吴东翰：生产数据分析和挖掘

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课程概要

培训时长 : 1天

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课程分类 : 精益生产

课程编号 : 41640

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适用对象

计划担当，生产担当，物流担当

课程介绍

课程背景：

所谓数据分析，即对已知的数据进行分析，然后提取出一些有价值的信息，比如统计平均数，标准差等信息，数据分析的数据量有时可能不会太大，而数据挖掘是指对大量的数据进行分析与挖掘，得到一些未知的有价值的信息等。数据挖掘技术可以帮助我们更好地发现事物之间的规律。所以，我们可以利用数据挖掘技术实现数据规律的探索。

课程对象：计划担当，生产担当，物流担当

课程时间：1天

课程大纲

模块一：生产数据告诉我们什么?

生产数据从何而来?

这生产数字是打哪儿来的?

来说说生产数据：个体和变数

生产数据的研究与调查

案例：高压线会使孩童得白血病吗？

生产数据样本告诉我们什么

从样本到母体

抽样变异

误差界限

生产数据合不合理

生产数字彼此之间是否相合？

生产数字可信吗

生产数字背后有什么该注意的吗

模块二：：流程分析与数据采集

流程图

案例：如何调制一杯滴滴香浓的咖啡

找出有附加价值及无附加价值的步骤

流程输入及输出指标

流程图绘制应用练习

生产性宏观流程图和动线流程

数据收集计划与抽样方法

数据可以帮助我们….

案例研究－建立新服务流程的时间

资料收集的首要步骤

规划资料收集计划

数据收集表的应用

简单随机抽样 (Simple Random Sampling)

分层抽样 (Stratified Sampling)

丛集抽样 (ClusteSampling)

系统抽样 (Systematic Sampling)

模块三：Minitab分析软件的基本操作

Minitab基本功能与基本操作

文件操作

工作表处理

数据处理

图表编辑

项目管理

用Minitab进行图表制作

点图

箱图

饼图

因果图

柏拉图

散点图

直方图

用Minitab进行测量系统分析

计数型测量系统分析

计量型测量系统分析

案例分析与研讨

模块四：问题分析与解决思路

问题与问题意识

问题的基本定义

问题的常见误区

对待问题的正确态度

问题解决的三大原则

问题分析与解决方法PSP

何谓PSP

PSP基本目标

问题分析与解决思路

问题分析与解决步骤

问题分析与解决技巧PST

如何从“三现”中发现问题

挖掘问题的真因：5Why

汇报与把握问题的技巧5W2H

解决问题的关键点：20/80原则应用与瓶颈工程

解决问题的基本原则与技巧

演练：Y公司案例的研讨

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• 吴东翰：生产问题分析与解决: 如何正确理解现场管理与改善？如何科学的认识和厘清生产中的问题？如何有效的分析与挖掘现场存在的问题？如何掌握系统实用的工具与方法，解决生产中的实际问题？如何有效的提升生产管理人员自身解决问题的能力，不断促进生产管理水平的提高…… 先进理论与实务相结合、分享交流、内容系统完整，将是本次培训的最大特色。课程对象：厂长、经理、研发、技术、品管、企划、生产制造、工艺、管理部门主管及工程师等。一. 现场管理 1) 金字塔管理之省思 2) 现场管理之屋 3) 做好管理与改善的基础二.现场改善的主要改善观念 1) 维持、改善、创新 2) 过程与结果 3) 遵循PDCASDCA循环 4) 品质第一 5) 管理指针之建立管制点 6) 下一制程是顾客三.主要的改善活动 1) 基本改善活动 2) 提高效率的改善活动 3) 提高品质的改善活动 4) 降低成本的改善活动 5) 整体性的改善活动 6) 改善企业整体的经营管理体质 7) 系统改善的工具：TQM、JIT、TPM、… 四.问题的定义 1) 何谓问题 2) 何谓偏差 3) 问题的基本模式五.问题的种类 1) 现有问题与将来问题 2) 各类问题的时间关系 3) 三种问题的意义六.正确地认识问题 1) 干部每日所面对的问题 2) 对问题的看法 3) 自己的问题和他人的问题七.现场六大问题及其含义 1) 生产力的问题 2) 成本面的问题 3) 效率、产量面的问题 4) 品质上的问题 5) 安全上的问题 6) 员工士气面的问题八.如何有效的挖掘问题 1) 发掘问题的方法 2) 从工厂五大机能着眼 3) 从4M查核 4) 从消除三呆着手 5) 掌握问题的方法 6) 评价问题的方法－表格的使用九.解决问题的基本途经 1) 分析的途径 2) 设计的途径 3) 仿真的途径十.现场四大问题解决思路与方法 1) 解决效率面的手法与步骤 a) 6阶段11个系统步骤 b) 常用IE七手法为基础 2) 解决品质面的手法和步骤 a) 11个系统步骤 b) 常用QC七手法为基础 3) 解决成本问题的手法和步骤 a) 七个系统质询步骤 b) 常用VA/VE七手法为基础 4) 解决简易型的问题 a) 三呆记事纸十一.其它解决问题的方法 1) KT法简介 2) KJ法简介十二.实例介绍、研讨演练十三.问题讨论

• 吴东翰：生产现场管理: 现场干部在企业中扮演着生产参与者、策划者和组织者的多重角色，是公司战略实现的关键，地位越来越重要；衡量企业管理水平高低的一项重要标准是现场管理。企业的各项管理，都是以现场管理为基础并且通过现场来实施的。现场管理是全面提高企业素质的保证；日本制造业的辉煌，受益于对现场和基层主管的重视。中国在21世纪将成为世界的制造中心，塑造具有高竞争能力的制造企业，更需要有一流的现场管理队伍；如何提升现场干部的管理技能，以及建立应有的管理理念和思维，显得尤为重要。课程对象：生产副总经理、生产总监、生产制造部经理、生产主管等相关人员第一讲：5S现场管理 1) 公司内部浪费的根源 2) 工厂推行5S活动的重要性 3) 整理、整顿、清理、清扫、素养的推行 4) 5S导入的核心与实质 5) 5S的看板管理 6) 5S的生产现场规划---改善物流、减少搬运 7) 5S推行技巧与落实管理 8) 工厂推行5S推行常见问题分析及处理 9) 5S活动与ISO9000、ISO14000如何相辅相成 10) 问题讨论与意见交流第二讲：目视化管理 1) 目视管理与日常生活 2) 目视管理重要性与基本观念 3) 目视管理工具的制作要领与注意要点 4) 目视管理的成功条件 5) 如何目视管理法进行现场改善 6) 目视标准-固有技术（Know-How）的结晶 7) 管理图表-显像管理的结晶 8) 目视管理的导入与评价 9) 目视管理的着眼点与巧思目视管理的点子第三讲：TPM管理实务 1) 推进TPM活动的困难 2) 推进TPM活动的宣传与培训 3) PM活动推进委员会的建立 4) 推进TPM活动的步骤 5) 提案改善活动基本概念 6) 提案改善活动组织和制度 7) 提案改善活动推行要点 8) 自主保养的基本概念 9) 开展自主保养的七步骤 10) 计划保养的目的 11) 计划保养五步骤的推行要点 12) 工厂中常见的损失 13) 生产效率化的改善方向第四讲：供应链管理 1) 供应链的概念、特征、类型和地位 2) 供应链管理的关键业务流程 3) 供应链管理的作用、原则和实施步骤 4) 供应链业务描述和供应链成本 5) 库存管理和仓储评价 6) 物流成本和管理指标 7) 高效的供应链管理 8) 供应链的风险管理 9) 供应链五角评估模型

• 吴东翰：生产现场效率提升与低成本改善: 精益生产是当前制造业公认为最佳的一种生产管理体系和方式；而工业工程则是完成精益生产方式的工程基础。对于制造性企业而言，生产力水平的高低将直接影响着企业的竞争实力。谁能够有效的挖掘生产过程中的潜力，提高生产效率，缩短生产周期，谁将就在未来竞争中取得优势地位。 IE（Industrial Engineering）工业工程技术，系统调查所有影响生产效率的因素，寻求最佳的工作方法与工作时间，使产品、物料、机器、人均能有效运做，达到提高生产效率，缩短交期，降低成本的要求。著名的丰田管理称其为“赚钱的IE”。而在实际工作中IE技术的运用却常常被忽略，一方面，生产工艺人员和管理人员为如何提高生产力而煞费苦心，而另一方面，却常常因“经验”对生产过程中的影响生产效率的各种不合理状况忽视：生产过程是否是最理想的、运用的工作方法是否是最好？机器和工具使用是否是最恰当的?如何科学的衡量生产效率？如何有效缩短换模时间？如何使生产线进行合理的布置…… 课程时间：2天，6小时/天课程对象：设计、工程、生产制造和质量管理部门的工程师、主管经理及中高层管理人员一、现场管理人员效率化必备意识 1) 现代生产管理发展趋势 2) 多品种少批量的客户要求的挑战 3) 生产活动的目的与意义 4) 生产效率与企业竞争力二、现场管理人员效率化意识： 1) 增值意识与成本意识 2) 效率意识 3) 问题意识与改善意识 4) 生产效率的衡量指标三、提高生产效率的基本原则 1) ABCDEF法则及运用 2) QCDSF法则及运用实例 3) WHY-WHY提问法及运用实例 4) ECRS原则及运用实例四、生产效率改善的基础与改善方向 1) 如何在生产现场发现问题 2) 现场的7种浪费的分析 3) 如何减少浪费，保持流程增值 4) 瓶径平衡物流 5WHY ECRS 五、如何分析与消除流程浪费----程序分析与改善 1) ASME的程序分析符号与意义 2) 流程程序图法－五个符号的分析 3) 流程图、流程线图 4) 多产品程序图 5) 实例介绍 6) 研讨与演练六、如何提高人机利用效率——作业分析与改善(Operation Analysis) 1) 人机作业分析 2) 一人多机作业分析 3) 人一机作业组合干扰研究 4) 作业者工作站分析 5) 实例介绍 6) 研讨与演练七、如何提升工厂内部物流效率 1) 生产线设计与布局 2) 工厂布局合理性分析与改善 3) 生产线布置效率分析与改善、 4) 如何缩短物流搬运的距离和时间 5) 如何提高搬运操作的活性指数 6) 在制品控制---看板管理的应用八、快速换线八步改善曲 1) 快速换线改善小组 2) 快速换线八步曲 3) 快速换线的实例与技巧 4) 机械加工生产线的快速换线及实例 5) 冲床快速换线改善实例 6) 各种器具实例20则九、作业标准化(Operation Standardization) 1) 作业标准书之构成要素 2) 作业标准书之制作 3) 作业标准之范例 4) 研讨及演练十、如何防止人为疏忽——POKAYOKE防错法 1) 不良的产生及其后果 2) 消除不良的三原则 3) 防错防呆的目的 4) 防错防呆的种类 5) 防错设计的原则与方法 6) 案例讨论 7) 实例分享与案例讨论十一、现场成本降低的主要手段 1) 改进质量和改进生产力 2) 降低库存和缩短生产线 3) 减少机器停机时间和减少空间 4) 消除浪费和缩短生产交期十二、消除工厂中常见的8大浪费 1) 机器设备放置不合理和保养不当 2) 不良及返修的浪费和加工的浪费 3) 动作的浪费和挑选的浪费 4) 库存的浪费和制造过多（早）的浪费 5) 等待的浪费和管理的浪费

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