李修平：班组长绩效管理技能训练

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课程概要

培训时长 : 1天

课程价格 : 扫码添加微信咨询

课程分类 : 班组长

课程编号 : 43530

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适用对象

制造业班组长

课程介绍

课程背景：

制造业班组绩效直接决定企业生产目标的达成与竞争力提升。班组长作为一线绩效管理者，需具备目标分解、过程监控、结果反馈及团队激励等能力。当前制造业面临指标模糊、考核形式化、员工动力不足等挑战，传统粗放式管理难以精准驱动业绩。本课程聚焦制造业绩效管理痛点，通过工具导入与实战演练，帮助班组长建立科学化、数据化的绩效管理体系，实现“目标可量化、过程可控制、结果可提升”的闭环管理。

课程收益：

掌握绩效目标设定与分解方法；
熟练运用KPI、OKR等绩效管理工具；
提升绩效沟通与反馈技巧；
设计针对性绩效改进计划；
建立班组绩效激励长效机制。

课程时间： 1天，6小时/天

授课对象： 制造业班组长

授课方式： 理论讲解15%+工具应用25%+案例分析20%+实操演练30%+成果产出10%

课程大纲

一、绩效管理认知与角色定位

＞班组长在绩效管理中的核心职责

目标：承接公司战略，驱动班组业绩
角色：目标制定者、过程监督者、结果反馈者

案例演示：《装配线产能未达标的困局》

因目标设定不合理导致团队士气低落
班组长重新拆解目标后的效率反弹

实操演练： 学员绘制《班组绩效管理职责地图》

成果输出：《绩效管理角色自检表》

二、目标设定与分解方法

工具：SMART原则、BSC平衡计分卡

＞制造业目标设定要点

量化指标：生产效率、良品率、成本节降
动态调整：市场波动、设备升级等变量应对

＞目标分解四步法

公司战略解码：从部门到班组的指标承接
岗位匹配：根据员工能力分配任务
时间轴拆分：月度、周度、每日目标
可视化跟踪：看板与数据看板应用

案例视频：《冲压车间年度成本节降目标落地》

通过BSC分解为质量、效率、学习维度
班组看板实现全员目标透明化

实操演练： 学员制定“焊接班组季度效率提升目标”

成果输出：《目标分解矩阵表》

三、绩效考核工具与数据管理

工具：KPI设计表、OKR目标管理法

＞制造业KPI设计原则

聚焦关键：3-5项核心指标（如OEE、DPPM）
数据来源：MES系统、生产报表、人工记录

＞OKR与KPI结合应用

目标（Objective）：挑战性方向（如“零缺陷生产线”）
关键结果（Key Results）：量化里程碑（如“不良率降至0.2%”）

案例演示：《注塑车间OKR试点成功案例》

目标：“成为全厂效率标杆班组”
关键结果：换模时间缩短30%、设备故障率下降50%

实操演练： 学员设计“机加工班组月度KPI+OKR组合”

成果输出：《绩效考核指标卡》

四、绩效沟通与反馈技巧

工具：GROW模型、三明治反馈法

＞绩效面谈四步骤

数据呈现：客观展示绩效结果
倾听反馈：员工自我分析与困惑
共识差距：对齐目标与实际差异
行动计划：制定改进支持方案

＞负面反馈处理

事实描述替代主观评价
聚焦行为而非人格批判

案例演示：《夜班效率垫底的艰难谈话》

班组长运用三明治法激发员工改进动力
从抵触到承诺的沟通转变

实操演练： 学员模拟“质量未达标员工的绩效面谈”

成果输出：《绩效沟通话术模板》

五、绩效改进与激励设计

工具：PDCA改进表、积分制激励方案

＞绩效改进计划（PIP）设计

短板分析：技能、态度、流程三维度
资源支持：培训、工具、跨部门协作

＞激励策略

短期激励：即时奖金、荣誉表彰
长期绑定：晋升通道、技能认证

案例演示：《钣金班组“技能之星”竞赛》

通过积分制推动多能工培养
绩效TOP3员工获海外培训机会

实操演练： 学员制定“喷涂车间不良率改进计划”

成果输出：《绩效改进行动计划表》

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• 李修平：班组长沟通技巧管理技能训练: 课程背景：制造业班组长的高效沟通能力是保障生产指令精准传达、团队协作顺畅及问题快速解决的核心要素。当前制造业面临员工代际差异、跨部门协作复杂、信息传递失真等挑战，传统单向指令式沟通易引发误解与冲突。本课程聚焦制造业真实场景，通过工具导入与实战演练，帮助班组长掌握结构化沟通技巧，实现从“单向命令”到“双向协同”的转变，打造高信任、低内耗的生产团队。课程收益：明确班组长在沟通中的核心角色与责任；掌握结构化沟通模型（如GROW、非暴力沟通）；提升跨层级、跨部门协作沟通效率；熟练运用冲突化解与反馈技巧；设计标准化沟通流程（如班前会、交接班）。课程时间： 1天，6小时/天授课对象：制造业班组长授课方式：理论讲解15%+工具应用25%+案例分析20%+实操演练30%+成果产出10% 课程大纲一、沟通认知与角色定位＞班组长沟通的核心价值目标：信息精准传递、团队共识达成、矛盾高效化解角色：信息枢纽、矛盾调解者、文化传递者案例演示：《生产线指令误解引发的批量返工》因口头传达模糊导致参数设置错误标准化沟通流程的补救与优化实操演练：学员绘制《班组常见沟通痛点地图》成果输出：《沟通职责自检表》二、高效沟通模型与工具工具：5W1H法、金字塔原理＞结构化沟通四步骤明确目标：沟通需达成的核心结果逻辑分层：先结论后细节，避免冗余双向确认：提问+复述确保信息一致行动闭环：明确责任人、时间节点＞制造业场景应用任务分配：使用5W1H（何人、何事、何时、何地、为何、如何）问题汇报：金字塔原理（结论-原因-对策）案例视频：《跨部门设备维修的沟通僵局》技术部与生产部责任推诿运用结构化沟通快速定位问题实操演练：学员模拟“紧急订单任务传达”场景成果输出：《任务沟通模板》三、跨层级沟通技巧工具：向上汇报三明治法、向下沟通GROW模型＞向上沟通：精准表达与资源争取三明治法：成果+需求+承诺（如“已完成90%产能，需增加2名临时工，承诺本周达标”）＞向下沟通：目标对齐与动力激发 GROW模型：目标（Goal）-现状（Reality）-选项（Options）-意愿（Will）案例演示：《夜班效率提升的资源申请》班组长通过数据化汇报争取设备支持运用GROW模型与员工制定改进计划实操演练：学员设计“质量异常向上汇报话术” 成果输出：《跨层级沟通话术卡》四、冲突管理与反馈技巧工具：非暴力沟通（NVC）、三明治反馈法＞冲突化解四要素观察：描述事实而非评价（如“A工位今日未完成巡检” vs “你总是偷懒”）感受：表达影响（如“我担心设备隐患”）需求：明确核心诉求（如“需要每日定时巡检”）请求：提出可行方案（如“能否每日10点前完成？”）＞负面反馈技巧三明治法：肯定+改进建议+鼓励案例演示：《老员工抗拒新工艺的冲突事件》班组长运用NVC化解对立情绪通过反馈技巧引导技能升级实操演练：学员模拟“员工重复操作错误反馈”场景成果输出：《冲突沟通话术模板》五、班前会与交接班沟通标准化工具：班前会四步法、交接班清单＞高效班前会设计目标对齐：今日产能、质量重点风险预警：设备状态、物料瓶颈任务分配：明确责任人、协作节点士气激发：简短鼓励或案例分享＞交接班关键点信息可视化：使用交接班看板（生产进度、异常未闭项）清单化管理：设备状态、在制品数量、待处理问题案例演示：《信息遗漏导致的交班延误》因口头交接遗漏引发设备故障清单化管理后故障率下降60% 实操演练：学员设计“15分钟标准化班前会流程” 成果输出：《班前会/交接班清单模板》

• 李修平：班组长工作改善管理技能训练: 课程背景：制造业持续改善是提升效率、降低成本、增强竞争力的核心动力。班组长作为一线改善推动者，需掌握科学的问题分析工具、改善方法论及团队协作技巧。当前制造业面临流程冗余、浪费突出、员工改善意识薄弱等挑战，传统经验式管理难以系统化解决问题。本课程聚焦制造业现场痛点，通过工具导入与实战演练，帮助班组长从“被动执行”转向“主动改善”，打造精益化、高效化的生产班组。课程收益：明确工作改善的核心目标与班组长角色；掌握问题识别与根因分析工具（如5Why、鱼骨图）；熟练运用ECRS、PDCA等改善方法论；提升团队参与改善的积极性与执行力；建立标准化、可持续的改善机制。课程时间： 1天，6小时/天授课对象：制造业班组长授课方式：理论讲解10%+工具应用30%+案例分析20%+实操演练30%+成果产出10% 课程大纲一、工作改善认知与角色定位＞班组长在改善中的核心作用目标：消除浪费、提升效率、优化流程角色：问题发现者、方案设计者、团队领导者案例演示：《装配线的“隐形”浪费》因物料搬运距离过长导致的效率损失班组长主导的布局优化改善实操演练：学员绘制《班组常见浪费地图》成果输出：《改善目标优先级矩阵》二、问题识别与根因分析工具：5Why分析法、鱼骨图（因果图）＞制造业典型问题场景效率瓶颈：设备停机、换模时间长质量缺陷：工序波动、不良品率高成本浪费：过量库存、能源损耗＞根因分析四步法现象描述：明确问题影响范围数据收集：量化损失与波动原因挖掘：5Why追问至根本验证确认：现场观察与数据对比案例视频：《冲压工序的频繁停机之谜》表面原因是模具磨损，深层根因为保养制度缺失通过鱼骨图分析设备、人、方法、环境因素实操演练：学员分组分析“喷涂车间色差问题”根因成果输出：《根因分析报告模板》三、改善工具应用：ECRS与PDCA 工具：ECRS原则、PDCA循环表＞ECRS四步优化法取消（Eliminate）：去除无价值步骤合并（Combine）：整合相似工序重排（Rearrange）：调整作业顺序简化（Simplify）：降低操作复杂度＞PDCA闭环执行计划（Plan）：制定改善方案与指标执行（Do）：小范围试点验证检查（Check）：数据对比与效果评估处理（Act）：标准化推广或迭代优化案例演示：《包装线效率提升30%的实战》通过取消冗余检查步骤、合并包装动作实现突破 PDCA循环固化改善成果实操演练：学员设计“机加工换刀流程ECRS优化方案” 成果输出：《ECRS改善行动计划表》四、团队协作与改善提案推动工具：头脑风暴法、改善提案表＞激发团队改善动力的策略物质激励：积分兑换、奖金池精神激励：荣誉墙、改善之星评选＞改善提案落地四要素提案收集：简易表单快速提交可行性评估：成本、周期、收益分析试点实施：小范围验证风险推广表彰：成果展示与经验复制案例演示：《钣金车间的“金点子”革命》员工提案减少模具调整时间50% 班组建立“提案-实施-奖励”闭环机制实操演练：学员模拟“线束组装工序改善提案讨论会” 成果输出：《班组改善提案管理流程卡》五、标准化与持续改善机制工具：SOP可视化、A3报告＞标准化三原则简单易懂：图文结合、步骤清晰全员参与：制定时吸纳一线意见动态优化：定期回顾与更新＞A3报告撰写要点背景：问题描述与影响分析：根因与数据支撑对策：具体改善方案效果：量化成果与标准化案例演示：《焊接车间标准化作业升级》原SOP模糊导致质量波动 A3报告推动标准化与培训落地实操演练：学员撰写“注塑工序不良率降低A3报告” 成果输出：《标准化作业检查清单》

• 李修平：班组长安全管理技能训练: 课程背景：制造业生产现场的安全管理直接关乎员工生命安全、设备资产保障及企业可持续发展。班组长作为一线安全责任第一人，需具备风险识别、隐患整改、应急响应等核心能力。当前制造业面临设备自动化升级、新工艺应用、员工安全意识参差不齐等挑战，传统安全管理模式已无法满足动态风险管控需求。本课程结合制造业典型场景，通过工具导入与实战演练，帮助班组长系统掌握科学化、规范化的安全管理方法，实现“零事故、零伤害”目标。课程收益：明确班组长安全管理职责与法律底线；掌握风险识别与作业危险分析（JSA）方法；熟练运用KYT危险预知训练工具；提升安全事故应急响应与处置能力；构建班组安全文化与长效管理机制。课程时间： 1天，6小时/天授课对象：制造业班组长授课方式：理论讲解15%+工具应用25%+案例分析20%+实操演练30%+成果产出10% 课程大纲一、安全管理角色与责任认知＞班组长的安全核心职责法律底线：安全生产法、岗位责任界定角色定位：风险管控者、安全教练、应急指挥官案例演示：《冲压车间的断指事故》因监管缺失导致的操作违规班组长责任追溯与整改措施实操演练：学员填写《安全职责自评表》成果输出：《班组长安全责任清单》二、风险识别与作业危险分析（JSA）工具：JSA分析表、LEC风险评估法＞制造业典型风险场景机械伤害、化学品泄漏、电气火灾高空作业、重物搬运、有限空间＞JSA四步法分解作业步骤识别潜在危险评估风险等级制定控制措施案例视频：《焊接作业的氧气瓶爆炸隐患》未识别气瓶存放不当风险 JSA分析后的管控方案实操演练：学员分组分析“数控机床换刀作业”风险成果输出：《高风险作业JSA分析表》三、KYT危险预知训练工具：KYT四步法（4R）、隐患地图＞KYT实施流程把握现状：发现潜在危险追究本质：分析根本原因制定对策：提出解决方案目标设定：明确行动标准案例演示：《流水线传送带夹伤事件》员工未察觉防护罩缺失风险 KYT训练后的隐患整改实操演练：学员模拟“叉车搬运场景”KYT讨论成果输出：《KYT危险预知训练记录卡》四、安全操作规程与行为管理工具：SOP可视化、安全行为观察（BBS）＞操作规程落地要点图文结合：设备操作SOP上墙纠偏机制：违规行为即时反馈＞行为管理策略正向激励：安全积分奖励制度负面约束：黑名单与再培训案例演示：《注塑机违规操作引发的烫伤事故》 SOP执行不严导致员工受伤行为观察法降低违规率50% 实操演练：学员设计“冲压机安全操作SOP” 成果输出：《安全行为观察检查表》五、安全事故应急响应与处置工具：应急预案（FMEA）、应急处置卡＞应急四阶段管理预防：风险预警与演练准备：物资储备与分工响应：紧急疏散与救援恢复：事故复盘与改进案例演示：《化学品泄漏的30分钟应急实战》班组长指挥疏散、堵漏、上报的全流程事后根因分析与流程优化实操演练：学员模拟“电气火灾初期灭火”场景成果输出：《班组级应急预案模板》

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