课程背景：
制造业持续改善是提升效率、降低成本、增强竞争力的核心动力。班组长作为一线改善推动者，需掌握科学的问题分析工具、改善方法论及团队协作技巧。当前制造业面临流程冗余、浪费突出、员工改善意识薄弱等挑战，传统经验式管理难以系统化解决问题。本课程聚焦制造业现场痛点，通过工具导入与实战演练，帮助班组长从“被动执行”转向“主动改善”，打造精益化、高效化的生产班组。
课程收益：
明确工作改善的核心目标与班组长角色；
掌握问题识别与根因分析工具（如5Why、鱼骨图）；
熟练运用ECRS、PDCA等改善方法论；
提升团队参与改善的积极性与执行力；
建立标准化、可持续的改善机制。
课程时间： 1天，6小时/天
授课对象： 制造业班组长
授课方式： 理论讲解10%+工具应用30%+案例分析20%+实操演练30%+成果产出10%
课程大纲
一、工作改善认知与角色定位
＞班组长在改善中的核心作用
目标：消除浪费、提升效率、优化流程
角色：问题发现者、方案设计者、团队领导者
案例演示：《装配线的“隐形”浪费》
因物料搬运距离过长导致的效率损失
班组长主导的布局优化改善
实操演练： 学员绘制《班组常见浪费地图》
成果输出：《改善目标优先级矩阵》
二、问题识别与根因分析
工具：5Why分析法、鱼骨图（因果图）
＞制造业典型问题场景
效率瓶颈：设备停机、换模时间长
质量缺陷：工序波动、不良品率高
成本浪费：过量库存、能源损耗
＞根因分析四步法
现象描述：明确问题影响范围
数据收集：量化损失与波动
原因挖掘：5Why追问至根本
验证确认：现场观察与数据对比
案例视频：《冲压工序的频繁停机之谜》
表面原因是模具磨损，深层根因为保养制度缺失
通过鱼骨图分析设备、人、方法、环境因素
实操演练： 学员分组分析“喷涂车间色差问题”根因
成果输出：《根因分析报告模板》
三、改善工具应用：ECRS与PDCA
工具：ECRS原则、PDCA循环表
＞ECRS四步优化法
取消（Eliminate）：去除无价值步骤
合并（Combine）：整合相似工序
重排（Rearrange）：调整作业顺序
简化（Simplify）：降低操作复杂度
＞PDCA闭环执行
计划（Plan）：制定改善方案与指标
执行（Do）：小范围试点验证
检查（Check）：数据对比与效果评估
处理（Act）：标准化推广或迭代优化
案例演示：《包装线效率提升30%的实战》
通过取消冗余检查步骤、合并包装动作实现突破
PDCA循环固化改善成果
实操演练： 学员设计“机加工换刀流程ECRS优化方案”
成果输出：《ECRS改善行动计划表》
四、团队协作与改善提案推动
工具：头脑风暴法、改善提案表
＞激发团队改善动力的策略
物质激励：积分兑换、奖金池
精神激励：荣誉墙、改善之星评选
＞改善提案落地四要素
提案收集：简易表单快速提交
可行性评估：成本、周期、收益分析
试点实施：小范围验证风险
推广表彰：成果展示与经验复制
案例演示：《钣金车间的“金点子”革命》
员工提案减少模具调整时间50%
班组建立“提案-实施-奖励”闭环机制
实操演练： 学员模拟“线束组装工序改善提案讨论会”
成果输出：《班组改善提案管理流程卡》
五、标准化与持续改善机制
工具：SOP可视化、A3报告
＞标准化三原则
简单易懂：图文结合、步骤清晰
全员参与：制定时吸纳一线意见
动态优化：定期回顾与更新
＞A3报告撰写要点
背景：问题描述与影响
分析：根因与数据支撑
对策：具体改善方案
效果：量化成果与标准化
案例演示：《焊接车间标准化作业升级》
原SOP模糊导致质量波动
A3报告推动标准化与培训落地
实操演练： 学员撰写“注塑工序不良率降低A3报告”
成果输出：《标准化作业检查清单》
李修平