李修平：班组长现场管理技能训练

课程背景：

制造业现场管理是生产效率和品质保障的核心环节。班组长作为一线指挥官，需具备扎实的现场管控能力，包括5S管理、目视化工具应用、异常处理及设备物料管理等。当前制造业面临交期紧张、资源浪费、安全隐患等问题，传统管理方式难以应对复杂挑战。本课程聚焦制造业现场痛点，通过工具导入与实战演练，帮助班组长掌握科学化、系统化的现场管理方法，打造高效、安全、整洁的生产环境。

课程收益：

• 明确班组长现场管理职责与核心目标；
• 掌握5S管理标准与落地实施方法；
• 熟练运用目视化工具提升管理效率；
• 提升生产异常快速响应与解决能力；
• 优化设备与物料管理流程，减少浪费。

课程时间： 1天，6小时/天

授课对象： 制造业班组长

授课方式： 理论讲解10%+工具应用25%+案例分析20%+实操演练35%+成果产出10%

课程大纲

一、现场管理基础与角色定位

＞班组长现场管理的核心职责

• 目标：效率、品质、安全、成本四维平衡
• 角色：监督者、协调者、改善推动者

案例演示：《混乱的汽车零部件装配线》

• 因现场管理无序导致的交期延误
• 班组长角色缺失引发的品质问题

实操演练： 学员绘制《现场管理职责清单》

成果输出：《现场管理目标设定表》

二、5S管理实施与现场优化

工具：5S检查表、红牌作战法

＞5S标准与制造业落地步骤

1. 整理（Seiri）：区分必需品与非必需品
2. 整顿（Seiton）：定位、定品、定量
3. 清扫（Seiso）：设备保养与污染源消除
4. 清洁（Seiketsu）：标准化与制度化
5. 素养（Shitsuke）：习惯固化与持续改进

案例视频：《电子车间5S改造实录》

• 改造前物料堆积、工具散乱
• 改造后效率提升20%，浪费减少35%

实操演练： 学员分组模拟“机加工区域5S整改”

成果输出：《5S实施行动计划表》

三、目视化管理与看板应用

工具：颜色管理、ANDON系统、生产管理看板

＞目视化核心原则

• 透明化：状态一目了然
• 即时化：问题实时反馈
• 简单化：信息直观易懂

＞看板设计要点

• 生产进度看板：任务完成率、瓶颈工序标识
• 品质管理看板：不良率趋势、改善措施公示
• 安全警示看板：危险区域标识、应急流程

案例演示：《注塑车间的目视化升级》

• 通过颜色区分模具状态，换模时间缩短40%
• 看板数据驱动班组自主改善

实操演练： 学员设计“冲压车间生产看板”

成果输出：《目视化管理设计模板》

四、生产异常处理与进度控制

工具：异常快速响应流程（QRQC）、甘特图

＞异常分类与应对策略

• 设备故障：快速联络维修与备用方案启动
• 物料短缺：紧急调拨与供应商协同
• 品质异常：停线排查与根本对策制定

＞进度控制方法

• 小时产量跟踪：实时比对计划与实际
• 缓冲资源预留：应对突发订单波动

案例演示：《流水线突发停机的48分钟》

• 班组长主导的快速恢复生产案例
• 通过甘特图优化排产计划

实操演练： 学员模拟“批量不良品处理”场景

成果输出：《异常处理流程卡》

五、设备与物料精益管理

工具：TPM基础、物料ABC分类法

＞设备管理要点

• 日常点检：润滑、清洁、紧固三要素
• 故障预防：通过OEE分析提升设备效率

＞物料管控策略

• 先进先出（FIFO）：避免过期物料
• 安全库存：平衡生产与仓储成本

案例演示：《机械加工车间的刀具浪费难题》

• 因管理不当导致刀具损耗超标
• 通过ABC分类法优化领用流程

实操演练： 学员制定“注塑机月度保养计划”

成果输出：《设备与物料管理检查表》