换线的实例与技巧 4) 机械加工生产线的快速换线及实例 5) 冲床快速换线改善实例 6) 各种器具实例20则 

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