精益生产（Lean Production,简称LP）是因为日本汔车业本世纪在世界地堀起，美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式（Toyota Production System）的研究与总结，以及对美国汔车工业的反思与总结，提出的一种生产管理方法。其核心是追求消灭包括库存在内的一切“浪费”，并围绕此目标发展了一系列具体方法，逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理体系。
近年来，精益生产随着国内企业的发展，与外企的引入，并逐渐为国人所知。只的因为不同的理解与侧重点的不同，也有人称之为“JIT生产方式”“零库存生产方式”“NPS生产方式”“看板生产方式”等。随之而来追风推行者也不在少数。但目前真正有成功果实的，或者持续进行下去的却很少。原因除理论研究工作与实务操作不协调外，也有生产模式改革决心不够、推行方式不对、对精益生产理解错误等原因。
课程对象：一线班组长、部门班组长、技术员、工程师、有潜力的储备干部等
第一讲：精益生产介绍
1) 精益的起源
2) 精益意味着速度
3) 丰田汽车(TPS)与精益生产
4) 精益追求的七零管理
5) 案例：TDK精益实施的成果
第二讲：精益生产的五项原则
1) 价值流与价值流图
2) 常见的7种浪费
3) 识别客户增值与非增值（CVA & NVA）
4) 看不见的浪费
5) 利用价值流图来寻找20%的浪费
6) 流动制造
7) 拉动生产系统
8) 持续改善(Kaizen)
第三讲：目前状态价值
1) SIPOC图表
2) Top Down流程图
3) 产品族确定（VSM目标）
4) 画过程流、材料流、信息流
5) 数据收集与前置时间（LT）计算
6) 现况价值流图示(模拟与实际应用)
第四讲：数据在价值流图示的应用-改善机会识别及优先排序
1) 数据的重要性
2) 价值流图示过程中的数据应用
a) 循环时间、过程时间
b) WIP
c) Takt时间、运行时间
d) 设置时间、开机时间
e) 批量、报废率等
f) 模拟与实际应用
3) 模拟与实际应用
第五讲：改善后的过程–未来状态价值流图示
1) 改善的方向识别
2) 价值流精益
3) 改善目标确定
4) 没有浪费的精益过程
5) 未来价值流图示(模拟与实际应用) Ø
第六讲：价值流的具体应用：过程改善
1) 过程未来状态价值流确定
2) 实施价值流改善的步骤
3) 价值流实施计划
4) 管理层在价值流改善中的任务
5) 改善效果的确认
6) 案例学习
7) 过程价值流改善工具的检讨
8) 改善工具使用中的误区
9) 如何通过改善工具达到目标
10) 课程总结
吴东翰