程平安:降本增效--生产现场发掘与改善法宝

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课程概要

培训时长 : 1天

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课程分类 : 生产研发

课程编号 : 39785

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适用对象

管理者

课程介绍

课程背景:

很多企业降本增效一直在实行,但是实际上可能只做到了“降本”,而“增效”并不明显。很多企业虽然洞察到了降本增效这一经营手段,虽然制定了降本增效的目标和计划,虽然持续性地开展降本增效工作:

没有科学地制定与拆解降本的目标,导致降本增效沦为口号无法推进,

但推进过程中部门间没有打通和协同,导致成效不明显利润也没有提升,

但没有系统性的框架和工具进行分析,导致单一的方法低效重复性使用……

生产管理者的工作更多是现场问题分析与解决的过程,如果没有掌握问题分析与解决的方法,对工作本身是一种阻碍。本课程从“异常型、追求型和预防型”3类核心问题切入,按照“定义问题what、明确要因why和制定对策how”3个步骤逐步讲解和互动练习,有效达成提高学员问题分析与解决能力的目的。

课程收益:

● 培养学员降本增效的意识

● 精准识别待解决问题类型

● 掌握异常型问题解决技巧

● 掌握追求型问题解决技巧

● 掌握预防型问题解决技巧

课程时间:1天,6小时/天

课程对象:管理者

课程特点:

1. 课程具有极强的实用性,带领学员现场实践操作,真正学会降本增效的方法技巧,30%的理论+50%的方法+20%的实例。

2. 结合大量的职场案例、故事、视频、游戏,让学员从视觉、听觉到触觉全方位参与当中,达到建立学员内驱力的目的。

3. 采用理论学习、案例讨论、角色扮演、游戏互动、故事带入等灵活多样的形式,帮助学员在轻松愉快的氛围中学习和理解核心内容。

4. 通过现场演练帮助学员发现问题,同时进行精确引导,从而达到学以致用的目的。

课程大纲

第一讲:问题分析

一、树立问题意识

1. 降本增效从提升效率开始

l 成本目标:资源投入最小化

l 效果目标:成果产出最大化

l 效率目标:人效指标最大化

2. 提升效率从解决问题开始

l 工作就是许多问题分析与解决的过程!

l 问题解决能力是衡量员工的关键标准!

l 让自己成为推动问题解决的积极变量!

3. 解决问题从发现问题开始

l 类似问题重复在出现

l 小问题迟迟没有处理

l 旧的方法一直在沿用

课程讨论:各小组提出自己工作中的困扰问题(2-3个/组)

二、认识问题本质

1. 精准定义问题

l 定义理想状况

l 描述实际状况

l 进行异常六问

l 评估真实差距

课堂练习各小组精准定义问题,差距在哪里?

2. 识别问题类型

l 异常型问题--通过改善,恢复应有状态

l 预防型问题--通过排除,维持应有状态

l 追求型问题--通过突破,改变现有状态

课堂练习请各小组针对本小组问题进行分类

3. 精准对症下药

l 异常型问题--找根因定对策

l 预防型问题--找诱因定对策

l 追求型问题--找成因定对策

案例学习:老妇人与泰勒

本章工具:异常六问表/问题分类法/差距评价法

第二讲:问题解决

一、异常型问题

1. 5W2H

课程练习:NP1产品的手工码错位

2. Why-Why

l 应用状态入手

l 原理原则解析

案例讨论:为什么地上有油?

课程讨论:找不到真正对策的原因

课程练习:A右脸黑了

3. 鱼骨图

课程练习:车棚顶角出现凹痕

4. 系统层次图

课程练习:螺栓拧不动

本章工具:5-Why/5W1H/鱼骨图

二、追求型问题

1. ECRS改善工作法概述

1.1 什么是ECRS分析法?

1.2 ECRS原则的起源和重要性

2. ECRS原则详解

2.1 Eliminate(取消):去除不必要的步骤

l 识别流程中的非增值活动

l 取消的策略和方法

2.2 Combine(合并):整合相似或相邻的步骤

l 合并的潜在好处

l 如何有效合并流程

2.3 Rearrange(重排):重新安排流程顺序

l 重排的目的和时机

l 重排的技巧和注意事项

2.4 Simplify(简化):简化剩余的流程

l 简化的方法和工具

l 避免过度简化的陷阱

3. ECRS实施步骤

3.1 准备阶段:设定目标和范围

3.2 分析阶段:当前流程分析

3.3 改善阶段:应用ECRS原则

3.4 标准化阶段:制定新流程标准

3.5 维持阶段:监控和持续改进

4. ECRS实战演练

4.1 小组练习:选择一个工作流程进行ECRS分析

4.2 制定改善计划

4.3 角色扮演:模拟改善计划的实施

4.4 反馈和讨论:分享经验和收获

成果产出:《行动方案表》

本章工具:ECRS

三、预防型问题

1. 解决思路

l 控制屏障

l 补救屏障

课堂练习:消除盲区

2. 风险识别

l 选定作业活动

l 作业活动分解

l 识别危害因素(4M1E)

a) 人的诱因

b) 机的诱因

c) 料的诱因

d) 法的诱因

e) 环的诱因

课堂练习:头脑风暴

l 评估危害风险(FMEA)

l 确定预防措施

课堂练习:公司工作安全分析

本章工具:4M1E法则/FMEA/头脑风暴法

课程答疑与课程回顾

课后作业:识别本岗位关键问题与行动方案

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课程背景: 在新质生产力发展的环境下,如何快速提升生产主管的素养是所有制造型企业面临的问题,对管理者和监督者的教育问题已经成为企业生存与发展的危机问题。生产管理者在组织中处于承上启下的关键作用,是企业组织中的基本细胞,是直接带兵打仗的人,是公司战略和规章的落实者,是一线生产的直接指挥者和组织者,生产管理者的理念和管理素质直接影响班组成员,他们的管理水平高低将最终影响公司的经营绩效。 5M1E简称人、机、料、法、环、测,是做好现场管理的关键因素!5M1E是现场管理的根本,是提升管理水平的主要方向。这六大要素论中,人是处于中心位置和驾驶地位的,就像行驶的汽车一样,汽车的四只轮子是“机”、“料”、“法”、“环”四个要素,各种仪表盘是“测”,驾驶员是“人”的要素。抓住“5M1E”,生产管理者就抓住了管理的核心。 产品品质就是指产品的质量,也指产品固有特性满足要求的程度。好的品质就意味着要满足顾客的要求、需要和期望,所以我们必须认真地倾听客户的心声,树立正确的客户观念,客户是上帝、是“衣食父母”,我们的一切都来源于我们的客户,无论如何我们必须取悦于我们的客户。 课程收益: ● 了解--现场管理的基本框架 ● 掌握--现场管理的六大要素 ● 了解--质量管理的基本原则 ● 学会--质量职责的过程执行 ● 学习--质量控制的攻关方法 ● 掌握--现场品质管理的技巧 课程时间:2天,6小时/天 课程对象:生产管理者 课程特点: 1. 课程具有极强的实用性,带领学员现场实践操作,真正学会现场管理能力提升的方法,30%的理论+50%的方法+20%的实例。 2. 结合大量的职场案例、故事、视频、游戏,让学员从视觉、听觉到触觉全方位参与当中,达到建立学习内驱力的目的。 3. 采用理论学习、角色扮演、游戏互动、故事带入等灵活多样的形式,帮助学员在轻松愉快的氛围中学习和理解核心内容。 4. 通过现场演练帮助学员发现问题,同时进行精确引导,从而达到学以致用的目的。 课程大纲 第一章:质量管理原则 一、三不政策 1、 不接收不良品 2、 不制造不良品 3、 不流出不良品 课程讨论:生产不良率分布统计 二、四大戒律 1、 戒不按标准 2、 戒不传信息 3、 戒隐瞒不报 4、 戒数据造假 课程讨论:数据造假带来的后果 三、五个及时 1、 及时反馈来料质量问题 2、 及时推动产线问题解决 3、 及时督促各类报表填写 4、 及时传递客户质量投诉 5、 及时对员工做工作教导 课程练习:5M1E变更点梳理 四、六项检验 1、 一看外观--确认有无划伤破损状况 2、 二量尺寸--依据产品规格测量尺寸 3、 三对样品--对照样品核实外观形状 4、 四对色板--观察有无颜差差别现象 5、 五测性能--机械电气性能是否满足 6、 六做标识,良品与不良品标识清楚 课程练习:六项检验平衡轮 五、七不放过 1、 找不到问题发生根源不放过 2、 找不到问题的责任人不放过 3、 找不到问题解决方法不放过 4、 改进方法落实不到位不放过 5、 问题责任人未受教育不放过 6、 没有长期的改进措施不放过 7、 没有建立改进的档案不放过 课程练习:PDCA闭环质量管理 第二章:履行质量职责 一、作业前 1、 班前会呈现问题 2、 不接受不合格品 3、 点检所需的物资 二、作业中 1、 初、中、终检查 2、 异常情况的确认 3、 线内操作的监督 4、 不合格品的隔离 三、作业后 1、 质量问题的统计 2、 4M1E变更管理 课程练习:质量职责梳理 第三讲:质量攻关手法 一、QC七大手法1--查检表 1. 查检表定义 2. 查检表2个作用 (1)维持管理 (2)改善管理 3. 查检表分类 (1)点检型查检表 (2)记录型查检表 4. 查检表设计的步骤 案例练习:《8S查检表》 二、QC七大手法2--柏拉图 1. 柏拉图定义 2. 柏拉图的原则:80-20法则 3. 柏拉图的作用 (1)找到最重要的原因和异常 (2)体现了“少数重要,多数次要”的规律 4. 柏拉图制作实录 (1)数据收集 (2)归类统 (3)排序、并计算相关数据 (4)绘制柏拉图 案例练习:主要不良统计 三、QC七大手法3--层别法 1. 层别法定义 2. 层别法层别的方法 (1)常用4M1E区分 (2)亦可用任何有意义的区分,例如:地点、气候, 日期, 作业条件 和 环境,批号,批别,原材料, 线别, 班别等。 案例练习:17寸显示器ESD静电的层别分析 3. 层别法实用注意事项 (1)收集数据之前就应先使用层别 (2)层别法与其他工具搭配使用 4. 层别法的实际操作 四、QC七大手法4--鱼骨图(特性要因图) 1. 鱼骨图定义 案例展示:客户端出现缺陷 2. 鱼骨图设计步骤 (1)确定鱼头:问题 (2)确定主刺(主因) (3)确定中刺(中因) (4)确定小刺(小因) (5)验证要因 案例练习:为什么培训没有效果 3. 鱼骨图实用注意事项 (1)原因解析愈细越好, 小刺可以制定具体对策 (2)利用脑力激荡法,尽可能找出影响结果的所有因素 (3)一次因与二次因选择不要混肴 (4)有多少问题就画多少个图,不可多问题共一个图 五、QC七大手法5--直方图 1. 直方图定义 2. 直方图设计步骤 (1)收集量测数据并记录,分K个组 (2)找全部数据中最大值及最小值 (3)计算量测值的全距 (4)决定数据区间(组距) (5)决定组距的组界及计算各组界出现次数 3. 直方图的典型形态 (1)正常型:左右对称分布,显示制程在正常运转 (2)缺齿型:应重新收集和整理数据 (3)切边型:有一端被切断 (4)孤岛型:在左端或右端单独形成小岛,应及时查明原因、采取措施 (5)双峰型:对数据进行层别,重新作 (6)偏态型:高处偏向一边、另一边低、拖长尾巴 (7)平定型:没有突出的顶峰,唯有弧度,略平坦状 案例练习:用Excel来计算切割尺寸的分布 4. 直方图实用注意事 (1)使用等宽的间距,不等宽的间距将造成视觉的差异 (2)组数不要太多、也不要太少 (3)OK的数据符合正态分布 (4)常见的7种直方图(正态分布、偏态、双峰、绝壁等) 六、QC七大手法6--散布图 1. 散布图定 2. 散布图设计步骤 (1)找出数据中的最大值与最小值 (2)划出纵轴,横轴的刻度,计算组距 (3)组距=max-min/组数n (4)各组对应数标示在坐标上 3. 散布图实用注意事项 (1)注意是否有异常点存在,亦即该点与其它点相距很远。 (2)是否有必要加以层别,亦即由数据看是无相关,但将数据分群后却发现具有相关。 (3)一个相关与否的散布图需放入单纯且必要的数据 案例练习:小明男同学的升高与体重相关性分析 七、QC七大手法7--管制图 1. 管制图定义 2. 管制图分类 (1)计量值管制图 (2)计数值管制图 3. 均值与极差管制图(X-R )的绘制步骤 4. 管制图判别的12项法则 5. Ca、 Cp、Cpk 课后作业:针对本部门质量问题进行因果分析 第四讲:现场管理框架 一、六大目标 1、 品质:企业生存命脉,没有品质就没有产品生命 2、 成本:合理的成本,产品具有竞争力的有力保障 3、 交期:客户就是上帝,而且是不懂的宽恕的上帝 4、 效率:效率是部门绩效的量尺,工作改善的标杆 5、 安全:工作环境的安全,让员工开心幸福的工作 6、 士气:高昂士气是取之不尽用之不完的宝贵资源 课程练习:QCDPSM罗盘测评 二、六大角色 1、 目标制定者 2、 计划推进者 3、 问题解决者 4、 团队凝聚者 5、 人才培育者 6、 资源整合者 课程讨论:现场管理者的角色认知案例分析 案例分析:忙碌的小马 第五讲:5M1E分析法 一、人的分析 课程讨论:人员管理十问 1、 岗位分析(职责任务) 2、 能力评定(能力三核) 3、 员工培训(S-OJT) 课程练习:员工能力评估 二、机的分析 课程讨论:设备管理十问 1、 设备认识(使用功能) 2、 设备保养(日常保养五定法) l 定点:根据润滑图表上指定的部位、润滑点、检查点进行加油、换油等 l 定质:确保润滑部位所需油料的品种、品牌及质量要求 l 定量:按规定的数量对各润滑部位进行日常润滑和加油 l 定期:按润滑规定的时间进行加油 l 定人:规定专门人员(设备操作或维修员)进行加油、清洗换油等 3、 设备操作(SOP) 课程练习:设备日常点检表 三、料的分析 课程讨论:材料管理十问 1、 区域划分(成品区、半成品区、辅材区) 2、 状态区分(原物料、在制品、检验品、成品、变更品) 3、 标示清楚(六步法) l 识别 l 标识 l 隔离 l 记录 l 评审 l 处置 课程练习:绘制不良品处理流程 四、法的分析 课程讨论:方法管理十问 1、 生产作业标准(作业流程) l 作业指导书的目的和意义 l 作业标准建立的步骤方法 l 作业标准建立的注意事项 2、 产品质量标准(SIP) 3、 作业纪律要求(执行标准) 课程练习:作业SOP制作 五、环的分析 课程讨论:环境管理十问 1、 工作硬环境(温度、湿度、照明度、清洁度) 2、 工作软环境(沟通、衣食住行) 课程练习:现场6S 六、测的分析 课程讨论:测量管理十问 1、 测量标准(检验标准) 2、 测量工具(使用方法) 课程练习:关键测量点 第六讲:现场管理方法 一、基础工具 1、 标准化管理 2、 目视化管理 3、 看板化管理 案例学习:华为式现场管理 二、标准化管理 案例讨论:麦当劳的管理精髓 1、 品质标准化 2、 作业标准化 3、 制度标准化 4、 岗位标准化 课程练习:识别“人机料法环测”的标准 三、目视化管理 1、 3C原则 l 标准化 l 视觉化 l 透明化 2、 5个要求 l 统一 l 简约 l 鲜明 l 实用 l 严格 3、 目视化工作现场的建立 l 制订目视化控制计划 l 创建和实施目视控制 1) 对物品的透明化管理 2) 对作业的透明化管理 3) 对设备的透明化管理 4) 对品质的透明化管理 5) 对安全的透明化管理 l 检验和修正目视控制 课程练习: “人机料法环测”目视管理点 四、看板化管理 1、 作业指示 2、 现品管理 3、 改善工具 课程练习:设计“人机料法环测”6个看板 课程练习:PDCA闭环质量管理 课程答疑与课程回顾
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课程背景: 在新质生产力发展的环境下,如何快速提升生产主管的素养是所有制造型企业面临的问题,对管理者和监督者的教育问题已经成为企业生存与发展的危机问题。生产管理者在组织中处于承上启下的关键作用,是企业组织中的基本细胞,是直接带兵打仗的人,是公司战略和规章的落实者,是一线生产的直接指挥者和组织者,生产管理者的理念和管理素质直接影响班组成员,他们的管理水平高低将最终影响公司的经营绩效。 5M1E简称人、机、料、法、环、测,是做好现场管理的关键因素!5M1E是现场管理的根本,是提升管理水平的主要方向。这六大要素论中,人是处于中心位置和驾驶地位的,就像行驶的汽车一样,汽车的四只轮子是“机”、“料”、“法”、“环”四个要素,各种仪表盘是“测”,驾驶员是“人”的要素。抓住“5M1E”,生产管理者就抓住了管理的核心。 课程收益: ● 了解--现场管理的基本框架 ● 掌握--现场管理的六大要素 ● 认识--现场管理的有力提问 ● 学习--消除现场浪费的方法 ● 运用--现场流程控制的技巧 ● 掌握--现场品质管理的技巧 课程时间:1天,6小时/天 课程对象:生产管理者 课程特点: 1. 课程具有极强的实用性,带领学员现场实践操作,真正学会现场管理能力提升的方法,30%的理论+50%的方法+20%的实例。 2. 结合大量的职场案例、故事、视频、游戏,让学员从视觉、听觉到触觉全方位参与当中,达到建立学习内驱力的目的。 3. 采用理论学习、角色扮演、游戏互动、故事带入等灵活多样的形式,帮助学员在轻松愉快的氛围中学习和理解核心内容。 4. 通过现场演练帮助学员发现问题,同时进行精确引导,从而达到学以致用的目的。 课程大纲 第一章:现场管理框架 一、六大目标 1、 品质:企业生存命脉,没有品质就没有产品生命 2、 成本:合理的成本,产品具有竞争力的有力保障 3、 交期:客户就是上帝,而且是不懂的宽恕的上帝 4、 效率:效率是部门绩效的量尺,工作改善的标杆 5、 安全:工作环境的安全,让员工开心幸福的工作 6、 士气:高昂士气是取之不尽用之不完的宝贵资源 课程练习:QCDPSM罗盘测评 二、六大角色 1、 目标制定者 2、 计划推进者 3、 问题解决者 4、 团队凝聚者 5、 人才培育者 6、 资源整合者 课程讨论:现场管理者的角色认知案例分析 案例分析:忙碌的小马 第二章:5M1E分析法 一、人的分析 课程讨论:人员管理十问 1、 岗位分析(职责任务) 2、 能力评定(能力三核) 3、 员工培训(S-OJT) 课程练习:员工能力评估 二、机的分析 课程讨论:设备管理十问 1、 设备认识(使用功能) 2、 设备保养(日常保养五定法) l 定点:根据润滑图表上指定的部位、润滑点、检查点进行加油、换油等 l 定质:确保润滑部位所需油料的品种、品牌及质量要求 l 定量:按规定的数量对各润滑部位进行日常润滑和加油 l 定期:按润滑规定的时间进行加油 l 定人:规定专门人员(设备操作或维修员)进行加油、清洗换油等 3、 设备操作(SOP) 课程练习:设备日常点检表 三、料的分析 课程讨论:材料管理十问 1、 区域划分(成品区、半成品区、辅材区) 2、 状态区分(原物料、在制品、检验品、成品、变更品) 3、 标示清楚(六步法) l 识别 l 标识 l 隔离 l 记录 l 评审 l 处置 课程练习:绘制不良品处理流程 四、法的分析 课程讨论:方法管理十问 1、 生产作业标准(作业流程) l 作业指导书的目的和意义 l 作业标准建立的步骤方法 l 作业标准建立的注意事项 2、 产品质量标准(SIP) 3、 作业纪律要求(执行标准) 课程练习:作业SOP制作 五、环的分析 课程讨论:环境管理十问 1、 工作硬环境(温度、湿度、照明度、清洁度) 2、 工作软环境(沟通、衣食住行) 课程练习:现场6S 六、测的分析 课程讨论:测量管理十问 1、 测量标准(检验标准) 2、 测量工具(使用方法) 课程练习:关键测量点 第三章:现场管理方法 一、基础工具 1、 标准化管理 2、 目视化管理 3、 看板化管理 案例学习:华为式现场管理 二、标准化管理 案例讨论:麦当劳的管理精髓 1、 品质标准化 2、 作业标准化 3、 制度标准化 4、 岗位标准化 课程练习:识别“人机料法环测”的标准 三、目视化管理 1、 3C原则 l 标准化 l 视觉化 l 透明化 2、 5个要求 l 统一 l 简约 l 鲜明 l 实用 l 严格 3、 目视化工作现场的建立 l 制订目视化控制计划 l 创建和实施目视控制 1) 对物品的透明化管理 2) 对作业的透明化管理 3) 对设备的透明化管理 4) 对品质的透明化管理 5) 对安全的透明化管理 l 检验和修正目视控制 课程练习: “人机料法环测”目视管理点 四、看板化管理 1、 作业指示 2、 现品管理 3、 改善工具 课程练习:设计“人机料法环测”6个看板 第四章:现场管理技巧 一、消除浪费 1、 不良、修理的浪费 2、 加工的浪费 3、 动作的浪费 4、 搬运的浪费 5、 库存的浪费 6、 制造过多过早的浪费 7、 等待的浪费 8、 管理的浪费 课程练习:识别“人机料法环测”浪费点 二、流程控制 1、 生产计划流程 2、 加工工艺流程 3、 物品运输流程 4、 品质管控流程 l 不接收不良品 l 不制造不良品 l 不流出不良品 课程讨论:生产不良率分布统计 三、6S活动 1、 制定计划(培训),确定方针和目标 2、 建立6S推行组织,明确规定职责 3、 规划6S责任区域(范围大致均等5-7个) 4、 宣导(标语、拍照、墙报) 5、 整理作战(盘点、大扫除、挂牌) 6、 整顿作战(划线标识、规定位置摆放) 7、 检讨、纠正与深入 8、 检查评比 课程练习:6S活动清单 四、质量管控 1、 五个及时 l 及时反馈来料质量问题 l 及时推动产线问题解决 l 及时督促各类报表填写 l 及时传递客户质量投诉 l 及时对员工做工作教导 2、 六项检验 l 一看外观--确认有无划伤破损状况 l 二量尺寸--依据产品规格测量尺寸 l 三对样品--对照样品核实外观形状 l 四对色板--观察有无颜差差别现象 l 五测性能--机械电气性能是否满足 l 六做标识,良品与不良品标识清楚 课程练习:六项检验平衡轮 3、 七不放过 l 找不到问题发生根源不放过 l 找不到问题的责任人不放过 l 找不到问题解决方法不放过 l 改进方法落实不到位不放过 l 问题责任人未受教育不放过 l 没有长期的改进措施不放过 l 没有建立改进的档案不放过 课程练习:PDCA闭环质量管理 课程答疑与课程回顾

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