吴东翰：质量经理五大核心能力提升特训营

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课程概要

培训时长 : 2天

课程价格 : 扫码添加微信咨询

课程分类 : 品质管理

课程编号 : 41120

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适用对象

本课程适合希望提升质量管理能力的金领职业人士，例如总经理、部门总监、质量经理/主管、技术经理、研发经理、生产经理/主管、

课程介绍

课程背景：

你曾经是否面对企业质量总是一片茫然，不知所措，心中困惑重重，如何有效真正提升全员的质量意识，我们究竟需要做些什么才可以让全员工愿意接受质量，愿意为质量而工作，愿意为质量而疯狂？面对不断变化的生产过程和竞争对手的压力，质量人应该如何在突围中扮演核心引擎角色？在企业革新的道路上如何摆脱质量管程中的迷茫与误区？没有质量，就没有企业的明天！如何达成零缺陷质量承诺与顾客的满意是每个企业都必须应对的挑战与任务

质量数字化转型的本质是借助数字化手段，使企业在质量变革过程中创造更大的价值，焕发出更强大的质量生命力。而质量数字化的核心是“业务”的数字化。质量数字化的效果，99%是来自做事情人没有承担该承担的责任，而只有1%是来自做好事情所用到方法与工具。那么企业到底如何才能搞好企业质量数字化转型，领导者如何才能有效支持质量数字化运营

《质量经理五大核心能力提升特训营》结合最前沿的管理思想与智慧质量创新技术的有效整合为基础，并融合众多行业最佳实践经验，专为满足中小企业老板的企业内外转型需要以及质量经理职业发展的要求而设计的最佳课程，有效帮助老板走出企业转型迷茫，少走几年的弯路，同时深度探索质量转型过程中所需的资源和能力，为质量经营提供最佳路径解决方案

课程收益：

● 找到质量经理的自我精准定位，梳理出质量部门该有的价值

● 提升质量经理看人事物的能力，能成为最有价值的质量经理

● 高效共建质量保证系统，协助业务部门能轻松做到质量成果

● 提升质量经理综合软实力，引领全员工该如何达成质量共识

● 提升团队运营智慧与领导力，如何批量复制优秀的质量人才

● 重塑能干活的质量氛围，轻松推动全员工质量持续改进模式

课程版本：6.0

课程时间：2天，6小时/天

课程对象：本课程适合希望提升质量管理能力的金领职业人士，例如总经理、部门总监、质量经理/主管、技术经理、研发经理、生产经理/主管、物流与采购经理/主管等。

课程方式：工具复制+录像观赏＋案例解析+训战推演+成果分享+疑难问答＋精彩点评

课程大纲

第一讲：质量战略规划与落地

一、突破传统质量的定势思维

案例：质量何尝不是企业的命根子

1. 如何轻松有效跳出质量管理的误区

2. 阻碍企业高质量发展的4个要素

1）能力瓶颈：多技能工矩阵式管理

2）材料瓶颈：辅佐式驱动管理模式

3）工艺瓶颈：数字化质量改善系统

4）需求瓶颈：用户思维的合作机制

研讨：自嗨式质量并不是真正的质量

3. 有效提升全员质量意识的三道防火墙

1）解决员工看不到：眼见为实的信赖感

2）解决员工听不到：思维赋能的力量感

3）解决员工闻不到：匠心氛围的归属感

研讨：质量究竟谁该负责任？

二、质量部门的身份定位及价值

1. 质量部门的身份定位、价值观

2. 如何提升质量人做事的力量感

3. 如何提升质量人的内在资格感

演练：内在力量感和资格感提升

4. 质量部门定位的六件事

5. 梳理质量部门与人事物的关系

6. 质量经营未来更好策略性思维

研讨：质量部门是教练，警察、医生

三、质量战略落地与目标设定

1. 如何有效梳理质量战略需求

2. 如何有效梳理质量的势道术

研讨：如何与管理一把手对接质量需求

3. 智慧质量战略布局的4部曲

4. 突破战略执行的瓶颈与障碍

5. 质量目标设定的关键点及工具

6. 质目标执行与KPI绩效考核

案例：CKT质量战略地图

四、MQBP非质量部门的质量目标拆解

1. 年会质量目标与各业务部门的关系

2. 质量目标结构性拆解技术

3. 设计质量与质量目标的关联

4. 供应链质量与质量目标的关联

5. 制造质量与质量目标的关联

6. 非质量部门的质量KPI绩效考核

案例：CKT质量目标拆解与考核机制

第二讲：高效的质量保证系统组建技术

一、设计质量DQA保证系统

1. 梳理设计质量与人事物的关系

1. 设计质量的五大痛点与4大误区

2. 设计质量保证DQA的职责与角色

3. 设计质量评审机制与关键要点

4. 设计部门考核指标与质量指标关联

5. 如何提升设计工程师的综合软实力

研讨：为什么说，设计质量重要度达70%

案例：CKT公司设计效率、成本优化与质量提升

二、制造质量MQA保证系统

1. 冲击现场“质量”的6个危机

2. 丰田式管理：防错装置与暗灯系统

3. 精益5S与目视化看板管理

4. SMED快速换型管理技术

5. 现场OJT与多技能员工

6. 丰田式管理：设备维护与保全技术

7. 过程作业模式与过程标准化作业

8. OJT与OPL的教育方法与技巧

9. 八大浪费识别与消除

10. 精益业务流程要点与流程精细化

11. 防错装置与PFMEA过程预防技术

三、供应商质量SQM保证系统

1. 采购与供应商管理团队如何协同合作

2. 供应商与客户参与质量管理

3. 注意供应商的短期与长期的培养

4. 欢迎供应商的抱怨与投诉

5. 供应商材料在生产线质量异常的处理

6. 供应商QDCST评估系统的规划

7. 供应商QDCST评价系统的实施

8 供应商月度、季度绩效评价准则与标准

9. 整体供应商表现评比机制与激励方案

案例：CKT供应商如何通过DELL资格认证

四、质量数字化转型与体系建设

1. 质量数字化如何有效提升产品开发质量

2. 质量数字化如何布局生产管控

3. 质量数字化如何解决业务流程中的问题

4. 质量数字化工厂解决方案

5. 实用型质量数字化的管理软件QKMS

6. 质量数字化转型3部曲与体系建设

研讨：如何提升质量数字化与数据的可靠性

案例：QKMS管理系统有效支持企业质量运营

第三讲：团队运营与领导智慧

一、团队运营与领导力

省思：为什么许多高品质团队会失败

1. 精准招才选将的技术与流程

2. 厘清并培育员工的职能与角色

3. 与员工共同成长的活动策划

4. 抓住员工隐藏的真实需求

5. 花最少的资源把激励做得最好

6. 团队组建的4部曲、8步骤

7. 如何激活你内在的领导力

8. 如何解决企业员工难留的问题

9. 管理者的五项权利是什么？

研讨：电影【永不放弃】的感悟

案例：从游戏体验中学管理

二、人才复制与氛围塑造

1. 建立标准技能在线课程库

2. 建立合理的人才复制机制

3. 建立汇报制度与领导会议模式

4. 如何吸引能干可塑的员工

5. 质量核心人才的复制方法

6. 企业人才复制的“六定法”

7. 企业人才复制的六大步骤

8. 如何塑造能干活的质量氛围

研讨：如何让人才复制持续有效

三、质量经理软实力提升

1. 如何把“没可能”变为“可能”

2. 情绪与压力的真正来源

演练：情绪管理技巧：逐步抽离法

3. 改变看人事物的位置和角度

演练：压力管理技巧：长高大法

4. 十分钟增添本人内在的力量

5. 如何正确地面对失败与恐惧

6. 五分钟内与人事物有更好的连接

7. 找回拥有成功快乐质量人的资格

四、质量经理职业生涯规划

1. 国际质量经理的5个基本特征

2. 职场人生：职业规划你准备好了吗？

3. 如何进行职业生涯规划

4. 个人职业生涯规划的5步法

5. 完美职业生涯规划的4部曲

6. 国际质量经理修炼的4步骤

研讨：国际质量经理的未来发展趋势

案例：从品质检验员到质量经理心路历程

第四讲：质量突破性改进技术

一、质量改善周活动落地方案

1. 如何有效策划质量改善周活动

2. 如何选择适合的质量改善周项目

3. 精准选择适合质量改善周的团队

4. 不合适质量改善周改善项目的标准

案例：CKT公司各地开展质量改善周活动

二、质量突破性改善的方法及工具应用

1. 结构分析图：如何把项目大问题拆解为小问题

2. 目标法：如何合理设定精益现场项目的目标和指标

3. 流程分析法：如何有效找到流程中的隐形工厂

4. 原因分析法：找到有可能性的原因

5. 矩阵法：筛选对大问题有改善帮助的原因

6. 评估法：找到真正有影响的原因

7. 方案整合法：运用一系列的工具及方落实改善项目

8. 标准化：如何让改善变得持续有效

三、如何建立突破性改善的长效机制

1. 突破性改善的主要流程与步骤、方法

2. 突破性改善的管理机制的建设与执行

3. 项目监控与评审的流程与步骤

4. 项目辅导的准备工作与5个技术

5. 突破性改善成果评价细则与标准

6. 让员工自动自发参与改善的激励机制

7. 营造员工自动自发的氛围与PK机制

五.课程总结Q&A

1．回顾并提炼课程的核心内容

2．共创学员自我学习成长平台

3．快乐分享：2分钟Mini课程感悟

4．课程效益：5分钟现场咨询与教练

5．如何将课程的管理智慧落实到企业

6. 填写《学以致用541行动计划表》

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• 吴东翰：设备综合效率(OEE)提升: TPM就是Total Productive Maintenance,其定义为：以最有效的设备利用为目标，以设备保养（MP）、预防维修（PM）、改善维修（CM）和事后维修（BM）综合构成生产维修（PM）为总运行体制。从最高经营管理者到第一线作业人员全体参与，以自主的小组活动来推行PM,使因设备问题引起的直接或间接损失为零任何企业的综合生产力是以投入和产出来衡量的。具体地讲，产出的产品（服务、情报）要大于投入的 3M （材料、人、设备），生产才具有实际意义。就是说，要提高生产力，方法一是花钱搞设备投资；方法二是不花钱或少花钱，靠人、机械、方法充分协调的 TPM 活动。由此说明， TPM 是人与物质协调的技术产物。它通过对设备、业务的改善，促使人的思想发生理性变化，特别是促进员工形成主人翁意识，从而给企业带来竞争活力。故有人把 TPM 称为“综合生产力经营管理（Total Productivity Management）”，因为它与企业经营目标直接关联。第一讲：TPM自主保全活动实务展开 1) 什么是TPM活动 2) TPM与企业竞争力提升 3) TPM的含义及其演进过程 4) TPM活动与设备维修的关联 5) TPM主要内容及推行组织保证 6) 平均修复时间MTTR、平均故障间隔时间MTBF计算与分析 7) 设备综合效率OEE计算与分析— 企业效率损失知多少 8) 透过OEE看企业“无形的浪费”与改善空间小组分析与讨论第二讲：设备综合效率OEE的应用技术一、OEE的基本概念 1．OEE的概念和计算公式 2．TEEP的概念和计算公式二、企业的OEE计算实战与讲解 1．OEE的计算 2．理论加工时间和实际加工周期 3．理论Circle Time的应用原则 4．性能开动率为什么会大于1？ 5．OEE公式的展开 6．OEE实际计算中的复杂性 7．OEE计算举例 8．为什么要采取复杂公式计算OEE 9．计算OEE的目的 10．OEE和TEEP致力于改善目标 11．计划性停机损失及改善措施 12．外部因素影响造成的损失及改善措施 13．故障损失及改善措施 14．作业计划准备、调整损失及改善措施 15．临时小停机损失及改善措施 16．速度损失及改善措施 17．不合格品返工损失及改善措施 18．初期产量损失三、OEE水准评价 1．OEE水准(Level)评价表 2．故障损失的四级评价 3．准备作业损失(7/8)和速度损失的四级评价 4．瞬时调整损失和不合格品损失的四级评价 5．OEE的四级体现了改善程度的深化 6．单台设备OEE计算示例 7．生产线OEE的计算示例 8．OEE计算及分析流程 9．鱼骨图分析OEE值不高的原因 10．PM分析法第三讲设备综合效率OEE与持续改善应用技术 1) 生产线的OEE为何变成了这样？ 2) 如何管理好各工序的OEE 3) 工序OEE的有效提升 4) 六大损失分析与提升 5) 设备综合效率OEE的向上管理 6) 设备综合效率OEE的改善六步法案例：CKT公司OEE指标管理与成果

• 吴东翰：5Why/5W1H工具在问题分析与解决中的应用: 企业90%的基础管理工作该由谁去落地？90%的效能又该由谁去推动和督导？90%的小事发生在谁身边？如何每天花更少的时间做好：“安全生产，质量把关，设备监控，进度督导，标准化管理的相关工作，世界上有竞争力的工厂都拥有一流的制造现场，持续提高效率、不断降低制造成本。一流主管培养和训练了一流的员工，一流员工创造了一流的现场；优秀的一线主管不仅需要扎实的技术操作能力，更需要解决问题、管理团队的“软”技能！本系列课程使管理者充分认识到班组管理在企业经营生产管理中的地位和作用，明确班组管理的目标、任务、方法和途径，提高管理者的素质和能力，提高企业的执行力。制造业中产品成本的50% - 80%是在制造现场发生，因此现场管理水平的高低直接影响产品质量、成本、交货期、安全生产和员工士气，企业的现场管理干部不仅承担着这些重要任务，还要上下沟通协调。管理好团队，需要较高的管理与沟通艺术。要成为优秀的企业，企业领导必须正视这一点：管理者直接影响着工厂管理的效率和竞争力，车间的基层干部是工厂不可或缺的人力资源，优秀的管理者培训是世界级工厂提升管理效率的重要部分！第一讲：问题分析与解决工具-5Why/5W1H 一、5Why/5W1H工具理解 1) 什么是5Why/5W1H分析法 2) 5why/5W1H的关键核心点 3) 5why/5W1H的场景应用 4) 为什么要学习并应用5why/5W1H分析法 5) 5why/5W1H分析法在现场管理中的应用 6) 5Why/5W1H分析法注意事项二、5why/5W1H问题分析法的应用步骤 1) 5why/5W1H问题分析法四部曲 2) 如何使用5Why进行原因分析 3) 5Why与鱼骨图的整合性使用 4) 5Why/5W1H使用过程中常犯的错误 5) 如何建立5Why/5W1H分析应用系统 6) 为什说5Why不能用在人的处理上 7) 5Why/5W1H在问题分析和解决的流程中应用 8) 5Why/5W1H报告规范填写输出案例：CKT公司5Why/5W1H报告第二讲：5Why/5W1H在8D问题分析与应用技术 1) 8D问题分析与应用技术地图 2) 什么是8D 3) 企业为什么要推行8D 4) 什么时候使用8D 5) G8D适用范围与目标 6) D0 准备G8D 7) D1 建立小组 8) D2 描述问题 9) D3 制定并实施ICAs（临时措施） 10) D4 定义、验证根本原因和问题逃出点 11) D5 选择和验证PCAs（永久措施） 12) D6 实施和确认PCAs（永久措施） 13) D7 防止问题再发生 14) D8 表彰小组和个人的贡献 15) G8D 改善案例第三讲：8D在客户质量投诉中的应用 1) 如何组建跨功能客户质量投诉小组 2) 8D在客户质量投诉中的应用步骤 3) 8D在客户质量投诉中的应用要点 4) 8D在客户质量投诉中的注意事项 5) 如何有效找到客户质量投诉中的关键问题 6) 如可有效找到影响客户质量投诉中的关键原因 7) 如何共创根本原因的短期与长期方案 8) 如何有效标准化及预防问题再发生 9) 8D改善模板在客户质量投诉中的应用演练：分组模拟客户质量投诉的8D应用第四讲：8D在供应商质量管理中的应用 1) 为什么8D在供应商质量管理中应用 2) 如何有效训练SQE熟练应用8D工具 3) 8D在供应商质量管理中的应用步骤 4) 8D在供应商质量管理中的应用要点 5) 8D在供应商质量管理中的注意事项 6) 如何有效追踪供应商8D结案率 7) 如何有效辅导供应商应用8D的能力 8) 如何有效验证供应商8D的解决方案 9) 8D改善模板在供应商质量管理中的应用演练：分组模拟供应商质量管理的8D应用

• 吴东翰：7+5现场质量分析与改进技术: 7+5现场质量分析与改进技术课程时间：三天 (9:00-12:00 14:00-17:00) 升级版本：5.0 课程对象：本课程适合希望运用问题分析与决策技术，提升自我或是团队工作绩效的职业人士，例如生产、研发、质量、工程、设备部门等中高层管理人员。教学模式：录像观赏＋工具复制+案例分析+实战模拟+疑难问答＋精彩点评课程思考：海尔集团张瑞敏先生1984年轰动全国的砸冰箱事件创造了企业管理界的“神话”。在砸冰箱现场，他对着员工说“我们不缺胳膊，不少脚。就少了一样东西, 质量意识 ”。事隔28年的今天，我们的质量意识有没有真的发生改变呢？众多中小型企业生产现场的废品堆积如山。熟视无睹的心态让企业痛上加痛。如果你站在财务视角、用财务数字来衡量这些浪费的价值。假设降低30%以上。对企业的总利润又意味着什么？朱兰博士曾经说：“企业中高层管理者可以不需要很多的能力，但是必须有一样能力，那就是解决问题的能力 ”。当今的微利时代，企业发展过程中历经许多的艰辛与磨难。如果我们能快速培育一批独立解决问题的人才，能善用质量理念、质量工具去帮助企业走出迷茫与误区。试想一下，我们与竞争对手的差别又是什么？早在80年代，企业以检验为主而形成的一套质量管理系统，随着时间的推移，我们的关注转移到制造的环节、设计的环节。但现实中的制造现场，却令我们感到并不是很理想。人员的离职率上升，简单的错误一犯再犯，设备维护失效，供应商材料严重不良，变更管理没有高压线等诸类问题。如何能尽快解放自我，走出管理中的迷茫与误区是我们一直追求的期望与梦想！课程前言：随着沸沸扬扬的“丰田召回事件”还没有结束，不久，各大品牌公司都逐步身陷质量门事件。各个事件背后都隐藏不可告人的惊天秘密及巨大的价值利益链条。但是他们都有着类似的错误与经历，那是他们的现场质量根本没有做好预防控制，而是停留在没有保障性的“检验”上。其核心原因，还是中高层管理没有足够唤醒自己与员工心中的质量意识。巴西预言家曾说过： 21世纪是中国质量的世纪。中国企业如何从“中国制造“走向“中国创造”，甚至能面对全球可以自豪说“中国品质”四个字。但实际上，这些企业在运营发展过程中，痛苦与挫折并存。极度地缺乏自信，经过调查研究小组发现：他们都没有独特的运营优势支撑，将无异于海市蜃楼。诸多企业家将面临着前所未有的挑战，现场质量是企业家关注的必然话题。《7+5现场质量分析与改进技术》不仅是一门解决问题的系统与技术，更是一门哲学或艺术。它代表了7大核心系统(防错装置与暗灯系统、精益5S与目视化、快速换型、现场OJT与多技能员工、设备维护与保全、标准精细化、现场质量精细化)与5个核心技术(精准选题、持续改进、情景领导、基因组建、管理变革)。它可以协助中高层管理提升解决问题的能力。现场的问题总是千头万绪，管理者如果不能快速找到问题背后的根源，有效地解决问题，就无法有效地提高生产效率。那么我们并不是被问题本身所困扰，而是被解决问题的最佳方案所困扰。为了我们前进的步伐及挑战质量零缺陷的精神，我们综合多年以来现场质量的咨询与辅导的经验与智慧,以及众多行业资深专家与标杆管理案例的大力支持，特此推出《7+5现场质量分析与改进技术》，通过透明化系统、规范的现场质量控制与预防技术的步骤与方法，快速有效地解决现场质量的疑难杂症，以挖掘第三代利润为目的，最终建立企业的“解决问题系统与工具箱”，来弥补基层管理解决现场问题经验不足及工具选择、应用与意识培训等重复投资的难题。课程纲要 o 模块一：现场问题的定义与测量 1．问题的意识与定义 ①.什么是问题，定义问题的基本原则 ②.阻碍问题解决的基本根源 ③.黄金法则—问题描述的5W1H法 ④.问题的统计与归纳、分类 ⑤.问题解决的4个误区研讨：这些问题如何正确地描述与陈述 2．现场问题诊断技术 ①.撰写现场诊断的行程与计划 ②.现场问题诊断流程与方法 ③.现场问题诊断4问技巧 ④.现场问题总结与分析报告 ⑤.现场问题诊断的准备工作研讨：现场诊断的发问技巧案例：5分钟诊断技术的方法与步骤 3．数据可靠性与分析系统 ①.计数型测量系统分析的方法与步骤 ②.计数型测量系统分析的核心技巧 ③.计数型测量系统分析的年度推广计划 ④.数据统计的方法与数据如何分类 ⑤.数据采集与信息化管理软件QKMS 案例：计数型测量系统分析现场模拟 o 模块二：问题分析与聚焦技术 1．问题分析的步骤与流程 ①.问题解决流程PSP基本定义与目标 ②.5-Why现场问题分析法 ③.9步法—问题分析与决策的方法与步骤 ④.工具应用—心智图、问题树、脑力激荡案例：问题思考方向—黄豆油滤油机的故事 2．简易品管7工具 ①.绘制流程图的方法与步骤、技巧 ②.鱼骨图的作图方法与步骤、应用领域 ③.因果矩阵图的作用与目的、意义 ④.柏拉图的作图方法与步骤、应用领域 ⑤.简易品管7工具的逻辑关联图 ⑥.点检表、推移图、甘特图的应用技术研讨：避免工具应用的形式化、走秀式案例：品管7工具的应用，如何生活化案例：品管7工具的应用，如何效益化 3．突破现场问题解决方案的瓶颈 ①.如何建立全员问题解决的氛围 ②.如何强化全员工具应用的能力 ③.问题背后金钱的量化思维转变 ④.避免解决方案与执行形成“烂尾楼” ⑤.化解团队管理的冲突及油条式成员 o 模块三：现场质量控制与管理精细化 1．丰田式管理—防错装置与暗灯系统 ①.暗灯系统对企业管理的作用与意义 ②.暗灯系统与看板管理的差别 ③.暗灯系统的策划与执行体系 ④.防错装置解决员工人力漏失的问题 ⑤.建立流程防错装置的方法与步骤研讨：ATM取款，先出钱，还是先出卡案例：T集团员工漏螺丝的解决方案 2．精益5S与目视化看板管理 ①.精益5S与目视化的作用与意义 ②.知识体系架构—精益5S与目视化 ③.精益5S与目视化在作业流程中的应用 ④.精益5S与目视化在制造流程中的应用 ⑤.精益5S与目视化在行政流程中的应用 ⑥.流程与要点—精益5S与目视化的应用 ⑦.如何推广全员精益5S与目视化管理问题：中日企业对5S与目视化的看法案例：跨国公司目视化看板管理的标准化 3．SMED快速换型管理技术 ①.造成小批量生产漏失的背后原因 ②.应对生产换线慢的思路与方案 ③.快速换线的基本原则与方法、步骤 ④.快速换型与提案改善的团队建设 ⑤.建立快速换型的步骤时间表 ⑥.缩短快速换型的5个方法 ⑦.快速换型的应用技巧案例：T公司SMED快速换型的案例课程纲要 4．现场OJT与多技能员工 ①.人才养成计划的必要性 ②.OJT与OPL的教育方法与技巧 ③.员工素质能力的5个等级水平 ④.营造自我成长学习的环境 ⑤.多技能员工培育的6个步骤 ⑥.多技能员工的评价细则与标准研讨：许多企业买马，但从不训马案例：T公司生产员工与技能的关系矩阵 5．丰田式管理—设备维护与保全技术 ①.设备维护与保全的组成部份与意义 ②.设备维护TPM的8个支柱 ③.设备保全的方法与12步骤 ④.TPM设备保全活动成果的测定与评价 ⑤.设备保全活动TPM推进手法与技巧 ⑥.设备保全TPM如何持续改善的动力研讨：创造一个允许失败的氛围案例：X公司的TPM活动的策划与推广 6．过程作业模式与标准精细化 ①.过程作业模式与预防技术 ②.标准精细化对企业执行力的好处 ③.检验标准化管理的方法与步骤 ④.工艺标准化管理的方法与步骤 ⑤.测试标准化管理的方法与步骤案例：麦当劳的标准化与统一化 7．现场质量精细化的6个概念 ①.企业管理模式的发展与概论 ②.精细化管理的方法论体系框架 ③.细化管理的角色与方法、要点 ④.量化管理的4个前提与方法、要点 ⑤.企业生存3个问题与标准化管理的方法 ⑥.效益化—向节约成本要利润案例：希望集团精细化管理的精进 o 模块四：提案改善的应用与推广技术 1．精准选题技术—项目思考的方向 ①.项目改进的3大类型与目的 ②.选择合适项目的8条准则 ③.精准选题的逻辑框架图 ④.精准选题的平衡式差距分析 ⑤.精准选题的流程与10问 ⑥.关系矩阵—寻找可能的质量改进研讨：为什么项目改进会失败，源头在哪案例：S公司项目选择的成果 2．持续改进技术—提案改善的方法与步骤 ①.提案改善对企业的目的与意义 ②.提案改善的3大支柱与类型 ③.提案改善的流程、方法与步骤 ④.项目改进的监控与核心辅导技术 ⑤.提案改善的评价细则与标准 3．情景领导技术—团队组建与人际关系技巧 ①.团队组建技术与团队的角色、职责 ②.高效沟通的提问技巧 ③.魅力领导的5个领导法则 ④.高效的四阶管理会议流程与方法案例：星巴克的真实沟通是这样… 4．基因组建技术—营造全员改善的文化 ①.质量文化的定位与意义 ②.质量文化的5个基本特征 ③.质量文化建设的软实力与硬实力 ④.营造改善文化的6个步骤研讨：避免质量改善文化不能落地生根案例：海尔的全员质量改善与文化升级 5．管理变革技术—提案改善机制与推广技术 ①.质量改进持续经营的4个前提 ②.教育训练与读书会的建设步骤 ③.看板管理与漫画比赛的策划与执行 ④.项目启动与发布会的意义与建设方法 ⑤.管理机制的建设与人才激励方案案例：成功典范—H公司提案改善的推广七.课程总结Q &A 1．回顾并复习2天的课程重点 2．专家现场指导学员在课后如何持续应用 3．快乐分享—3分钟课程感悟 4．课程效益—5分钟专家现场咨询与辅导 5．运用《质量改善模板》快速改善工作绩效 6. 填写《学以致用行动计划表》课程收益：通过情景式教学，对问题意识与问题定义进行了全面的诠释。同时可以掌握问题解决与决策技术的基本模型，流程，步骤及相应的工具。现场质量控制与管理精细化的七个子系统，是站在财务、品质、关系的角色。从宏观的精放式到微观的精细化管理的思想境界提升，重点剖析了以制造为核心的七个核心管理模块。可以协助现场班组长、部门经理或部长快速解决现场管理中的日常问题，做到不以事后补救为要点，要以事前预防导向。达到立竿见影的效果。掌握问题分析与决策技术及提案改善的5个应用技术，例如，从项目选题到持续改进，从情景领导到文化变革的战略性路径、技巧。协助企业家做好制造现场的经营管理，根本解决现场质量的“牛皮癣”式的问题，真正做到全员参与，营造全公司质量改进文化的热潮。课程特色：《7+5现场质量分析与改进技术》透过情景式案例与课程现场情景式互动。重点阐述了中高层管理者对现场问题整理与分析，以及战略性解决方案的思路、系统、方法、工具、技巧等。同时结合了中国传统文化与最前沿的西方管理技术。深入浅出地讲解了如何进行现场质量控制与精细化管理的6个概念。例如：丰田式防错装置与暗灯系统，如何进行现场人才培育与复制技术、设备维护与保全技术以及SMED的快速换型技术等7大核心子系统。学员轻松掌握建设现场质量精细化系统的方法与步骤，以及如何持续营造全员改进精神与文化的5个技术,做到高端课程的“道、术、法、器”四个层面。真正强调课程的效益产出而不是效果的体现。该课程隶属吴东翰老师5天30小时的《问题分析与决策技术2.0》的升级版。结合众多行业的顶尖级咨询顾问多年质量、项目管理研究和实践的原创高端智慧质量课程。本课程以现场质量控制与精细化7大子系统为基础，以问题分析与持续改进5个核心技术为主轴，以全员参与质量文化变革为手段,以情景案例剖析和实战模拟训练为辅助，形成效益型现场质量管理与改进的高规模课程体系不，是当今企业微利时代的制造中高层管理者最佳备选方案。讲师简介：吴东翰，著名智慧质量应用与系统整合专家，精益六西格玛黑带大师。传统文化与质量智慧的整合、实践、传播者。国内多所著名高院校与管理咨询机构特邀首席质量顾问。对光宝集团、精英集团、伟创集团、平高电气、五征集团、新华药业、株硬集团、航天四院、步步高集团、北汽福田、福田雷沃、好孩子集团等近500多家标杆企业进行培训与咨询辅导，先后领导咨询团队运用质量改进与创新技术为客户创造项目收益近15亿人民币，课程满意度96%以上。吴东翰老师15年专注智慧质量研究与实践，属质量人才火石计划2.0，系统整合与质量改进权威专家，他的系统在企业实际经营和质量运营管理中，被结果证明最有效的工具。他首创“国际质量经理高级研修班5.0”、“魅力质量与执行智慧” 、“7+5现场质量分析与改进技术”等系列王牌课程，并成功的在多家企业予以培训与咨询。吴东翰老师以十余年的成功实战智慧结晶。曾通过质量导入系统帮助多家跨国集团公司制定智慧质量战略与系统整合及执行。消除质量运营中的迷茫与误区，在全员的心智中建立“牢不可破”的质量认知，让企业少走十年弯路，直至永续经营。2007年，吴东翰老师为电子制造集团进行“提升DELL产品客户端合格率”质量改进咨询，通过一年的努力，项目年收益人民币超过千万元以上。同时连续两年被福田雷沃高层特邀2011-2012供应商总裁年会的演讲嘉宾。被学员誉为“企业家的质量教练”，深受企业高度认可。

吴东翰：质量经理五大核心能力提升特训营

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