李修平:班组长沟通技巧管理技能训练

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课程概要

培训时长 : 1天

课程价格 : 扫码添加微信咨询

课程分类 : 班组长

课程编号 : 43529

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适用对象

制造业班组长

课程介绍

课程背景:

制造业班组长的高效沟通能力是保障生产指令精准传达、团队协作顺畅及问题快速解决的核心要素。当前制造业面临员工代际差异、跨部门协作复杂、信息传递失真等挑战,传统单向指令式沟通易引发误解与冲突。本课程聚焦制造业真实场景,通过工具导入与实战演练,帮助班组长掌握结构化沟通技巧,实现从“单向命令”到“双向协同”的转变,打造高信任、低内耗的生产团队。

课程收益:

明确班组长在沟通中的核心角色与责任;

掌握结构化沟通模型(如GROW、非暴力沟通);

提升跨层级、跨部门协作沟通效率;

熟练运用冲突化解与反馈技巧;

设计标准化沟通流程(如班前会、交接班)。

课程时间: 1天,6小时/天

授课对象: 制造业班组长

授课方式: 理论讲解15%+工具应用25%+案例分析20%+实操演练30%+成果产出10%


课程大纲

一、沟通认知与角色定位

>班组长沟通的核心价值

目标:信息精准传递、团队共识达成、矛盾高效化解

角色:信息枢纽、矛盾调解者、文化传递者

案例演示:《生产线指令误解引发的批量返工》

因口头传达模糊导致参数设置错误

标准化沟通流程的补救与优化

实操演练: 学员绘制《班组常见沟通痛点地图》

成果输出:《沟通职责自检表》


二、高效沟通模型与工具

工具:5W1H法、金字塔原理

>结构化沟通四步骤

明确目标:沟通需达成的核心结果

逻辑分层:先结论后细节,避免冗余

双向确认:提问+复述确保信息一致

行动闭环:明确责任人、时间节点

>制造业场景应用

任务分配:使用5W1H(何人、何事、何时、何地、为何、如何)

问题汇报:金字塔原理(结论-原因-对策)

案例视频:《跨部门设备维修的沟通僵局》

技术部与生产部责任推诿

运用结构化沟通快速定位问题

实操演练: 学员模拟“紧急订单任务传达”场景

成果输出:《任务沟通模板》


三、跨层级沟通技巧

工具:向上汇报三明治法、向下沟通GROW模型

>向上沟通:精准表达与资源争取

三明治法:成果+需求+承诺(如“已完成90%产能,需增加2名临时工,承诺本周达标”)

>向下沟通:目标对齐与动力激发

GROW模型:目标(Goal)-现状(Reality)-选项(Options)-意愿(Will)

案例演示:《夜班效率提升的资源申请》

班组长通过数据化汇报争取设备支持

运用GROW模型与员工制定改进计划

实操演练: 学员设计“质量异常向上汇报话术”

成果输出:《跨层级沟通话术卡》


四、冲突管理与反馈技巧

工具:非暴力沟通(NVC)、三明治反馈法

>冲突化解四要素

观察:描述事实而非评价(如“A工位今日未完成巡检” vs “你总是偷懒”)

感受:表达影响(如“我担心设备隐患”)

需求:明确核心诉求(如“需要每日定时巡检”)

请求:提出可行方案(如“能否每日10点前完成?”)

>负面反馈技巧

三明治法:肯定+改进建议+鼓励

案例演示:《老员工抗拒新工艺的冲突事件》

班组长运用NVC化解对立情绪

通过反馈技巧引导技能升级

实操演练: 学员模拟“员工重复操作错误反馈”场景

成果输出:《冲突沟通话术模板》


五、班前会与交接班沟通标准化

工具:班前会四步法、交接班清单

>高效班前会设计

目标对齐:今日产能、质量重点

风险预警:设备状态、物料瓶颈

任务分配:明确责任人、协作节点

士气激发:简短鼓励或案例分享

>交接班关键点

信息可视化:使用交接班看板(生产进度、异常未闭项)

清单化管理:设备状态、在制品数量、待处理问题

案例演示:《信息遗漏导致的交班延误》

因口头交接遗漏引发设备故障

清单化管理后故障率下降60%

实操演练: 学员设计“15分钟标准化班前会流程”

成果输出:《班前会/交接班清单模板》

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课程背景: 制造业持续改善是提升效率、降低成本、增强竞争力的核心动力。班组长作为一线改善推动者,需掌握科学的问题分析工具、改善方法论及团队协作技巧。当前制造业面临流程冗余、浪费突出、员工改善意识薄弱等挑战,传统经验式管理难以系统化解决问题。本课程聚焦制造业现场痛点,通过工具导入与实战演练,帮助班组长从“被动执行”转向“主动改善”,打造精益化、高效化的生产班组。 课程收益: 明确工作改善的核心目标与班组长角色; 掌握问题识别与根因分析工具(如5Why、鱼骨图); 熟练运用ECRS、PDCA等改善方法论; 提升团队参与改善的积极性与执行力; 建立标准化、可持续的改善机制。 课程时间: 1天,6小时/天 授课对象: 制造业班组长 授课方式: 理论讲解10%+工具应用30%+案例分析20%+实操演练30%+成果产出10% 课程大纲 一、工作改善认知与角色定位 >班组长在改善中的核心作用 目标:消除浪费、提升效率、优化流程 角色:问题发现者、方案设计者、团队领导者 案例演示:《装配线的“隐形”浪费》 因物料搬运距离过长导致的效率损失 班组长主导的布局优化改善 实操演练: 学员绘制《班组常见浪费地图》 成果输出:《改善目标优先级矩阵》 二、问题识别与根因分析 工具:5Why分析法、鱼骨图(因果图) >制造业典型问题场景 效率瓶颈:设备停机、换模时间长 质量缺陷:工序波动、不良品率高 成本浪费:过量库存、能源损耗 >根因分析四步法 现象描述:明确问题影响范围 数据收集:量化损失与波动 原因挖掘:5Why追问至根本 验证确认:现场观察与数据对比 案例视频:《冲压工序的频繁停机之谜》 表面原因是模具磨损,深层根因为保养制度缺失 通过鱼骨图分析设备、人、方法、环境因素 实操演练: 学员分组分析“喷涂车间色差问题”根因 成果输出:《根因分析报告模板》 三、改善工具应用:ECRS与PDCA 工具:ECRS原则、PDCA循环表>ECRS四步优化法 取消(Eliminate):去除无价值步骤 合并(Combine):整合相似工序 重排(Rearrange):调整作业顺序 简化(Simplify):降低操作复杂度 >PDCA闭环执行 计划(Plan):制定改善方案与指标 执行(Do):小范围试点验证 检查(Check):数据对比与效果评估 处理(Act):标准化推广或迭代优化 案例演示:《包装线效率提升30%的实战》 通过取消冗余检查步骤、合并包装动作实现突破 PDCA循环固化改善成果 实操演练: 学员设计“机加工换刀流程ECRS优化方案” 成果输出:《ECRS改善行动计划表》 四、团队协作与改善提案推动 工具:头脑风暴法、改善提案表 >激发团队改善动力的策略 物质激励:积分兑换、奖金池 精神激励:荣誉墙、改善之星评选 >改善提案落地四要素 提案收集:简易表单快速提交 可行性评估:成本、周期、收益分析 试点实施:小范围验证风险 推广表彰:成果展示与经验复制 案例演示:《钣金车间的“金点子”革命》 员工提案减少模具调整时间50% 班组建立“提案-实施-奖励”闭环机制 实操演练: 学员模拟“线束组装工序改善提案讨论会” 成果输出:《班组改善提案管理流程卡》 五、标准化与持续改善机制 工具:SOP可视化、A3报告 >标准化三原则 简单易懂:图文结合、步骤清晰 全员参与:制定时吸纳一线意见 动态优化:定期回顾与更新 >A3报告撰写要点 背景:问题描述与影响 分析:根因与数据支撑 对策:具体改善方案 效果:量化成果与标准化 案例演示:《焊接车间标准化作业升级》 原SOP模糊导致质量波动 A3报告推动标准化与培训落地 实操演练: 学员撰写“注塑工序不良率降低A3报告” 成果输出:《标准化作业检查清单》
• 李修平:班组长安全管理技能训练
课程背景: 制造业生产现场的安全管理直接关乎员工生命安全、设备资产保障及企业可持续发展。班组长作为一线安全责任第一人,需具备风险识别、隐患整改、应急响应等核心能力。当前制造业面临设备自动化升级、新工艺应用、员工安全意识参差不齐等挑战,传统安全管理模式已无法满足动态风险管控需求。本课程结合制造业典型场景,通过工具导入与实战演练,帮助班组长系统掌握科学化、规范化的安全管理方法,实现“零事故、零伤害”目标。 课程收益: 明确班组长安全管理职责与法律底线; 掌握风险识别与作业危险分析(JSA)方法; 熟练运用KYT危险预知训练工具; 提升安全事故应急响应与处置能力; 构建班组安全文化与长效管理机制。 课程时间: 1天,6小时/天 授课对象: 制造业班组长 授课方式: 理论讲解15%+工具应用25%+案例分析20%+实操演练30%+成果产出10% 课程大纲 一、安全管理角色与责任认知 >班组长的安全核心职责 法律底线:安全生产法、岗位责任界定 角色定位:风险管控者、安全教练、应急指挥官 案例演示:《冲压车间的断指事故》 因监管缺失导致的操作违规 班组长责任追溯与整改措施 实操演练: 学员填写《安全职责自评表》 成果输出:《班组长安全责任清单》 二、风险识别与作业危险分析(JSA) 工具:JSA分析表、LEC风险评估法 >制造业典型风险场景 机械伤害、化学品泄漏、电气火灾 高空作业、重物搬运、有限空间 >JSA四步法 分解作业步骤 识别潜在危险 评估风险等级 制定控制措施 案例视频:《焊接作业的氧气瓶爆炸隐患》 未识别气瓶存放不当风险 JSA分析后的管控方案 实操演练: 学员分组分析“数控机床换刀作业”风险 成果输出:《高风险作业JSA分析表》 三、KYT危险预知训练 工具:KYT四步法(4R)、隐患地图 >KYT实施流程 把握现状:发现潜在危险 追究本质:分析根本原因 制定对策:提出解决方案 目标设定:明确行动标准 案例演示:《流水线传送带夹伤事件》 员工未察觉防护罩缺失风险 KYT训练后的隐患整改 实操演练: 学员模拟“叉车搬运场景”KYT讨论 成果输出:《KYT危险预知训练记录卡》 四、安全操作规程与行为管理 工具:SOP可视化、安全行为观察(BBS) >操作规程落地要点 图文结合:设备操作SOP上墙 纠偏机制:违规行为即时反馈 >行为管理策略 正向激励:安全积分奖励制度 负面约束:黑名单与再培训 案例演示:《注塑机违规操作引发的烫伤事故》 SOP执行不严导致员工受伤 行为观察法降低违规率50% 实操演练: 学员设计“冲压机安全操作SOP” 成果输出:《安全行为观察检查表》 五、安全事故应急响应与处置 工具:应急预案(FMEA)、应急处置卡 >应急四阶段管理 预防:风险预警与演练 准备:物资储备与分工 响应:紧急疏散与救援 恢复:事故复盘与改进 案例演示:《化学品泄漏的30分钟应急实战》 班组长指挥疏散、堵漏、上报的全流程 事后根因分析与流程优化 实操演练: 学员模拟“电气火灾初期灭火”场景 成果输出:《班组级应急预案模板》
• 李修平:新晋班组长综合管理能力提升
​课程背景 制造业班组长普遍面临: · ​角色困境:技术骨干转型管理后,陷入“救火式”日常事务,忽视战略目标; · ​效率瓶颈:传统生产模式导致设备利用率低、良品率波动大; · ​团队挑战:90后/00后员工职业认同感弱,跨班组协作阻力多。本课程通过​“精益思维导入+现场管理工具赋能+制造业场景实战”​三步法,帮助班组长掌握​“目标导向、问题终结、团队激活”​的管理方法论。 课程时长:1天(6小时) 授课对象:汽车制造、电子装配、机械加工、化工生产等制造业车间班组长 ​课程收益 1. ​角色认知升级: · 明确班组长在​“生产价值链”​中的核心价值,从“技术执行者”转型为“精益推动者”; · 输出《制造业班组长胜任力雷达图》。 2. ​管理工具掌握: · 掌握​“OEE(设备综合效率)分析”​、​“5S现场管理”​、​“鱼骨图根因分析法”​等工具; · 输出《班组生产效率改善提案》《设备点检表》。 3. ​实战能力提升: · 通过​“生产线突发停机”​、​“员工操作不规范引发的质量事故”​等场景演练,提升危机响应、员工辅导能力; · 输出《班组管理改进路线图》。 4. ​行业适配性: · 覆盖冲压、焊接、装配、质检等全生产环节案例。 ​课程特色 1. ​强现场感: · 采用​“车间实地沙盘模拟”​​(如设备故障抢修),强化问题解决能力; · 提供​“班组长决策树”​工具,应对“员工违规操作”等高频冲突。 2. ​工具即生产力: · 每模块配套​“一页纸工具卡”​​(如《5S检查清单》),可直接应用于产线现场; · 结合​“数字化生产管理系统(MES)”​完成数据分析任务。 3. ​成果可视化: · 最终产出​《个人管理能力成长报告》​​(含3个月行动计划)。 课程大纲: ​模块一:制造业班组长角色认知与定位 ​1.1 从技术工人到管理者的思维转型 · ​理论工具:管理者四象限(技术深度 vs 管理广度)、​“双环学习”模型; · ​行业案例:某汽车工厂技术员因过度干预设备维修延误整体生产进度; · ​演练任务:分析​“员工拒绝执行标准化作业”​事件,制定管理者应对策略。 成果输出:《制造业班组长能力评估表》 ​1.2 班组长的三大核心价值 · ​理论工具:​​“价值链贡献分析法”​​(识别降本增效点)、​“全员改善文化”​建设; · ​行业案例:某家电企业通过​“班组长提案制度”​年节省成本超500万元; · ​演练任务:设计​“向上管理:申请引入自动化设备”​的沟通方案。 成果输出:《班组价值定位说明书》 ​模块二:制造团队建设与现场管理 ​2.1 团队凝聚力与员工激励 · ​理论工具:​​“马斯洛需求迁移模型”​​(安全需求→尊重需求)、​“积分制绩效管理”​; · ​行业案例:某机械加工厂通过​“技能比武+带徒津贴”​机制降低员工流失率; · ​演练任务:为​“新员工因操作失误被批评”​设计情绪疏导方案。 成果输出:《团队需求优先级矩阵》 ​2.2 现场冲突与标准化落地 · ​理论工具:​​“红牌作战法”​​(现场问题可视化)、​“防错机制(Poka-Yoke)”​设计; · ​行业案例:某食品加工厂通过​“设备防呆装置”​减少人为操作错误; · ​演练任务:模拟​“两名员工争夺同一工位”​场景,协调双方达成共识。 成果输出:《现场问题整改清单》 ​模块三:制造工作计划制定与执行 ​3.1 生产计划拆解与排班优化 · ​理论工具:​​“甘特图+负荷平衡法”​、​“动态排班算法”​; · ​行业案例:某电子厂通过​“多技能工培养”​实现淡旺季人力灵活调配; · ​演练任务:将​“月度产量提升15%”​目标拆解为可执行的班组任务清单。 成果输出:《周生产计划甘特图》 ​3.2 设备维护与质量控制 · ​理论工具:​​“TPM(全员生产维护)”​、​“SPC(统计过程控制)”​; · ​行业案例:某化工企业通过​“设备预防性保养计划”​将故障停机率降低60%; · ​演练任务:模拟​“供应商原材料不合格”​场景,制定应急调整方案。 成果输出:《设备维护优先级矩阵》 ​模块四:工作任务指派与绩效管理 ​4.1 生产任务科学指派 · ​理论工具:​​“技能矩阵图”​​(员工能力 vs 任务难度)、​“弹性授权模型”​; · ​行业案例:某注塑工厂通过​“任务认领制”​提升新人参与度; · ​演练任务:针对​“全组缺乏多技能工”​现状,优化任务分配策略。 成果输出:《岗位技能匹配表》 ​4.2 绩效反馈与改进 · ​理论工具:​​“OPL单点课”​​(经验共享机制)、​“PDCA循环”​; · ​行业案例:某钢铁企业通过​“质量红黑榜”​制度将次品率降至0.5%以下; · ​演练任务:针对​“员工连续三天未达标”​问题,设计改进型绩效面谈话术。 成果输出:《员工改进计划表》

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