吴东翰：设备综合效率(OEE)提升

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课程概要

培训时长 : 1天

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课程分类 : 生产管理

课程编号 : 41119

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适用对象

课程介绍

TPM就是Total Productive Maintenance,其定义为：以最有效的设备利用为目标，以设备保养（MP）、预防维修（PM）、改善维修（CM）和事后维修（BM）综合构成生产维修（PM）为总运行体制。从最高经营管理者到第一线作业人员全体参与，以自主的小组活动来推行PM,使因设备问题引起的直接或间接损失为零

任何企业的综合生产力是以投入和产出来衡量的。具体地讲，产出的产品（服务、情报）要大于投入的 3M （材料、人、设备），生产才具有实际意义。就是说，要提高生产力，方法一是花钱搞设备投资；方法二是不花钱或少花钱，靠人、机械、方法充分协调的 TPM 活动。由此说明， TPM 是人与物质协调的技术产物。它通过对设备、业务的改善，促使人的思想发生理性变化，特别是促进员工形成主人翁意识，从而给企业带来竞争活力。故有人把 TPM 称为“综合生产力经营管理（Total Productivity Management）”，因为它与企业经营目标直接关联。

第一讲：TPM自主保全活动实务展开

1) 什么是TPM活动

2) TPM与企业竞争力提升

3) TPM的含义及其演进过程

4) TPM活动与设备维修的关联

5) TPM主要内容及推行组织保证

6) 平均修复时间MTTR、平均故障间隔时间MTBF计算与分析

7) 设备综合效率OEE计算与分析— 企业效率损失知多少

8) 透过OEE看企业“无形的浪费”与改善空间小组分析与讨论

第二讲：设备综合效率OEE的应用技术

一、OEE的基本概念
1．OEE的概念和计算公式
2．TEEP的概念和计算公式
二、企业的OEE计算实战与讲解
1．OEE的计算
2．理论加工时间和实际加工周期
3．理论Circle Time的应用原则
4．性能开动率为什么会大于1？
5．OEE公式的展开
6．OEE实际计算中的复杂性
7．OEE计算举例
8．为什么要采取复杂公式计算OEE
9．计算OEE的目的
10．OEE和TEEP致力于改善目标
11．计划性停机损失及改善措施
12．外部因素影响造成的损失及改善措施
13．故障损失及改善措施
14．作业计划准备、调整损失及改善措施
15．临时小停机损失及改善措施
16．速度损失及改善措施
17．不合格品返工损失及改善措施
18．初期产量损失
三、OEE水准评价
1．OEE水准(Level)评价表
2．故障损失的四级评价
3．准备作业损失(7/8)和速度损失的四级评价
4．瞬时调整损失和不合格品损失的四级评价
5．OEE的四级体现了改善程度的深化
6．单台设备OEE计算示例
7．生产线OEE的计算示例
8．OEE计算及分析流程
9．鱼骨图分析OEE值不高的原因
10．PM分析法

第三讲设备综合效率OEE与持续改善应用技术

1) 生产线的OEE为何变成了这样？

2) 如何管理好各工序的OEE

3) 工序OEE的有效提升

4) 六大损失分析与提升

5) 设备综合效率OEE的向上管理

6) 设备综合效率OEE的改善六步法

案例：CKT公司OEE指标管理与成果

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• 吴东翰：5Why/5W1H工具在问题分析与解决中的应用: 企业90%的基础管理工作该由谁去落地？90%的效能又该由谁去推动和督导？90%的小事发生在谁身边？如何每天花更少的时间做好：“安全生产，质量把关，设备监控，进度督导，标准化管理的相关工作，世界上有竞争力的工厂都拥有一流的制造现场，持续提高效率、不断降低制造成本。一流主管培养和训练了一流的员工，一流员工创造了一流的现场；优秀的一线主管不仅需要扎实的技术操作能力，更需要解决问题、管理团队的“软”技能！本系列课程使管理者充分认识到班组管理在企业经营生产管理中的地位和作用，明确班组管理的目标、任务、方法和途径，提高管理者的素质和能力，提高企业的执行力。制造业中产品成本的50% - 80%是在制造现场发生，因此现场管理水平的高低直接影响产品质量、成本、交货期、安全生产和员工士气，企业的现场管理干部不仅承担着这些重要任务，还要上下沟通协调。管理好团队，需要较高的管理与沟通艺术。要成为优秀的企业，企业领导必须正视这一点：管理者直接影响着工厂管理的效率和竞争力，车间的基层干部是工厂不可或缺的人力资源，优秀的管理者培训是世界级工厂提升管理效率的重要部分！第一讲：问题分析与解决工具-5Why/5W1H 一、5Why/5W1H工具理解 1) 什么是5Why/5W1H分析法 2) 5why/5W1H的关键核心点 3) 5why/5W1H的场景应用 4) 为什么要学习并应用5why/5W1H分析法 5) 5why/5W1H分析法在现场管理中的应用 6) 5Why/5W1H分析法注意事项二、5why/5W1H问题分析法的应用步骤 1) 5why/5W1H问题分析法四部曲 2) 如何使用5Why进行原因分析 3) 5Why与鱼骨图的整合性使用 4) 5Why/5W1H使用过程中常犯的错误 5) 如何建立5Why/5W1H分析应用系统 6) 为什说5Why不能用在人的处理上 7) 5Why/5W1H在问题分析和解决的流程中应用 8) 5Why/5W1H报告规范填写输出案例：CKT公司5Why/5W1H报告第二讲：5Why/5W1H在8D问题分析与应用技术 1) 8D问题分析与应用技术地图 2) 什么是8D 3) 企业为什么要推行8D 4) 什么时候使用8D 5) G8D适用范围与目标 6) D0 准备G8D 7) D1 建立小组 8) D2 描述问题 9) D3 制定并实施ICAs（临时措施） 10) D4 定义、验证根本原因和问题逃出点 11) D5 选择和验证PCAs（永久措施） 12) D6 实施和确认PCAs（永久措施） 13) D7 防止问题再发生 14) D8 表彰小组和个人的贡献 15) G8D 改善案例第三讲：8D在客户质量投诉中的应用 1) 如何组建跨功能客户质量投诉小组 2) 8D在客户质量投诉中的应用步骤 3) 8D在客户质量投诉中的应用要点 4) 8D在客户质量投诉中的注意事项 5) 如何有效找到客户质量投诉中的关键问题 6) 如可有效找到影响客户质量投诉中的关键原因 7) 如何共创根本原因的短期与长期方案 8) 如何有效标准化及预防问题再发生 9) 8D改善模板在客户质量投诉中的应用演练：分组模拟客户质量投诉的8D应用第四讲：8D在供应商质量管理中的应用 1) 为什么8D在供应商质量管理中应用 2) 如何有效训练SQE熟练应用8D工具 3) 8D在供应商质量管理中的应用步骤 4) 8D在供应商质量管理中的应用要点 5) 8D在供应商质量管理中的注意事项 6) 如何有效追踪供应商8D结案率 7) 如何有效辅导供应商应用8D的能力 8) 如何有效验证供应商8D的解决方案 9) 8D改善模板在供应商质量管理中的应用演练：分组模拟供应商质量管理的8D应用

• 吴东翰：7+5现场质量分析与改进技术: 7+5现场质量分析与改进技术课程时间：三天 (9:00-12:00 14:00-17:00) 升级版本：5.0 课程对象：本课程适合希望运用问题分析与决策技术，提升自我或是团队工作绩效的职业人士，例如生产、研发、质量、工程、设备部门等中高层管理人员。教学模式：录像观赏＋工具复制+案例分析+实战模拟+疑难问答＋精彩点评课程思考：海尔集团张瑞敏先生1984年轰动全国的砸冰箱事件创造了企业管理界的“神话”。在砸冰箱现场，他对着员工说“我们不缺胳膊，不少脚。就少了一样东西, 质量意识 ”。事隔28年的今天，我们的质量意识有没有真的发生改变呢？众多中小型企业生产现场的废品堆积如山。熟视无睹的心态让企业痛上加痛。如果你站在财务视角、用财务数字来衡量这些浪费的价值。假设降低30%以上。对企业的总利润又意味着什么？朱兰博士曾经说：“企业中高层管理者可以不需要很多的能力，但是必须有一样能力，那就是解决问题的能力 ”。当今的微利时代，企业发展过程中历经许多的艰辛与磨难。如果我们能快速培育一批独立解决问题的人才，能善用质量理念、质量工具去帮助企业走出迷茫与误区。试想一下，我们与竞争对手的差别又是什么？早在80年代，企业以检验为主而形成的一套质量管理系统，随着时间的推移，我们的关注转移到制造的环节、设计的环节。但现实中的制造现场，却令我们感到并不是很理想。人员的离职率上升，简单的错误一犯再犯，设备维护失效，供应商材料严重不良，变更管理没有高压线等诸类问题。如何能尽快解放自我，走出管理中的迷茫与误区是我们一直追求的期望与梦想！课程前言：随着沸沸扬扬的“丰田召回事件”还没有结束，不久，各大品牌公司都逐步身陷质量门事件。各个事件背后都隐藏不可告人的惊天秘密及巨大的价值利益链条。但是他们都有着类似的错误与经历，那是他们的现场质量根本没有做好预防控制，而是停留在没有保障性的“检验”上。其核心原因，还是中高层管理没有足够唤醒自己与员工心中的质量意识。巴西预言家曾说过： 21世纪是中国质量的世纪。中国企业如何从“中国制造“走向“中国创造”，甚至能面对全球可以自豪说“中国品质”四个字。但实际上，这些企业在运营发展过程中，痛苦与挫折并存。极度地缺乏自信，经过调查研究小组发现：他们都没有独特的运营优势支撑，将无异于海市蜃楼。诸多企业家将面临着前所未有的挑战，现场质量是企业家关注的必然话题。《7+5现场质量分析与改进技术》不仅是一门解决问题的系统与技术，更是一门哲学或艺术。它代表了7大核心系统(防错装置与暗灯系统、精益5S与目视化、快速换型、现场OJT与多技能员工、设备维护与保全、标准精细化、现场质量精细化)与5个核心技术(精准选题、持续改进、情景领导、基因组建、管理变革)。它可以协助中高层管理提升解决问题的能力。现场的问题总是千头万绪，管理者如果不能快速找到问题背后的根源，有效地解决问题，就无法有效地提高生产效率。那么我们并不是被问题本身所困扰，而是被解决问题的最佳方案所困扰。为了我们前进的步伐及挑战质量零缺陷的精神，我们综合多年以来现场质量的咨询与辅导的经验与智慧,以及众多行业资深专家与标杆管理案例的大力支持，特此推出《7+5现场质量分析与改进技术》，通过透明化系统、规范的现场质量控制与预防技术的步骤与方法，快速有效地解决现场质量的疑难杂症，以挖掘第三代利润为目的，最终建立企业的“解决问题系统与工具箱”，来弥补基层管理解决现场问题经验不足及工具选择、应用与意识培训等重复投资的难题。课程纲要 o 模块一：现场问题的定义与测量 1．问题的意识与定义 ①.什么是问题，定义问题的基本原则 ②.阻碍问题解决的基本根源 ③.黄金法则—问题描述的5W1H法 ④.问题的统计与归纳、分类 ⑤.问题解决的4个误区研讨：这些问题如何正确地描述与陈述 2．现场问题诊断技术 ①.撰写现场诊断的行程与计划 ②.现场问题诊断流程与方法 ③.现场问题诊断4问技巧 ④.现场问题总结与分析报告 ⑤.现场问题诊断的准备工作研讨：现场诊断的发问技巧案例：5分钟诊断技术的方法与步骤 3．数据可靠性与分析系统 ①.计数型测量系统分析的方法与步骤 ②.计数型测量系统分析的核心技巧 ③.计数型测量系统分析的年度推广计划 ④.数据统计的方法与数据如何分类 ⑤.数据采集与信息化管理软件QKMS 案例：计数型测量系统分析现场模拟 o 模块二：问题分析与聚焦技术 1．问题分析的步骤与流程 ①.问题解决流程PSP基本定义与目标 ②.5-Why现场问题分析法 ③.9步法—问题分析与决策的方法与步骤 ④.工具应用—心智图、问题树、脑力激荡案例：问题思考方向—黄豆油滤油机的故事 2．简易品管7工具 ①.绘制流程图的方法与步骤、技巧 ②.鱼骨图的作图方法与步骤、应用领域 ③.因果矩阵图的作用与目的、意义 ④.柏拉图的作图方法与步骤、应用领域 ⑤.简易品管7工具的逻辑关联图 ⑥.点检表、推移图、甘特图的应用技术研讨：避免工具应用的形式化、走秀式案例：品管7工具的应用，如何生活化案例：品管7工具的应用，如何效益化 3．突破现场问题解决方案的瓶颈 ①.如何建立全员问题解决的氛围 ②.如何强化全员工具应用的能力 ③.问题背后金钱的量化思维转变 ④.避免解决方案与执行形成“烂尾楼” ⑤.化解团队管理的冲突及油条式成员 o 模块三：现场质量控制与管理精细化 1．丰田式管理—防错装置与暗灯系统 ①.暗灯系统对企业管理的作用与意义 ②.暗灯系统与看板管理的差别 ③.暗灯系统的策划与执行体系 ④.防错装置解决员工人力漏失的问题 ⑤.建立流程防错装置的方法与步骤研讨：ATM取款，先出钱，还是先出卡案例：T集团员工漏螺丝的解决方案 2．精益5S与目视化看板管理 ①.精益5S与目视化的作用与意义 ②.知识体系架构—精益5S与目视化 ③.精益5S与目视化在作业流程中的应用 ④.精益5S与目视化在制造流程中的应用 ⑤.精益5S与目视化在行政流程中的应用 ⑥.流程与要点—精益5S与目视化的应用 ⑦.如何推广全员精益5S与目视化管理问题：中日企业对5S与目视化的看法案例：跨国公司目视化看板管理的标准化 3．SMED快速换型管理技术 ①.造成小批量生产漏失的背后原因 ②.应对生产换线慢的思路与方案 ③.快速换线的基本原则与方法、步骤 ④.快速换型与提案改善的团队建设 ⑤.建立快速换型的步骤时间表 ⑥.缩短快速换型的5个方法 ⑦.快速换型的应用技巧案例：T公司SMED快速换型的案例课程纲要 4．现场OJT与多技能员工 ①.人才养成计划的必要性 ②.OJT与OPL的教育方法与技巧 ③.员工素质能力的5个等级水平 ④.营造自我成长学习的环境 ⑤.多技能员工培育的6个步骤 ⑥.多技能员工的评价细则与标准研讨：许多企业买马，但从不训马案例：T公司生产员工与技能的关系矩阵 5．丰田式管理—设备维护与保全技术 ①.设备维护与保全的组成部份与意义 ②.设备维护TPM的8个支柱 ③.设备保全的方法与12步骤 ④.TPM设备保全活动成果的测定与评价 ⑤.设备保全活动TPM推进手法与技巧 ⑥.设备保全TPM如何持续改善的动力研讨：创造一个允许失败的氛围案例：X公司的TPM活动的策划与推广 6．过程作业模式与标准精细化 ①.过程作业模式与预防技术 ②.标准精细化对企业执行力的好处 ③.检验标准化管理的方法与步骤 ④.工艺标准化管理的方法与步骤 ⑤.测试标准化管理的方法与步骤案例：麦当劳的标准化与统一化 7．现场质量精细化的6个概念 ①.企业管理模式的发展与概论 ②.精细化管理的方法论体系框架 ③.细化管理的角色与方法、要点 ④.量化管理的4个前提与方法、要点 ⑤.企业生存3个问题与标准化管理的方法 ⑥.效益化—向节约成本要利润案例：希望集团精细化管理的精进 o 模块四：提案改善的应用与推广技术 1．精准选题技术—项目思考的方向 ①.项目改进的3大类型与目的 ②.选择合适项目的8条准则 ③.精准选题的逻辑框架图 ④.精准选题的平衡式差距分析 ⑤.精准选题的流程与10问 ⑥.关系矩阵—寻找可能的质量改进研讨：为什么项目改进会失败，源头在哪案例：S公司项目选择的成果 2．持续改进技术—提案改善的方法与步骤 ①.提案改善对企业的目的与意义 ②.提案改善的3大支柱与类型 ③.提案改善的流程、方法与步骤 ④.项目改进的监控与核心辅导技术 ⑤.提案改善的评价细则与标准 3．情景领导技术—团队组建与人际关系技巧 ①.团队组建技术与团队的角色、职责 ②.高效沟通的提问技巧 ③.魅力领导的5个领导法则 ④.高效的四阶管理会议流程与方法案例：星巴克的真实沟通是这样… 4．基因组建技术—营造全员改善的文化 ①.质量文化的定位与意义 ②.质量文化的5个基本特征 ③.质量文化建设的软实力与硬实力 ④.营造改善文化的6个步骤研讨：避免质量改善文化不能落地生根案例：海尔的全员质量改善与文化升级 5．管理变革技术—提案改善机制与推广技术 ①.质量改进持续经营的4个前提 ②.教育训练与读书会的建设步骤 ③.看板管理与漫画比赛的策划与执行 ④.项目启动与发布会的意义与建设方法 ⑤.管理机制的建设与人才激励方案案例：成功典范—H公司提案改善的推广七.课程总结Q &A 1．回顾并复习2天的课程重点 2．专家现场指导学员在课后如何持续应用 3．快乐分享—3分钟课程感悟 4．课程效益—5分钟专家现场咨询与辅导 5．运用《质量改善模板》快速改善工作绩效 6. 填写《学以致用行动计划表》课程收益：通过情景式教学，对问题意识与问题定义进行了全面的诠释。同时可以掌握问题解决与决策技术的基本模型，流程，步骤及相应的工具。现场质量控制与管理精细化的七个子系统，是站在财务、品质、关系的角色。从宏观的精放式到微观的精细化管理的思想境界提升，重点剖析了以制造为核心的七个核心管理模块。可以协助现场班组长、部门经理或部长快速解决现场管理中的日常问题，做到不以事后补救为要点，要以事前预防导向。达到立竿见影的效果。掌握问题分析与决策技术及提案改善的5个应用技术，例如，从项目选题到持续改进，从情景领导到文化变革的战略性路径、技巧。协助企业家做好制造现场的经营管理，根本解决现场质量的“牛皮癣”式的问题，真正做到全员参与，营造全公司质量改进文化的热潮。课程特色：《7+5现场质量分析与改进技术》透过情景式案例与课程现场情景式互动。重点阐述了中高层管理者对现场问题整理与分析，以及战略性解决方案的思路、系统、方法、工具、技巧等。同时结合了中国传统文化与最前沿的西方管理技术。深入浅出地讲解了如何进行现场质量控制与精细化管理的6个概念。例如：丰田式防错装置与暗灯系统，如何进行现场人才培育与复制技术、设备维护与保全技术以及SMED的快速换型技术等7大核心子系统。学员轻松掌握建设现场质量精细化系统的方法与步骤，以及如何持续营造全员改进精神与文化的5个技术,做到高端课程的“道、术、法、器”四个层面。真正强调课程的效益产出而不是效果的体现。该课程隶属吴东翰老师5天30小时的《问题分析与决策技术2.0》的升级版。结合众多行业的顶尖级咨询顾问多年质量、项目管理研究和实践的原创高端智慧质量课程。本课程以现场质量控制与精细化7大子系统为基础，以问题分析与持续改进5个核心技术为主轴，以全员参与质量文化变革为手段,以情景案例剖析和实战模拟训练为辅助，形成效益型现场质量管理与改进的高规模课程体系不，是当今企业微利时代的制造中高层管理者最佳备选方案。讲师简介：吴东翰，著名智慧质量应用与系统整合专家，精益六西格玛黑带大师。传统文化与质量智慧的整合、实践、传播者。国内多所著名高院校与管理咨询机构特邀首席质量顾问。对光宝集团、精英集团、伟创集团、平高电气、五征集团、新华药业、株硬集团、航天四院、步步高集团、北汽福田、福田雷沃、好孩子集团等近500多家标杆企业进行培训与咨询辅导，先后领导咨询团队运用质量改进与创新技术为客户创造项目收益近15亿人民币，课程满意度96%以上。吴东翰老师15年专注智慧质量研究与实践，属质量人才火石计划2.0，系统整合与质量改进权威专家，他的系统在企业实际经营和质量运营管理中，被结果证明最有效的工具。他首创“国际质量经理高级研修班5.0”、“魅力质量与执行智慧” 、“7+5现场质量分析与改进技术”等系列王牌课程，并成功的在多家企业予以培训与咨询。吴东翰老师以十余年的成功实战智慧结晶。曾通过质量导入系统帮助多家跨国集团公司制定智慧质量战略与系统整合及执行。消除质量运营中的迷茫与误区，在全员的心智中建立“牢不可破”的质量认知，让企业少走十年弯路，直至永续经营。2007年，吴东翰老师为电子制造集团进行“提升DELL产品客户端合格率”质量改进咨询，通过一年的努力，项目年收益人民币超过千万元以上。同时连续两年被福田雷沃高层特邀2011-2012供应商总裁年会的演讲嘉宾。被学员誉为“企业家的质量教练”，深受企业高度认可。

• 吴东翰：7C-卓越质量总监必修的7堂课: 7C-卓越质量总监必修的7堂课课程时间：四天 (9:00-12:00 14:00-17:00) 升级版本：3.0 课程对象：本课程适合希望提升质量管理能力的金领职业人士，例如董事长、总裁、质量副总裁、总经理、质量总监/经理、管理者代表、总质量师、正副总工程师及各部门的总监等教学模式：录像观赏＋工具复制+案例分析+实战模拟+疑难问答＋精彩点评课程思考：海尔集团张瑞敏先生1984年轰动全国的砸冰箱事件创造了企业管理界的“神话”。在砸冰箱现场，他对着员工说“我们不缺胳膊，不少脚。就少了一样东西, 质量意识 ”。事隔28年的今天，我们的质量意识有没有真的发生改变呢？众多中小型企业生产现场的废品堆积如山。熟视无睹的心态让企业痛定思痛。如果你站在财务视角、来衡量这些浪费的价值。如果浪费降低30%以上。对企业的总利润又意味着什么？蒙牛曾经让中国人强壮过，曾经也让中国人自豪过。中国自己的乳企业，如今自己学会了坑自己。从过去的中国三鹿到双汇的廋肉精，塑化剂到绝育黄瓜，中国高铁到上海地铁等一系列的质量门事件。而如今的蒙牛又重陷入了高调的“毒奶门”，这一幕幕惊心动魄的画面，并没有让我们看到应有的预防机制，而是回避问题的现实。这给我们的质量经营带来了什么样的启示呢？ 21世纪是质量人才竞争的时代，一流的企业匹配一流的质量人才。而以国际质量总监为首的一批批质量精英人才在未来存活的机率又有多大呢？我们应透过什么样的方式快速提升个人与团队的综合素质能力与放大思想格局，如何通过团队魅力领导为企业培育高质量人才、以及创造管理的效益等系列的问题，那么，《7C-卓越质量总监必修的7堂课》就是引领你走出消除质量经营过程的迷茫与误区，是你选择成长学习机会的最佳备选方案。课程前言：众所周知, 21世纪是中华质量的世纪。我们不知何时能够自豪说出“中国品质”四个字，中国从过去农业向工业进行转变。而我们也成为世界上最廉价的加工厂，如果没有独特的质量运营优势作支撑，将无异于海市蜃楼。从过往的经历来看，一个成功的企业，往往伴随着质量运营模式上的创新。从三鹿奶粉到丰田事件的演绎历程。企业为了实现迈向国际质量领先之路，中国企业该潜心锤炼自己的智慧质量战略模型与系统组建、人才复制能力。为此，致力于协助中国质量人应遵循智慧质量管理思想来指导自己的实践，为企业有效降低系统运营成本、降低企业内部管理风险、全面提高产品/服务的可靠性，从根本上为提升智慧质量开辟了一条新途径，期望通过中国式企业质量剖析、智慧质量领导、夯实的质量保证系统、总监如何公众演说。搭建人才培育的生产线、持续改进管理机制等。从“效益”监督过渡到“过程”管理。厘清了国际质量总监的工作角色，同时也清楚制定质量人的职业生涯规划。并深度剖析了设计质量、过程质量、供应商与员工质量的瓶颈与误区，以及未来发展的趋势。本课程是以结合最前沿的管理思想与管理技术的有效整合为基础，并融合众多行业最佳实践经验，专为满足现代质量管理的实际需要以及丰富个人职业发展的要求而设计的。同时我们将着重解决的问题是：从企业质量管理的现状出发，通过系统的理论及案例学习，形成现代质量管理的方法论，并最终转化为最佳实践。并在资深专家合作多期考试培训班的基础上，将中国质量管理人才的职业发展要求与能力胜任模型相结合的产物，其知识体系经过大量的实践检验，具备很强的可操作性，对企业发展和个人职业生涯的发展具有重要的指导性意义，被公认为目前国内最先进、最系统的高端质量管理人才培训项目之一。课程纲要 o 第一堂课：智慧质量战略与执行 1．怎样才能把质量经营好 ①.质量决定企业的生死存亡 ②.影响企业质量的4大危机 ③.质量管理的6个基本误区 ④.省思：食品安全给质量管理启示什么？ ⑤.剖析：丰田汽车刹车质量门事件研讨：美国空军降落伞的故事？ 2．智慧质量战略制定与执行 ①.企业诊断技术与差距分析 ②.质量战略分析与规划的指导模型 ③.智慧质量战略制定的4部曲 ④.质量战略执行的流程与步骤 ⑤.突破战略执行的瓶颈与障碍案例：万科企业战略落地背后的故事 3．目标的设定与管理制度 ①.质量方针、战略与目标的对接技术 ②.目标分解的流程与步骤 ③.质量目标与部门高层绩效的整合思路 ④.质量目标设定6个方法 ⑤.质量在部门绩效考核中的比例与权重研讨：凭什么说，全员参与质量活动案例：T公司年度的质量目标分解表 o 第二堂课：构建夯实的质量保证系统技术 1．设计研发的质量管理 ①.设计质量的组织保证与角色 ②.DFSS、TRIZ与设计质量的结合 ③.设计质量的4+2模型与成本控制 ④.设计质量的变更管理与体系标准化 ⑤.设计技术人员的能力与教育 2．精益质量要在工序中保证 ①.从哪个角度来看的“浪费” ②.现场7大浪费的削减方法与步骤 ③.把员工的质量精神发挥出来 ④.防误防错与PFMEA管理技术 ⑤.精益5S与目视化看板管理 ⑥.标准化作业的步骤与方法研讨：终极浪费的解决方案案例：H公司的键盘漏螺丝防差错技术 3．供应商选择与管理策略 ①.供应商的等级分类与选择技术 ②.采购评估供应商质量的10大准则 ③.新供应商现场评估的准备与流程 ④.供应商质量管理策略与战略地图 ⑤.供应商质量合约与QMP质量管理计划案例：牛X型供应商，我该怎么办？ o 第三堂课：领导智慧与激励技术 1．团队组建与激励技术 ①.精准的选人技术与流程 ②.团队组建—员工的职责与角色 ③.如何让团队管理绩效化与制度化 ④.团队组建的4部曲、8步骤 ⑤.团队管理的6大激励技术研讨：一位新质量主管的尴尬案例：《永不放弃》给我们启示是什么 2．激活你内在的领导力 ①.影响力与领导力的定义 ②.领导者具备的基本素质是什么？ ③.诚信是领导力的核心 ④.变革是领导力的检验 ⑤.项目改进是获得领导力的最快途径 ⑥.领导力的4个层次与4个任务 ⑦.新型领导力修炼的6部曲研讨：西游记核心团队的唐式领导力案例：全面质量管理的团队组建与领导 3．卓越质量总监的特征与职业生涯规划 ①.卓越质量总监的5个基本特征 ②.职场人生：职业规划你准备好了吗？ ③.如何进行职业生涯规划 ④.个人职业生涯规划的5步法 ⑤.完美职业生涯规划的4部曲 ⑥.卓越质量总监修炼的4步骤研讨：卓越质量总监的未来发展趋势案例：从品质检验员到质量总监心路历程课程纲要 o 第四堂课：营造问题解决的氛围与文化建设 1．问题解决流程与工具的应用 ①.问题解决流程PSP基本定义与目标 ②.5-Why现场问题分析法 ③.9步法—问题分析与决策的方法与步骤 ④.工具应用—心智图、问题树、脑力激荡 ⑤.简易品管7工具的作法与步骤 ⑥.简易品管7工具的逻辑关联图研讨：避免工具应用的形式化、走秀式案例：问题思考方向—黄豆油滤油机的故事 2．质量信息体系与基础建设 ①.质量信息体系的范围和问题点 ②.质量信息透明化，却不能黑箱化 ③.质量信息管理的理念与3个辅导体系 ④.创建质量信息体系的环境与角色 ⑤.实用型质量信息的管理软件QKMS ⑥.信息体系构建的3部曲与基础建设研讨：如何提升质量信息与数据的可靠性案例：QKMS管理系统呈现质量的4大模块 3．质量文化建设的十四步法 ①.质量文化的定位与5个特征 ②.营造改善文化的6个步骤 ③.持续改进是质量文化建设的基础 ④.高层领导参与质量文化的建设 ⑤.编制质量文化手册，使员工作业习惯化 ⑥.实施全员“一天省十元”的推进方案 ⑦.经典质量文化建设的十四步法研讨：避免高喊质量文化，不能落地生根案例：美式外资H公司的质量文化十四步 4．质量文化的根植与传播之道 ①.工作过程零缺陷管理精神与技术 ②.劣质成本PONC的核算与降低的步骤 ③.零缺陷文化根植于每个员工的骨髓 ④.快乐质量文化方案的实施与促进技术 ⑤.质量文化传播的意义与5个路径 ⑥.企业质量文化的瓶颈与突破技术研讨：如何让质量文化持续下去案例：格兰仕与阿里巴巴的文化之道 o 第五堂课：公众演说与魅力沟通 1．总监如何公众演说 ①.质量总监为什么要关注公众演说 ②.演说是质量总监成长的基础所在 ③.公众演说的准备工作与使命感 ④.公众演说的9宫格图，9步法 ⑤.如何用公众演说传播智慧质量 ⑥.如何吸引顶尖人才与激励团队士气演练：1分钟Mini课程—感恩一切案例：Apple乔布斯的魔力演说 2．让演说看起来轻松自如 ①.重复是技术精湛的唯一途径 ②.让录像成为你最好的朋友 ③.录像式训练技巧 ④.审视自己录像的5个标准 ⑤.练习即兴反应的5个步骤 ⑥.如何应对恶劣环境与情绪调整研讨：如何应对克服紧张、怯场案例：国际演说大师的共同特征 3．公众演说设计指南与职业风范 ①.公众演说专家必修的4项职业风范 ②.改进肢体语言的3个技巧 ③.如何做到风范十足的演说 ④.公众演说的12种专业手势 ⑤.课程主题的策划与4个关键要点 ⑥.课程内容专业化与结构化的体现 ⑦.公众演说常用的6种封闭式引导问句研讨：练习可以让你的演说变得很棒案例：3分钟Mini课程—质量经营之道 4．魅力沟通与快乐执行 ①.沟通的意义与目的 ②.魅力沟通的三要素，4部曲 ③.突破阻碍魅力沟通的要素 ④.魅力沟通决定人际关系网 ⑤.魅力沟通的5步法 ⑥.魅力沟通与执行的3个要点，5个技巧研讨：魅力沟通也能产生效益案例：情景模拟-小组式沟通演练课程纲要 o 第六堂课：搭建质量人才培育生产线 1．撰写年度战略人才培育计划 ①.年度计划是员工技能需要的，不是想要的 ②.年度培育计划的3大要点，4个误区 ③.20%关键员工的能力评估与访谈 ④.关键员工差距分析与培训需求的建立 ⑤.制定年度战略人才培育计划的8个步骤 ⑥.年度人才培育计划实施步骤与技巧研讨：企业建立商学院，最后并不乐观案例：X 公司2012年全员工培育计划 2．培育善于观察和思考的员工 ①.培育员工洞察现场问题的能力 ②.圆桌式会议-员工日常问题的总结 ③.员工养成每日工作的3问法 ④.员工每天重复问5次“为什么” ⑤.把员工自省与自律的能力发挥出来 ⑥.培育员工“鱼骨图”式的思考模式研讨：为什么丰田让福特参观、学习案例：丰田公司招聘生产厂长的流程 3．员工资格认证的流程与标准 ①.多技能工与特殊岗位员工的差别 ②.员工资格考核与认证的本质差别 ③.员工资格认证之作业流程 ④.多技能工资格认证之流程与步骤 ⑤.特殊岗位资格证证之流程与步骤 ⑥.技能年度确定与证书追踪、管理办法研讨：有证书，并不得到有能力案例：H跨国集团的员工认证机制 4．设立质量学院的省思与策略 ①.企业为什么要设立质量学院 ②.如何高标准、低门槛设立质量学院 ③.设立质量学院的3大阻碍或瓶颈 ④.质量学院的工作方向与使命是什么 ⑤.课程管理体系的开发与设置 ⑥.课程资源与学习过程的监控与管理 ⑦.全员工e-Learning技术研讨：谁应该对质量学院的设立负责案例：L电气公司的质量学院解决方案 o 第七堂课：持续改进机制与推广技术 1．持续改进的意义与展望 ①.现在为什么要提倡持续改进 ②.持续改进的意义与简介 ③.持续改进与部门绩效管理的关系 ④.传统的持续改进常见的阻碍 ⑤.企业对持续改进的重视与投资 ⑥.成功的持续改进的指导方针与原则 2．持续改进的主要内容与步骤 ①.持续改进的3个支柱 ②.持续改进的主要内容与步骤、方法 ③.持续改进成果评价细则与标准 ④.全员教育训练与基础建设 ⑤.项目监控体系流程化、标准化案例：F公司各地开展持续改进的活动 3．持续改进制度与项目辅导技术 ①.建立人性激励的实施方案 ②.持续改进的管理制度的建设与执行 ③.项目监控与评审的流程与步骤 ④.项目辅导的准备工作与5个技术 ⑤.项目阶段评审—红黄绿牌作战管理 ⑥.项目阶段性成果汇报与管理案例：X公司完整的项目辅导系统 4．为了实现快乐并有价值的持续改进 ①.如何将持续改进坚持下去 ②.PDCA循环与持续改进的整合 ③.快乐推动持续改进的主要方法与步骤④.将持续改进融入企业文化的基因 ⑤.持续改进“二会一工程”系统技术 ⑥.持续改进的成果与文化展览室 ⑦.持续改进是永无止境的完美追求案例：C2C电子制造研究所的改善推动七.课程总结Q &A 1．回顾并复习4天的课程重点 2．专家现场指导学员在课后如何持续应用 3．快乐分享—3分钟课程感悟 4．课程效益—5分钟专家现场咨询与辅导 5．运用《质量改善模板》快速改善工作绩效 6. 填写《学以致用行动计划表》课程收益：学员透过四天的课程学习，学员理解国际质量总监的定位与角色，及成功的质量总监的要求、条件与未来的职业生涯规划。并掌握智慧质量战略的制定与实施，质量目标分解与文化的建设技术，智慧质量领导力等系列能力。并阐述了高效团队组建的4部曲，8个步骤，及SLPC水性领导模型。通过标杆案例的深度剖析，厘清了企业管理中最头痛“人的角色”及员工能力胜任模型的建设流程、方法、工具、技巧。形成一套完整的员工岗位胜能模型系统。为实现工作“轻松不放松，实干不苦干”而努力。除了软实力的收获以外，本课程还可以让学员掌握如何做好设计质量、过程质量、供应商质量、客户质量以及搭建质量人才培育生产线、总监如何公众演说的能力。以学以致用的学习态度、全力以赴的执行能力、知行合一的实战经验。形成国际质量总监必须具备的7项技能课程特色：《7C-卓越质量总监必修的七堂课》课程以东方传统文化为基础，西方管理技术为纲要。秉持着“西方管理，东方应用”的精神理念，站在企业家经营与财务的视角，剖析了中国质量过去30年的阶段现状及6大误区。以道与术、法与器的结合，重点阐述了现代企业经营质量的智慧与方法。同时给予了如何做好国际质量总监的必备要求与条件，以及未来30年质量管理与个人的发展方向与规划。本课程阐述了智慧质量战略的经营思路、目标、指标的设定与分解、情景领导与人才复制、持续改进与文化建设，总监如何通过公众演说的能力来吸引人才、感召人才。及夯实的质量保证系统之设计质量、过程质量、客户质量的系统建设技术与流程化、标准化、精细化。最后，以吴东翰质量导图将质量总监的7大模块进行衔接与整合，形成一套完整的“易理解、易操作、易效益”的国际质量总监知识框架与体系。我们不仅在管理上给予前沿的管理理念与软实力的方法（例如：人才复制、人性激励等）还在技术上提供了一整套系统与操作手法（例如：设计评审技术、工程变更、成本降低）。软硬结合方式，幽默风趣、精彩案例呈现为你进行一对一贴身顾问式超贵宾服务。讲师简介：吴东翰，著名智慧质量应用与系统整合专家，精益六西格玛黑带大师。传统文化与质量智慧的整合、实践、传播者。国内多所著名高院校与管理咨询机构特邀首席质量顾问。对光宝集团、精英集团、伟创集团、平高电气、五征集团、新华药业、株硬集团、航天四院、步步高集团、北汽福田、福田雷沃、好孩子集团等近500多家标杆企业进行培训与咨询辅导，先后领导咨询团队运用质量改进与创新技术为客户创造项目收益近15亿人民币，课程满意度96%以上。吴东翰老师15年专注智慧质量研究与实践，属质量人才火石计划2.0，系统整合与质量改进权威专家，他的系统在企业实际经营和质量运营管理中，被结果证明最有效的工具。他首创“国际质量经理高级研修班5.0”、“魅力质量与执行智慧” 、“7+5现场质量分析与改进技术”等系列王牌课程，并成功的在多家企业予以培训与咨询。吴东翰老师以十余年的成功实战智慧结晶。曾通过质量导入系统帮助多家跨国集团公司制定智慧质量战略与系统整合及执行。消除质量运营中的迷茫与误区，在全员的心智中建立“牢不可破”的质量认知，让企业少走十年弯路，直至永续经营。2007年，吴东翰老师为电子制造集团进行“提升DELL产品客户端合格率”质量改进咨询，通过一年的努力，项目年收益人民币超过千万元以上。同时连续两年被福田雷沃高层特邀2011-2012供应商总裁年会的演讲嘉宾。被学员誉为“企业家的质量教练”，深受企业高度认可。

吴东翰：设备综合效率(OEE)提升

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