李修平:班组长人员管理技能训练

李修平老师李修平 专家讲师 1查看

课程概要

培训时长 : 1天

课程价格 : 扫码添加微信咨询

课程分类 : 班组长

课程编号 : 43531

面议联系老师

适用对象

制造业班组长

课程介绍

课程背景:

制造业班组长作为一线团队的核心管理者,其人员管理能力直接决定团队效率、员工稳定性及生产目标的达成。当前制造业面临员工多元化、技能断层、沟通效率低等挑战,班组长需系统掌握人员配置、教导激励、压力疏导等技能。本课程聚焦制造业实际场景,通过工具应用与案例演练,帮助班组长快速提升团队管理能力,降低员工流失率,打造高绩效班组。

课程收益:

明确班组长的管理角色与职责;

掌握岗位技能盘点与人员配置方法;

熟练运用TWI工作教导法培养员工;

提升团队激励与高效沟通技巧;

学会员工压力识别与情绪疏导策略。

课程时间: 1天,6小时/天

授课对象: 制造业班组长

授课方式: 理论讲解15%+工具应用25%+案例分析20%+实操演练30%+成果产出10%


课程大纲

一、角色认知:班组长的管理定位

>班组长在人员管理中的核心角色

执行者:确保生产指令落地

教导者:培养员工技能与态度

协调者:化解团队冲突,促进协作

激励者:激发员工潜能与士气

案例演示:《生产线上的“多面手”班组长》

新员工频繁离职的困境

跨班组协作矛盾的解决

实操演练: 学员绘制《班组管理角色地图》

成果输出:《角色定位自检表》


二、岗位技能盘点与人员配置

工具:岗位技能矩阵表

>制造业岗位需求分析

知识、技能、态度(KSA)三维评估

关键岗位的胜任力模型设计

案例演示:《装配线技能缺口事件》

技能盘点发现关键岗位能力不足

快速补位与轮岗计划制定

实操演练: 学员填写《岗位技能盘点表》并制定配置方案

成果输出:《岗位技能优化行动计划》


三、员工教导:TWI工作指导四步法

工具:TWI-JI(工作指导)

>制造业标准化作业教导

准备阶段:分解工序,明确要点

示范阶段:边做边讲,强调关键

试做阶段:员工操作,纠正错误

跟踪阶段:定期反馈,巩固技能

案例视频:《焊接工序的教导失误》

因指导不清晰导致批量返工

改进后的标准化教导流程

实操演练: 学员分组模拟“冲压操作”教导过程

成果输出:《TWI工作指导记录卡》


四、团队激励与沟通技巧

工具:马斯洛需求层次理论、GROW沟通模型

>制造业团队激励策略

物质激励与非物质激励结合

即时反馈与认可文化建立

>高效沟通场景演练

班前会任务传达:5W1H法

冲突处理:倾听-共情-解决方案

案例演示:《夜班效率提升的激励实验》

通过积分制激发员工主动性

跨班组的沟通壁垒突破

实操演练: 模拟“产能目标沟通会”与“员工冲突调解”

成果输出:《班组激励方案设计模板》


五、员工压力管理与情绪疏导

工具:ABC情绪管理法、压力识别量表

>制造业常见压力源分析

高强度生产任务

重复性作业疲劳

人际关系矛盾

>疏导方法

个体层面:情绪日记、放松技巧

团队层面:心理座谈会、压力释放活动

案例演示:《流水线员工的情绪爆发事件》

压力累积导致的生产中断

班组长介入后的疏导流程

实操演练: 学员设计《班组月度心理健康活动计划》

成果输出:《员工压力应对指南》

李修平老师的其他课程

• 李修平:班组长绩效管理技能训练
课程背景: 制造业班组绩效直接决定企业生产目标的达成与竞争力提升。班组长作为一线绩效管理者,需具备目标分解、过程监控、结果反馈及团队激励等能力。当前制造业面临指标模糊、考核形式化、员工动力不足等挑战,传统粗放式管理难以精准驱动业绩。本课程聚焦制造业绩效管理痛点,通过工具导入与实战演练,帮助班组长建立科学化、数据化的绩效管理体系,实现“目标可量化、过程可控制、结果可提升”的闭环管理。 课程收益: 掌握绩效目标设定与分解方法; 熟练运用KPI、OKR等绩效管理工具; 提升绩效沟通与反馈技巧; 设计针对性绩效改进计划; 建立班组绩效激励长效机制。 课程时间: 1天,6小时/天 授课对象: 制造业班组长 授课方式: 理论讲解15%+工具应用25%+案例分析20%+实操演练30%+成果产出10% 课程大纲 一、绩效管理认知与角色定位 >班组长在绩效管理中的核心职责 目标:承接公司战略,驱动班组业绩 角色:目标制定者、过程监督者、结果反馈者 案例演示:《装配线产能未达标的困局》 因目标设定不合理导致团队士气低落 班组长重新拆解目标后的效率反弹 实操演练: 学员绘制《班组绩效管理职责地图》 成果输出:《绩效管理角色自检表》 二、目标设定与分解方法 工具:SMART原则、BSC平衡计分卡 >制造业目标设定要点 量化指标:生产效率、良品率、成本节降 动态调整:市场波动、设备升级等变量应对 >目标分解四步法 公司战略解码:从部门到班组的指标承接 岗位匹配:根据员工能力分配任务 时间轴拆分:月度、周度、每日目标 可视化跟踪:看板与数据看板应用 案例视频:《冲压车间年度成本节降目标落地》 通过BSC分解为质量、效率、学习维度 班组看板实现全员目标透明化 实操演练: 学员制定“焊接班组季度效率提升目标” 成果输出:《目标分解矩阵表》 三、绩效考核工具与数据管理 工具:KPI设计表、OKR目标管理法 >制造业KPI设计原则 聚焦关键:3-5项核心指标(如OEE、DPPM) 数据来源:MES系统、生产报表、人工记录 >OKR与KPI结合应用 目标(Objective):挑战性方向(如“零缺陷生产线”) 关键结果(Key Results):量化里程碑(如“不良率降至0.2%”) 案例演示:《注塑车间OKR试点成功案例》 目标:“成为全厂效率标杆班组” 关键结果:换模时间缩短30%、设备故障率下降50% 实操演练: 学员设计“机加工班组月度KPI+OKR组合” 成果输出:《绩效考核指标卡》 四、绩效沟通与反馈技巧 工具:GROW模型、三明治反馈法 >绩效面谈四步骤 数据呈现:客观展示绩效结果 倾听反馈:员工自我分析与困惑 共识差距:对齐目标与实际差异 行动计划:制定改进支持方案 >负面反馈处理 事实描述替代主观评价 聚焦行为而非人格批判 案例演示:《夜班效率垫底的艰难谈话》 班组长运用三明治法激发员工改进动力 从抵触到承诺的沟通转变 实操演练: 学员模拟“质量未达标员工的绩效面谈” 成果输出:《绩效沟通话术模板》 五、绩效改进与激励设计 工具:PDCA改进表、积分制激励方案 >绩效改进计划(PIP)设计 短板分析:技能、态度、流程三维度 资源支持:培训、工具、跨部门协作 >激励策略 短期激励:即时奖金、荣誉表彰 长期绑定:晋升通道、技能认证 案例演示:《钣金班组“技能之星”竞赛》 通过积分制推动多能工培养 绩效TOP3员工获海外培训机会 实操演练: 学员制定“喷涂车间不良率改进计划” 成果输出:《绩效改进行动计划表》
• 李修平:班组长沟通技巧管理技能训练
课程背景: 制造业班组长的高效沟通能力是保障生产指令精准传达、团队协作顺畅及问题快速解决的核心要素。当前制造业面临员工代际差异、跨部门协作复杂、信息传递失真等挑战,传统单向指令式沟通易引发误解与冲突。本课程聚焦制造业真实场景,通过工具导入与实战演练,帮助班组长掌握结构化沟通技巧,实现从“单向命令”到“双向协同”的转变,打造高信任、低内耗的生产团队。 课程收益: 明确班组长在沟通中的核心角色与责任; 掌握结构化沟通模型(如GROW、非暴力沟通); 提升跨层级、跨部门协作沟通效率; 熟练运用冲突化解与反馈技巧; 设计标准化沟通流程(如班前会、交接班)。 课程时间: 1天,6小时/天 授课对象: 制造业班组长 授课方式: 理论讲解15%+工具应用25%+案例分析20%+实操演练30%+成果产出10% 课程大纲 一、沟通认知与角色定位 >班组长沟通的核心价值 目标:信息精准传递、团队共识达成、矛盾高效化解 角色:信息枢纽、矛盾调解者、文化传递者 案例演示:《生产线指令误解引发的批量返工》 因口头传达模糊导致参数设置错误 标准化沟通流程的补救与优化 实操演练: 学员绘制《班组常见沟通痛点地图》 成果输出:《沟通职责自检表》 二、高效沟通模型与工具 工具:5W1H法、金字塔原理 >结构化沟通四步骤 明确目标:沟通需达成的核心结果 逻辑分层:先结论后细节,避免冗余 双向确认:提问+复述确保信息一致 行动闭环:明确责任人、时间节点 >制造业场景应用 任务分配:使用5W1H(何人、何事、何时、何地、为何、如何) 问题汇报:金字塔原理(结论-原因-对策) 案例视频:《跨部门设备维修的沟通僵局》 技术部与生产部责任推诿 运用结构化沟通快速定位问题 实操演练: 学员模拟“紧急订单任务传达”场景 成果输出:《任务沟通模板》 三、跨层级沟通技巧 工具:向上汇报三明治法、向下沟通GROW模型 >向上沟通:精准表达与资源争取 三明治法:成果+需求+承诺(如“已完成90%产能,需增加2名临时工,承诺本周达标”) >向下沟通:目标对齐与动力激发 GROW模型:目标(Goal)-现状(Reality)-选项(Options)-意愿(Will) 案例演示:《夜班效率提升的资源申请》 班组长通过数据化汇报争取设备支持 运用GROW模型与员工制定改进计划 实操演练: 学员设计“质量异常向上汇报话术” 成果输出:《跨层级沟通话术卡》 四、冲突管理与反馈技巧 工具:非暴力沟通(NVC)、三明治反馈法 >冲突化解四要素 观察:描述事实而非评价(如“A工位今日未完成巡检” vs “你总是偷懒”) 感受:表达影响(如“我担心设备隐患”) 需求:明确核心诉求(如“需要每日定时巡检”) 请求:提出可行方案(如“能否每日10点前完成?”) >负面反馈技巧 三明治法:肯定+改进建议+鼓励 案例演示:《老员工抗拒新工艺的冲突事件》 班组长运用NVC化解对立情绪 通过反馈技巧引导技能升级 实操演练: 学员模拟“员工重复操作错误反馈”场景 成果输出:《冲突沟通话术模板》 五、班前会与交接班沟通标准化 工具:班前会四步法、交接班清单 >高效班前会设计 目标对齐:今日产能、质量重点 风险预警:设备状态、物料瓶颈 任务分配:明确责任人、协作节点 士气激发:简短鼓励或案例分享 >交接班关键点 信息可视化:使用交接班看板(生产进度、异常未闭项) 清单化管理:设备状态、在制品数量、待处理问题 案例演示:《信息遗漏导致的交班延误》 因口头交接遗漏引发设备故障 清单化管理后故障率下降60% 实操演练: 学员设计“15分钟标准化班前会流程” 成果输出:《班前会/交接班清单模板》
• 李修平:班组长工作改善管理技能训练
课程背景: 制造业持续改善是提升效率、降低成本、增强竞争力的核心动力。班组长作为一线改善推动者,需掌握科学的问题分析工具、改善方法论及团队协作技巧。当前制造业面临流程冗余、浪费突出、员工改善意识薄弱等挑战,传统经验式管理难以系统化解决问题。本课程聚焦制造业现场痛点,通过工具导入与实战演练,帮助班组长从“被动执行”转向“主动改善”,打造精益化、高效化的生产班组。 课程收益: 明确工作改善的核心目标与班组长角色; 掌握问题识别与根因分析工具(如5Why、鱼骨图); 熟练运用ECRS、PDCA等改善方法论; 提升团队参与改善的积极性与执行力; 建立标准化、可持续的改善机制。 课程时间: 1天,6小时/天 授课对象: 制造业班组长 授课方式: 理论讲解10%+工具应用30%+案例分析20%+实操演练30%+成果产出10% 课程大纲 一、工作改善认知与角色定位 >班组长在改善中的核心作用 目标:消除浪费、提升效率、优化流程 角色:问题发现者、方案设计者、团队领导者 案例演示:《装配线的“隐形”浪费》 因物料搬运距离过长导致的效率损失 班组长主导的布局优化改善 实操演练: 学员绘制《班组常见浪费地图》 成果输出:《改善目标优先级矩阵》 二、问题识别与根因分析 工具:5Why分析法、鱼骨图(因果图) >制造业典型问题场景 效率瓶颈:设备停机、换模时间长 质量缺陷:工序波动、不良品率高 成本浪费:过量库存、能源损耗 >根因分析四步法 现象描述:明确问题影响范围 数据收集:量化损失与波动 原因挖掘:5Why追问至根本 验证确认:现场观察与数据对比 案例视频:《冲压工序的频繁停机之谜》 表面原因是模具磨损,深层根因为保养制度缺失 通过鱼骨图分析设备、人、方法、环境因素 实操演练: 学员分组分析“喷涂车间色差问题”根因 成果输出:《根因分析报告模板》 三、改善工具应用:ECRS与PDCA 工具:ECRS原则、PDCA循环表>ECRS四步优化法 取消(Eliminate):去除无价值步骤 合并(Combine):整合相似工序 重排(Rearrange):调整作业顺序 简化(Simplify):降低操作复杂度 >PDCA闭环执行 计划(Plan):制定改善方案与指标 执行(Do):小范围试点验证 检查(Check):数据对比与效果评估 处理(Act):标准化推广或迭代优化 案例演示:《包装线效率提升30%的实战》 通过取消冗余检查步骤、合并包装动作实现突破 PDCA循环固化改善成果 实操演练: 学员设计“机加工换刀流程ECRS优化方案” 成果输出:《ECRS改善行动计划表》 四、团队协作与改善提案推动 工具:头脑风暴法、改善提案表 >激发团队改善动力的策略 物质激励:积分兑换、奖金池 精神激励:荣誉墙、改善之星评选 >改善提案落地四要素 提案收集:简易表单快速提交 可行性评估:成本、周期、收益分析 试点实施:小范围验证风险 推广表彰:成果展示与经验复制 案例演示:《钣金车间的“金点子”革命》 员工提案减少模具调整时间50% 班组建立“提案-实施-奖励”闭环机制 实操演练: 学员模拟“线束组装工序改善提案讨论会” 成果输出:《班组改善提案管理流程卡》 五、标准化与持续改善机制 工具:SOP可视化、A3报告 >标准化三原则 简单易懂:图文结合、步骤清晰 全员参与:制定时吸纳一线意见 动态优化:定期回顾与更新 >A3报告撰写要点 背景:问题描述与影响 分析:根因与数据支撑 对策:具体改善方案 效果:量化成果与标准化 案例演示:《焊接车间标准化作业升级》 原SOP模糊导致质量波动 A3报告推动标准化与培训落地 实操演练: 学员撰写“注塑工序不良率降低A3报告” 成果输出:《标准化作业检查清单》

添加企业微信

1V1服务,高效匹配老师
欢迎各种培训合作扫码联系,我们将竭诚为您服务