FMEA于1960年首此应用于航空工业中的阿波罗任务(Apollo)，并于80年代被美国军方确认为军方规范(MIL-STD-1629A)，是一种系统化之工程设计辅助工具，主要是利用表格方式协助工程师进行工程分析。其目的在于改善产品和制造的可靠性，指出在设计阶段就可提升设计的可靠性，从而提升产品质量，降低成本损失。
本课程可使企业了解和掌握最新版FMEA的根本精神和用意，了解可靠性工程是在设计规划阶段就可以加以控制和改善的，并辅以实例练习，使学员在实际练习中真正掌握最新版FMEA的精髓，协助企业确定对客户最具影响力的业务过程，确定业务过程最可能的失效方式，找出过程失效中最难察觉的因素。
课程对象：厂长、经理、研发、技术、品管、企划、生产制造、工艺、管理部门主管及工程师等。
一、失效模式影响分析(FMEA)的描述
1.什么是FMEA
2.实施FMEA的好处
3.FMEA的要素
4.实施FMEA的前期准备
5.FMEA列表
6.系统与子系统
7.接口和交互作用
8.新版FMEA差别是什么
二、FMEA类型及展开
1.系统中的FMEA
2.设计中的FMEA
3.过程中的FMEA
三、FMEA的实施步骤（程序）
1.系统中的FMEA对每个过程中的输入所可能出错的方式进行确定
2.设计中的FMEA针对每个失效模式，确定影响
3.过程中的FMEA确认每个失效模式的潜在原因
4.列出每个原因的目前控制
5.计算风险优先数量（RPN）
6.采取推荐行动，指定责任人，并采取行动
7.指定预期的严重性、发生率及察觉水平，并进行RPNs的比较
四、分析阶段
1.FMEA的输入与输出
2.FMEA中失效模式与影响的对应关系
3.故障树分析(FTA)
4.流程图与完整的C&.E矩阵分析
5.实例分析
五、如何有效施行FMEA
1.找出关键的设计功能
2.找出关键的制程参数
3.构建活化型FMEA作业机制
六、FMEA在改善项目中的应用
七、实施FMEA的四大误区
吴东翰