吴东翰:生产现场管理

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课程概要

培训时长 : 2天

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课程分类 : 精益生产

课程编号 : 41638

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适用对象

生产副总经理、生产总监、生产制造部经理、生产主管等相关人员

课程介绍

现场干部在企业中扮演着生产参与者、策划者和组织者的多重角色,是公司战略实现的关键,地位越来越重要;衡量企业管理水平高低的一项重要标准是现场管理。企业的各项管理,都是以现场管理为基础并且通过现场来实施的。现场管理是全面提高企业素质的保证;日本制造业的辉煌,受益于对现场和基层主管的重视。中国在21世纪将成为世界的制造中心,塑造具有高竞争能力的制造企业,更需要有一流的现场管理队伍;如何提升现场干部的管理技能,以及建立应有的管理理念和思维,显得尤为重要。

课程对象:生产副总经理、生产总监、生产制造部经理、生产主管等相关人员

第一讲:5S现场管理

1) 公司内部浪费的根源

2) 工厂推行5S活动的重要性

3) 整理、整顿、清理、清扫、素养的推行

4) 5S导入的核心与实质

5) 5S的看板管理

6) 5S的生产现场规划---改善物流、减少搬运

7) 5S推行技巧与落实管理

8) 工厂推行5S推行常见问题分析及处理

9) 5S活动与ISO9000、ISO14000如何相辅相成

10) 问题讨论与意见交流

第二讲:目视化管理

1) 目视管理与日常生活

2) 目视管理重要性与基本观念

3) 目视管理工具的制作要领与注意要点

4) 目视管理的成功条件

5) 如何目视管理法进行现场改善

6) 目视标准-固有技术(Know-How)的结晶

7) 管理图表-显像管理的结晶

8) 目视管理的导入与评价

9) 目视管理的着眼点与巧思目视管理的点子

第三讲:TPM管理实务

1) 推进TPM活动的困难

2) 推进TPM活动的宣传与培训

3) PM活动推进委员会的建立

4) 推进TPM活动的步骤

5) 提案改善活动基本概念

6) 提案改善活动组织和制度

7) 提案改善活动推行要点

8) 自主保养的基本概念

9) 开展自主保养的七步骤

10) 计划保养的目的

11) 计划保养五步骤的推行要点

12) 工厂中常见的损失

13) 生产效率化的改善方向

第四讲:供应链管理

1) 供应链的概念、特征、类型和地位

2) 供应链管理的关键业务流程

3) 供应链管理的作用、原则和实施步骤

4) 供应链业务描述和供应链成本

5) 库存管理和仓储评价

6) 物流成本和管理指标

7) 高效的供应链管理

8) 供应链的风险管理

9) 供应链五角评估模型

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精益生产是当前制造业公认为最佳的一种生产管理体系和方式;而工业工程则是完成精益生产方式的工程基础。对于制造性企业而言,生产力水平的高低将直接影响着企业的竞争实力。谁能够有效的挖掘生产过程中的潜力,提高生产效率,缩短生产周期,谁将就在未来竞争中取得优势地位。 IE(Industrial Engineering)工业工程技术,系统调查所有影响生产效率的因素,寻求最佳的工作方法与工作时间,使产品、物料、机器、人均能有效运做,达到提高生产效率,缩短交期,降低成本的要求。著名的丰田管理称其为“赚钱的IE”。 而在实际工作中IE技术的运用却常常被忽略,一方面,生产工艺人员和管理人员为如何提高生产力而煞费苦心,而另一方面,却常常因“经验”对生产过程中的影响生产效率的各种不合理状况忽视:生产过程是否是最理想的、运用的工作方法是否是最好?机器和工具使用是否是最恰当的?如何科学的衡量生产效率?如何有效缩短换模时间?如何使生产线进行合理的布置…… 课程时间:2天,6小时/天 课程对象:设计、工程、生产制造和质量管理部门的工程师、主管经理及中高层管理人员 一、 现场管理人员效率化必备意识 1) 现代生产管理发展趋势 2) 多品种少批量的客户要求的挑战 3) 生产活动的目的与意义 4) 生产效率与企业竞争力 二、 现场管理人员效率化意识: 1) 增值意识与成本意识 2) 效率意识 3) 问题意识与改善意识 4) 生产效率的衡量指标 三、 提高生产效率的基本原则 1) ABCDEF法则及运用 2) QCDSF法则及运用实例 3) WHY-WHY提问法及运用实例 4) ECRS原则及运用实例 四、 生产效率改善的基础与改善方向 1) 如何在生产现场发现问题 2) 现场的7种浪费的分析 3) 如何减少浪费,保持流程增值 4) 瓶径 平衡物流 5WHY ECRS 五、 如何分析与消除流程浪费----程序分析与改善 1) ASME的程序分析符号与意义 2) 流程程序图法-五个符号的分析 3) 流程图、流程线图 4) 多产品程序图 5) 实例介绍 6) 研讨与演练 六、 如何提高人机利用效率——作业分析与改善(Operation Analysis) 1) 人机作业分析 2) 一人多机作业分析 3) 人一机作业组合干扰研究 4) 作业者工作站分析 5) 实例介绍 6) 研讨与演练 七、 如何提升工厂内部物流效率 1) 生产线设计与布局 2) 工厂布局合理性分析与改善 3) 生产线布置效率分析与改善、 4) 如何缩短物流搬运的距离和时间 5) 如何提高搬运操作的活性指数 6) 在制品控制---看板管理的应用 八、 快速换线八步改善曲 1) 快速换线改善小组 2) 快速换线八步曲 3) 快速换线的实例与技巧 4) 机械加工生产线的快速换线及实例 5) 冲床快速换线改善实例 6) 各种器具实例20则 九、 作业标准化(Operation Standardization) 1) 作业标准书之构成要素 2) 作业标准书之制作 3) 作业标准之范例 4) 研讨及演练 十、 如何防止人为疏忽——POKAYOKE防错法 1) 不良的产生及其后果 2) 消除不良的三原则 3) 防错防呆的目的 4) 防错防呆的种类 5) 防错设计的原则与方法 6) 案例讨论 7) 实例分享与案例讨论 十一、 现场成本降低的主要手段 1) 改进质量和改进生产力 2) 降低库存和缩短生产线 3) 减少机器停机时间和减少空间 4) 消除浪费和缩短生产交期 十二、 消除工厂中常见的8大浪费 1) 机器设备放置不合理和保养不当 2) 不良及返修的浪费和加工的浪费 3) 动作的浪费和挑选的浪费 4) 库存的浪费和制造过多(早)的浪费 5) 等待的浪费和管理的浪费
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