企业内训

课程背景： 当前，全球制造业正经历深度重构，供应链韧性不足、客户需求升级与成本竞争加剧三重挑战叠加，倒逼企业加速向“质量、效率、成本”三位一体精益化运营转型。然而，传统管理培训往往陷入“理念灌输多、工具落地难”的困境：其一，课程内容割裂，未能融合精益生产的敏捷性与六西格玛的数据严谨性，改善效果难以持续；其二，工具应用碎片化，中层管理者缺乏系统方法论支撑，导致DMAIC（定义-测量-分析-改进-控制）等核心工具停留在理论层面；其三，数据驱动能力薄弱，经验决策占比过高，流程浪费与质量波动无法精准识别 《精益六西格玛工具应用及改善》课程专为制造业中层管理者设计，聚焦“工具实战化、改善系统化、决策数据化”三大目标；通过运用系统、规范的精益六西格玛战略部属、精益六西格玛设计DFSS、精益六西格玛突破改善DMAIC、精益六西格玛业务流程BPMS、高绩效精益六西格玛实施的6大基础系统以及精益六西格玛推广技术，快速高效解决企业库存周转天数，缩短材料交货周期，提升生产现场质量与效率等系列企业经营的问题，加速精益六西格玛问题解决专家型人才培育计划，从而提高企业服务品质与竞争力 课程收益： ● 掌握精益六西格玛盟主知识体系及工具，提升精益六西格玛方法论的应用能力 ● 协助突破精益六西格玛管理项目执行过程中的瓶颈，培养技术人才的实战能力 ● 推动精益六西格玛项目的改进活动，协助各部门领导降低管理运营成本和浪费 ● 塑造精益六西格玛的管理主文化，唤醒全员工内心中的精益六西格玛思想意识 ● 掌握精益六西格玛管理系统的实施流程和关键要点，提升精益六西格玛的效能 ● 精准设立精益六西格玛的项目运营机制和制度，提升全员精益六西格玛的参与 ● 全面树立超群的精益六西格玛的管理思想，推动企业精益六西格玛人才的发展 课程版本：6.0 课程时间：2天，6小时/天 课程对象：本课程适合希望通过精益六西格玛提升部门绩效与企业经营，例如总经理、副总裁、部门总监、部门经理、质量经理、研发/工艺经理、生产经理、物流与采购经理等 课程方式：工具复制+录像观赏＋案例解析+训战推演+成果分享+疑难问答＋精彩点评 课程大纲 第一讲：项目精准选题技术 一、项目思考方向 1) 客户声音与常见的项目类型 2) 如何选择合适的改善项目 3) 选择项目需要考虑条款与准则？ 4) 项目选择的四个思考方向 5) 项目选择的流程瓶颈分析 6) 项目选择的调研与诊断清单 二、项目选择技术 1) 项目选择中的树形结构图分析 2) 筛选更多项目的矩阵式分析 3) 不适合改进项目条款与准则 4) 项目筛选中的风险管控分析 案例一：不好的项目题目范例 案例二：适合的项目题目范例 三、突破性改善的小型工作坊流程 1.讲师引导：学员们分组讨论，发现问题，找到改善的主题 2.讲师提前制定突破性改善的项目改善模板 3.讲师开始讲解突破性改善的项目改善模板 4.讲师拆解模板的工具及方法 5.根据1找到内部改善主题，进行分组模拟练习 6.学员们分组上台阶段分享成果 7.讲师辅导及点评 第二讲：定义阶段的实施方法与步骤 一、定义阶段的目的与意义 1) 识人技术：选对人是项目成功的基础 2) 如何快速有效进行团队组建 3) 厘清项目范畴与目标设定的依据 4) 验证数据的可靠度与目标设定的指南 5) 选才与选项目的路径和方法 二、定义阶段的主要内容与路径 1) 精益六西格玛概论 2) 精益六西格玛项目构想 3) 专案范围的界定及管理工具 4) 六标准差财务规划指导 演练：问题分解树与原因决策技术 第三讲：测量阶段的实施方法与步骤 一、测量阶段的目的与意义 1) 如何有效通过流程分析找到浪费 2) 如何快速找到问题的根源 3) 科学采集数据与原因验证 4) 巩固原因分析工具的基本功 5) 快速响应改善，获取阶段性项目成果 二、测量阶段的主要内容与路径 1) 流程图：动线流程图 2) 5S与目视品质管理 3) 资料收集计划与抽样方法 4) 因果矩阵决策技术 演练：找到流程图中的隐形工厂 第四讲：分析阶段的实施方法与步骤 一、分析阶段的目的与意义 1) 正确厘清问题与原因之间的关联 2) 建立资料采集的流程与技巧 3) FMEA在制造与设计过程的应用 案例：T生产线不良率降低的分析阶段 二、分析阶段的主要内容与路径 1) 分析阶段的纲要与分析路径 2) 图表分析技巧与抽样计划 3) 失效模式FMEA 演练：FMEA失效模式与效果分析 案例：X公司材料成本节省的分析报告 第五讲：改善阶段的实施方法与步骤 一、改善阶段的目的与意义 1) 学习非实验设计理论知识的体系 2) 精细化改善的头脑风暴与思维整合 3) 如何进行对策风险管理与分析 案例：H公司的波峰焊不良率降至255 dppm 二、改善阶段的主要内容与路径 1) 未来价值流VSM 2) GE群策群力的简介 3) GE群策群力的应用流程与工具 演练：头脑风暴与思维创新技术 案例：T公司的组装合格率改善阶段的成果 第六讲：控制与结案阶段的实施方法与步骤 一、控制与结案阶段的目的与意义 1) 建立控制计划与标准化的体系 2) 通过防呆技术解决人为错误 3) 为什么企业的管制图控制失效 4) 撰写项目总结报告的流程与技巧 二、控制与结案阶段的主要内容与路径 1) 控制及控制计划的介绍 2) 风险管理与愚巧法防呆技术 3) 如何终结你的专题项目 案例：T公司A产品合格率控制阶段成果

课程背景： 1995年实施“六个西格玛”管理概念以来，GE更上一层楼，公司的营业利润从1995年的66亿美元飙升为1999年的107亿美元。如此飞速的增长和巨大的成功，使人无法不对“六个西格玛”这一理论产生极大的兴趣，尽管，它象数学那样神秘，象气功那样诡谲，但全世界数一数二的公司管理人员都对其情有独钟。GE把“六个西格玛”应用于公司所经营的一切，如债务记帐、信用卡处理系统、卫星时间租赁、法律合同设计等等。GE籍此运动基本消灭了公司每天在全球从事生产的每一个产品、每一道工序和每一笔交易的缺陷和不足 我们综合多年精益六西格玛实施的成功经验，特别推出《精益六西格玛工具应用及改善》，通过运用系统、规范的精益六西格玛战略部属、精益六西格玛设计DFSS、精益六西格玛突破改善DMAIC、精益六西格玛业务流程BPMS、高绩效精益六西格玛实施的6大基础系统以及精益六西格玛推广技术，快速高效解决企业库存周转天数，缩短材料交货周期，提升生产现场质量与效率等系列企业经营的问题，加速精益六西格玛问题解决专家型人才培育计划，从而提高企业服务品质与竞争力 课程收益： ● 掌握精益六西格玛盟主知识体系及工具，提升精益六西格玛方法论的应用能力 ● 协助突破精益六西格玛管理项目执行过程中的瓶颈，培养技术人才的实战能力 ● 推动精益六西格玛项目的改进活动，协助各部门领导降低管理运营成本和浪费 ● 塑造精益六西格玛的管理主文化，唤醒全员工内心中的精益六西格玛思想意识 ● 掌握精益六西格玛管理系统的实施流程和关键要点，提升精益六西格玛的效能 ● 精准设立精益六西格玛的项目运营机制和制度，提升全员精益六西格玛的参与 ● 全面树立超群的精益六西格玛的管理思想，推动企业精益六西格玛人才的发展 课程版本：4.0 课程时间：2天，6小时/天 课程对象：本课程适合希望通过精益六西格玛提升部门绩效与企业经营，例如总经理、副总裁、部门总监、部门经理、质量经理、研发/工艺经理、生产经理、物流与采购经理等 课程方式：工具复制+录像观赏＋案例解析+训战推演+成果分享+疑难问答＋精彩点评 课程大纲 第一讲：项目精准选题技术 一、项目思考方向 1) 客户声音与常见的项目类型 2) 如何选择合适的改善项目 3) 选择项目需要考虑条款与准则？ 4) 项目选择的四个思考方向 5) 项目选择的流程瓶颈分析 6) 项目选择的调研与诊断清单 二、项目选择技术 1) 项目选择中的树形结构图分析 2) 筛选更多项目的矩阵式分析 3) 不适合改进项目条款与准则 4) 项目筛选中的风险管控分析 案例一：不好的项目题目范例 案例二：适合的项目题目范例 第二讲：定义阶段的实施方法与步骤 一、定义阶段的目的与意义 1) 识人技术：选对人是项目成功的基础 2) 如何快速有效进行团队组建 3) 厘清项目范畴与目标设定的依据 4) 验证数据的可靠度与目标设定的指南 5) 选才与选项目的路径和方法 二、定义阶段的主要内容与路径 1) 精益六西格玛概论 2) 精益六西格玛项目构想 3) 专案范围的界定及管理工具 4) 六标准差财务规划指导 演练：问题分解树与原因决策技术 第三讲：测量阶段的实施方法与步骤 一、测量阶段的目的与意义 1) 如何有效通过流程分析找到浪费 2) 如何快速找到问题的根源 3) 科学采集数据与原因验证 4) 巩固原因分析工具的基本功 5) 快速响应改善，获取阶段性项目成果 二、测量阶段的主要内容与路径 1) 流程图：动线流程图 2) 5S与目视品质管理 3) 资料收集计划与抽样方法 4) 因果矩阵决策技术 演练：找到流程图中的隐形工厂 第四讲：分析阶段的实施方法与步骤 一、分析阶段的目的与意义 1) 正确厘清问题与原因之间的关联 2) 建立资料采集的流程与技巧 3) FMEA在制造与设计过程的应用 案例：T生产线不良率降低的分析阶段 二、分析阶段的主要内容与路径 1) 分析阶段的纲要与分析路径 2) 图表分析技巧与抽样计划 3) 失效模式FMEA 演练：FMEA失效模式与效果分析 案例：X公司材料成本节省的分析报告 第五讲：改善阶段的实施方法与步骤 一、改善阶段的目的与意义 1) 学习非实验设计理论知识的体系 2) 精细化改善的头脑风暴与思维整合 3) 如何进行对策风险管理与分析 案例：H公司的波峰焊不良率降至255 dppm 二、改善阶段的主要内容与路径 1) 未来价值流VSM 2) GE群策群力的简介 3) GE群策群力的应用流程与工具 演练：头脑风暴与思维创新技术 案例：T公司的组装合格率改善阶段的成果 第六讲：控制与结案阶段的实施方法与步骤 一、控制与结案阶段的目的与意义 1) 建立控制计划与标准化的体系 2) 通过防呆技术解决人为错误 3) 为什么企业的管制图控制失效 4) 撰写项目总结报告的流程与技巧 二、控制与结案阶段的主要内容与路径 1) 控制及控制计划的介绍 2) 风险管理与愚巧法防呆技术 3) 如何终结你的专题项目 案例：T公司A产品合格率控制阶段成果

课程背景： 1995年实施“六个西格玛”管理概念以来，GE更上一层楼，公司的营业利润从1995年的66亿美元飙升为1999年的107亿美元。如此飞速的增长和巨大的成功，使人无法不对“六个西格玛”这一理论产生极大的兴趣，尽管，它象数学那样神秘，象气功那样诡谲，但全世界数一数二的公司管理人员都对其情有独钟。GE把“六个西格玛”应用于公司所经营的一切，如债务记帐、信用卡处理系统、卫星时间租赁、法律合同设计等等。GE籍此运动基本消灭了公司每天在全球从事生产的每一个产品、每一道工序和每一笔交易的缺陷和不足 我们综合多年精益六西格玛实施的成功经验，特别推出《精益六西格玛工具应用及改善》，通过运用系统、规范的精益六西格玛战略部属、精益六西格玛设计DFSS、精益六西格玛突破改善DMAIC、精益六西格玛业务流程BPMS、高绩效精益六西格玛实施的6大基础系统以及精益六西格玛推广技术，快速高效解决企业库存周转天数，缩短材料交货周期，提升生产现场质量与效率等系列企业经营的问题，加速精益六西格玛问题解决专家型人才培育计划，从而提高企业服务品质与竞争力 课程收益： ● 掌握精益六西格玛盟主知识体系及工具，提升精益六西格玛方法论的应用能力 ● 协助突破精益六西格玛管理项目执行过程中的瓶颈，培养技术人才的实战能力 ● 推动精益六西格玛项目的改进活动，协助各部门领导降低管理运营成本和浪费 ● 塑造精益六西格玛的管理主文化，唤醒全员工内心中的精益六西格玛思想意识 ● 掌握精益六西格玛管理系统的实施流程和关键要点，提升精益六西格玛的效能 ● 精准设立精益六西格玛的项目运营机制和制度，提升全员精益六西格玛的参与 ● 全面树立超群的精益六西格玛的管理思想，推动企业精益六西格玛人才的发展 课程版本：4.0 课程时间：1天，6小时/天 课程对象：本课程适合希望通过精益六西格玛提升部门绩效与企业经营，例如总经理、副总裁、部门总监、部门经理、质量经理、研发/工艺经理、生产经理、物流与采购经理等 课程方式：工具复制+录像观赏＋案例解析+训战推演+成果分享+疑难问答＋精彩点评 课程大纲 第一讲：项目精准选题技术 一、项目思考方向 1) 客户声音与常见的项目类型 2) 如何选择合适的改善项目 3) 选择项目需要考虑条款与准则？ 4) 项目选择的四个思考方向 5) 项目选择的流程瓶颈分析 6) 项目选择的调研与诊断清单 二、项目选择技术 1) 项目选择中的树形结构图分析 2) 筛选更多项目的矩阵式分析 3) 不适合改进项目条款与准则 4) 项目筛选中的风险管控分析 案例一：不好的项目题目范例 案例二：适合的项目题目范例 第二讲：精益六西格玛项目的实施方法与步骤 一、定义阶段的主要内容与路径 1) 精益六西格玛概论 2) 精益六西格玛项目构想 3) 专案范围的界定及管理工具 4) 六标准差财务规划指导 演练：问题分解树与原因决策技术 二、测量阶段的主要内容与路径 1) 流程图：动线流程图 2) 5S与目视品质管理 3) 资料收集计划与抽样方法 4) 因果矩阵决策技术 演练：找到流程图中的隐形工厂 三、分析阶段的主要内容与路径 1) 分析阶段的纲要与分析路径 2) 图表分析技巧与抽样计划 3) 失效模式FMEA 演练：FMEA失效模式与效果分析 案例：X公司材料成本节省的分析报告 四、改善阶段的主要内容与路径 1) 未来价值流VSM 2) GE群策群力的简介 3) GE群策群力的应用流程与工具 演练：头脑风暴与思维创新技术 案例：T公司的组装合格率改善阶段的成果 五、控制阶段的主要内容与路径 1) 控制及控制计划的介绍 2) 风险管理与愚巧法防呆技术 3) 如何终结你的专题项目 案例：T公司A产品合格率控制阶段成果

课程背景： 1995年实施“六个西格玛”管理概念以来，GE更上一层楼，公司的营业利润从1995年的66亿美元飙升为1999年的107亿美元。如此飞速的增长和巨大的成功，使人无法不对“六个西格玛”这一理论产生极大的兴趣，尽管，它象数学那样神秘，象气功那样诡谲，但全世界数一数二的公司管理人员都对其情有独钟。GE把“六个西格玛”应用于公司所经营的一切，如债务记帐、信用卡处理系统、卫星时间租赁、法律合同设计等等。GE籍此运动基本消灭了公司每天在全球从事生产的每一个产品、每一道工序和每一笔交易的缺陷和不足 我们综合多年精益六西格玛实施的成功经验，特别推出《精益六西格玛工具应用及改善》，通过运用系统、规范的精益六西格玛战略部属、精益六西格玛设计DFSS、精益六西格玛突破改善DMAIC、精益六西格玛业务流程BPMS、高绩效精益六西格玛实施的6大基础系统以及精益六西格玛推广技术，快速高效解决企业库存周转天数，缩短材料交货周期，提升生产现场质量与效率等系列企业经营的问题，加速精益六西格玛问题解决专家型人才培育计划，从而提高企业服务品质与竞争力 课程收益： ● 掌握精益六西格玛盟主知识体系及工具，提升精益六西格玛方法论的应用能力 ● 协助突破精益六西格玛管理项目执行过程中的瓶颈，培养技术人才的实战能力 ● 推动精益六西格玛项目的改进活动，协助各部门领导降低管理运营成本和浪费 ● 塑造精益六西格玛的管理主文化，唤醒全员工内心中的精益六西格玛思想意识 ● 掌握精益六西格玛管理系统的实施流程和关键要点，提升精益六西格玛的效能 ● 精准设立精益六西格玛的项目运营机制和制度，提升全员精益六西格玛的参与 ● 全面树立超群的精益六西格玛的管理思想，推动企业精益六西格玛人才的发展 课程版本：4.0 课程时间：6天，6小时/天 课程对象：本课程适合希望通过精益六西格玛提升部门绩效与企业经营，例如总经理、副总裁、部门总监、部门经理、质量经理、研发/工艺经理、生产经理、物流与采购经理等 课程方式：工具复制+录像观赏＋案例解析+训战推演+成果分享+疑难问答＋精彩点评 课程大纲 第一讲：项目精准选题技术 一、项目思考方向 1) 客户声音与常见的项目类型 2) 如何选择合适的改善项目 3) 选择项目需要考虑条款与准则？ 4) 项目选择的四个思考方向 5) 项目选择的流程瓶颈分析 6) 项目选择的调研与诊断清单 二、项目选择技术 1) 项目选择中的树形结构图分析 2) 筛选更多项目的矩阵式分析 3) 不适合改进项目条款与准则 4) 项目筛选中的风险管控分析 案例一：不好的项目题目范例 案例二：适合的项目题目范例 第二讲：定义阶段的实施方法与步骤 一、定义阶段的目的与意义 1) 识人技术：选对人是项目成功的基础 2) 如何快速有效进行团队组建 3) 厘清项目范畴与目标设定的依据 4) 验证数据的可靠度与目标设定的指南 5) 选才与选项目的路径和方法 二、定义阶段的主要内容与路径 1) 精益六西格玛概论 2) 精益六西格玛项目构想 3) 专案范围的界定及管理工具 4) 六标准差财务规划指导 演练：问题分解树与原因决策技术 第三讲：测量阶段的实施方法与步骤 一、测量阶段的目的与意义 1) 如何有效通过流程分析找到浪费 2) 如何快速找到问题的根源 3) 科学采集数据与原因验证 4) 巩固原因分析工具的基本功 5) 快速响应改善，获取阶段性项目成果 二、测量阶段的主要内容与路径 1) 流程图：动线流程图 2) 5S与目视品质管理 3) 资料收集计划与抽样方法 4) 因果矩阵决策技术 演练：找到流程图中的隐形工厂 第四讲：分析阶段的实施方法与步骤 一、分析阶段的目的与意义 1) 正确厘清问题与原因之间的关联 2) 建立资料采集的流程与技巧 3) FMEA在制造与设计过程的应用 案例：T生产线不良率降低的分析阶段 二、分析阶段的主要内容与路径 1) 分析阶段的纲要与分析路径 2) 图表分析技巧与抽样计划 3) 失效模式FMEA 演练：FMEA失效模式与效果分析 案例：X公司材料成本节省的分析报告 第五讲：改善阶段的实施方法与步骤 一、改善阶段的目的与意义 1) 学习非实验设计理论知识的体系 2) 精细化改善的头脑风暴与思维整合 3) 如何进行对策风险管理与分析 案例：H公司的波峰焊不良率降至255 dppm 二、改善阶段的主要内容与路径 1) 未来价值流VSM 2) GE群策群力的简介 3) GE群策群力的应用流程与工具 演练：头脑风暴与思维创新技术 案例：T公司的组装合格率改善阶段的成果 第六讲：控制与结案阶段的实施方法与步骤 一、控制与结案阶段的目的与意义 1) 建立控制计划与标准化的体系 2) 通过防呆技术解决人为错误 3) 为什么企业的管制图控制失效 4) 撰写项目总结报告的流程与技巧 二、控制与结案阶段的主要内容与路径 1) 控制及控制计划的介绍 2) 风险管理与愚巧法防呆技术 3) 如何终结你的专题项目 案例：T公司A产品合格率控制阶段成果

课程背景： 1995年实施“六个西格玛”管理概念以来，GE更上一层楼，公司的营业利润从1995年的66亿美元飙升为1999年的107亿美元。如此飞速的增长和巨大的成功，使人无法不对“六个西格玛”这一理论产生极大的兴趣，尽管，它象数学那样神秘，象气功那样诡谲，但全世界数一数二的公司管理人员都对其情有独钟。GE把“六个西格玛”应用于公司所经营的一切，如债务记帐、信用卡处理系统、卫星时间租赁、法律合同设计等等。GE籍此运动基本消灭了公司每天在全球从事生产的每一个产品、每一道工序和每一笔交易的缺陷和不足 我们综合多年精益六西格玛实施的成功经验，特别推出《精益六西格玛工具应用及改善》，通过运用系统、规范的精益六西格玛战略部属、精益六西格玛设计DFSS、精益六西格玛突破改善DMAIC、精益六西格玛业务流程BPMS、高绩效精益六西格玛实施的6大基础系统以及精益六西格玛推广技术，快速高效解决企业库存周转天数，缩短材料交货周期，提升生产现场质量与效率等系列企业经营的问题，加速精益六西格玛问题解决专家型人才培育计划，从而提高企业服务品质与竞争力 课程收益： ● 掌握精益六西格玛盟主知识体系及工具，提升精益六西格玛方法论的应用能力 ● 协助突破精益六西格玛管理项目执行过程中的瓶颈，培养技术人才的实战能力 ● 推动精益六西格玛项目的改进活动，协助各部门领导降低管理运营成本和浪费 ● 塑造精益六西格玛的管理主文化，唤醒全员工内心中的精益六西格玛思想意识 ● 掌握精益六西格玛管理系统的实施流程和关键要点，提升精益六西格玛的效能 ● 精准设立精益六西格玛的项目运营机制和制度，提升全员精益六西格玛的参与 ● 全面树立超群的精益六西格玛的管理思想，推动企业精益六西格玛人才的发展 课程版本：4.0 课程时间：3天，6小时/天 课程对象：本课程适合希望通过精益六西格玛提升部门绩效与企业经营，例如总经理、副总裁、部门总监、部门经理、质量经理、研发/工艺经理、生产经理、物流与采购经理等 课程方式：工具复制+录像观赏＋案例解析+训战推演+成果分享+疑难问答＋精彩点评 课程大纲 第一讲：项目精准选题技术 一、项目思考方向 1) 客户声音与常见的项目类型 2) 如何选择合适的改善项目 3) 选择项目需要考虑条款与准则？ 4) 项目选择的四个思考方向 5) 项目选择的流程瓶颈分析 6) 项目选择的调研与诊断清单 二、项目选择技术 1) 项目选择中的树形结构图分析 2) 筛选更多项目的矩阵式分析 3) 不适合改进项目条款与准则 4) 项目筛选中的风险管控分析 案例一：不好的项目题目范例 案例二：适合的项目题目范例 第二讲：定义阶段的实施方法与步骤 一、定义阶段的目的与意义 1) 识人技术：选对人是项目成功的基础 2) 如何快速有效进行团队组建 3) 厘清项目范畴与目标设定的依据 4) 验证数据的可靠度与目标设定的指南 5) 选才与选项目的路径和方法 二、定义阶段的主要内容与路径 1) 精益六西格玛概论 2) 精益六西格玛项目构想 3) 专案范围的界定及管理工具 4) 六标准差财务规划指导 演练：问题分解树与原因决策技术 第三讲：测量阶段的实施方法与步骤 一、测量阶段的目的与意义 1) 如何有效通过流程分析找到浪费 2) 如何快速找到问题的根源 3) 科学采集数据与原因验证 4) 巩固原因分析工具的基本功 5) 快速响应改善，获取阶段性项目成果 二、测量阶段的主要内容与路径 1) 流程图：动线流程图 2) 5S与目视品质管理 3) 资料收集计划与抽样方法 4) 因果矩阵决策技术 演练：找到流程图中的隐形工厂 第四讲：分析阶段的实施方法与步骤 一、分析阶段的目的与意义 1) 正确厘清问题与原因之间的关联 2) 建立资料采集的流程与技巧 3) FMEA在制造与设计过程的应用 案例：T生产线不良率降低的分析阶段 二、分析阶段的主要内容与路径 1) 分析阶段的纲要与分析路径 2) 图表分析技巧与抽样计划 3) 失效模式FMEA 演练：FMEA失效模式与效果分析 案例：X公司材料成本节省的分析报告 第五讲：改善阶段的实施方法与步骤 一、改善阶段的目的与意义 1) 学习非实验设计理论知识的体系 2) 精细化改善的头脑风暴与思维整合 3) 如何进行对策风险管理与分析 案例：H公司的波峰焊不良率降至255 dppm 二、改善阶段的主要内容与路径 1) 未来价值流VSM 2) GE群策群力的简介 3) GE群策群力的应用流程与工具 演练：头脑风暴与思维创新技术 案例：T公司的组装合格率改善阶段的成果 第六讲：控制与结案阶段的实施方法与步骤 一、控制与结案阶段的目的与意义 1) 建立控制计划与标准化的体系 2) 通过防呆技术解决人为错误 3) 为什么企业的管制图控制失效 4) 撰写项目总结报告的流程与技巧 二、控制与结案阶段的主要内容与路径 1) 控制及控制计划的介绍 2) 风险管理与愚巧法防呆技术 3) 如何终结你的专题项目 案例：T公司A产品合格率控制阶段成果

课程背景： 1995年实施“六个西格玛”管理概念以来，GE更上一层楼，公司的营业利润从1995年的66亿美元飙升为1999年的107亿美元。如此飞速的增长和巨大的成功，使人无法不对“六个西格玛”这一理论产生极大的兴趣，尽管，它象数学那样神秘，象气功那样诡谲，但全世界数一数二的公司管理人员都对其情有独钟。GE把“六个西格玛”应用于公司所经营的一切，如债务记帐、信用卡处理系统、卫星时间租赁、法律合同设计等等。GE籍此运动基本消灭了公司每天在全球从事生产的每一个产品、每一道工序和每一笔交易的缺陷和不足 我们综合多年精益六西格玛实施的成功经验，特别推出《精益六西格玛工具应用及改善》，通过运用系统、规范的精益六西格玛战略部属、精益六西格玛设计DFSS、精益六西格玛突破改善DMAIC、精益六西格玛业务流程BPMS、高绩效精益六西格玛实施的6大基础系统以及精益六西格玛推广技术，快速高效解决企业库存周转天数，缩短材料交货周期，提升生产现场质量与效率等系列企业经营的问题，加速精益六西格玛问题解决专家型人才培育计划，从而提高企业服务品质与竞争力 课程收益： ● 掌握精益六西格玛盟主知识体系及工具，提升精益六西格玛方法论的应用能力 ● 协助突破精益六西格玛管理项目执行过程中的瓶颈，培养技术人才的实战能力 ● 推动精益六西格玛项目的改进活动，协助各部门领导降低管理运营成本和浪费 ● 塑造精益六西格玛的管理主文化，唤醒全员工内心中的精益六西格玛思想意识 ● 掌握精益六西格玛管理系统的实施流程和关键要点，提升精益六西格玛的效能 ● 精准设立精益六西格玛的项目运营机制和制度，提升全员精益六西格玛的参与 ● 全面树立超群的精益六西格玛的管理思想，推动企业精益六西格玛人才的发展 课程版本：4.0 课程时间：4天，6小时/天 课程对象：本课程适合希望通过精益六西格玛提升部门绩效与企业经营，例如总经理、副总裁、部门总监、部门经理、质量经理、研发/工艺经理、生产经理、物流与采购经理等 课程方式：工具复制+录像观赏＋案例解析+训战推演+成果分享+疑难问答＋精彩点评 课程大纲 第一讲：项目精准选题技术 一、项目思考方向 1) 客户声音与常见的项目类型 2) 如何选择合适的改善项目 3) 选择项目需要考虑条款与准则？ 4) 项目选择的四个思考方向 5) 项目选择的流程瓶颈分析 6) 项目选择的调研与诊断清单 二、项目选择技术 1) 项目选择中的树形结构图分析 2) 筛选更多项目的矩阵式分析 3) 不适合改进项目条款与准则 4) 项目筛选中的风险管控分析 案例一：不好的项目题目范例 案例二：适合的项目题目范例 第二讲：定义阶段的实施方法与步骤 一、定义阶段的目的与意义 1) 识人技术：选对人是项目成功的基础 2) 如何快速有效进行团队组建 3) 厘清项目范畴与目标设定的依据 4) 验证数据的可靠度与目标设定的指南 5) 选才与选项目的路径和方法 二、定义阶段的主要内容与路径 1) 精益六西格玛概论 2) 精益六西格玛项目构想 3) 专案范围的界定及管理工具 4) 六标准差财务规划指导 演练：问题分解树与原因决策技术 第三讲：测量阶段的实施方法与步骤 一、测量阶段的目的与意义 1) 如何有效通过流程分析找到浪费 2) 如何快速找到问题的根源 3) 科学采集数据与原因验证 4) 巩固原因分析工具的基本功 5) 快速响应改善，获取阶段性项目成果 二、测量阶段的主要内容与路径 1) 流程图：动线流程图 2) 5S与目视品质管理 3) 资料收集计划与抽样方法 4) 因果矩阵决策技术 演练：找到流程图中的隐形工厂 第四讲：分析阶段的实施方法与步骤 一、分析阶段的目的与意义 1) 正确厘清问题与原因之间的关联 2) 建立资料采集的流程与技巧 3) FMEA在制造与设计过程的应用 案例：T生产线不良率降低的分析阶段 二、分析阶段的主要内容与路径 1) 分析阶段的纲要与分析路径 2) 图表分析技巧与抽样计划 3) 失效模式FMEA 演练：FMEA失效模式与效果分析 案例：X公司材料成本节省的分析报告 第五讲：改善阶段的实施方法与步骤 一、改善阶段的目的与意义 1) 学习非实验设计理论知识的体系 2) 精细化改善的头脑风暴与思维整合 3) 如何进行对策风险管理与分析 案例：H公司的波峰焊不良率降至255 dppm 二、改善阶段的主要内容与路径 1) 未来价值流VSM 2) GE群策群力的简介 3) GE群策群力的应用流程与工具 演练：头脑风暴与思维创新技术 案例：T公司的组装合格率改善阶段的成果 第六讲：控制与结案阶段的实施方法与步骤 一、控制与结案阶段的目的与意义 1) 建立控制计划与标准化的体系 2) 通过防呆技术解决人为错误 3) 为什么企业的管制图控制失效 4) 撰写项目总结报告的流程与技巧 二、控制与结案阶段的主要内容与路径 1) 控制及控制计划的介绍 2) 风险管理与愚巧法防呆技术 3) 如何终结你的专题项目 案例：T公司A产品合格率控制阶段成果

课程背景： 1995年实施“六个西格玛”管理概念以来，GE更上一层楼，公司的营业利润从1995年的66亿美元飙升为1999年的107亿美元。如此飞速的增长和巨大的成功，使人无法不对“六个西格玛”这一理论产生极大的兴趣，尽管，它象数学那样神秘，象气功那样诡谲，但全世界数一数二的公司管理人员都对其情有独钟。GE把“六个西格玛”应用于公司所经营的一切，如债务记帐、信用卡处理系统、卫星时间租赁、法律合同设计等等。GE籍此运动基本消灭了公司每天在全球从事生产的每一个产品、每一道工序和每一笔交易的缺陷和不足 我们综合多年精益六西格玛实施的成功经验，特别推出《精益六西格玛工具应用及改善》，通过运用系统、规范的精益六西格玛战略部属、精益六西格玛设计DFSS、精益六西格玛突破改善DMAIC、精益六西格玛业务流程BPMS、高绩效精益六西格玛实施的6大基础系统以及精益六西格玛推广技术，快速高效解决企业库存周转天数，缩短材料交货周期，提升生产现场质量与效率等系列企业经营的问题，加速精益六西格玛问题解决专家型人才培育计划，从而提高企业服务品质与竞争力 课程收益： ● 掌握精益六西格玛盟主知识体系及工具，提升精益六西格玛方法论的应用能力 ● 协助突破精益六西格玛管理项目执行过程中的瓶颈，培养技术人才的实战能力 ● 推动精益六西格玛项目的改进活动，协助各部门领导降低管理运营成本和浪费 ● 塑造精益六西格玛的管理主文化，唤醒全员工内心中的精益六西格玛思想意识 ● 掌握精益六西格玛管理系统的实施流程和关键要点，提升精益六西格玛的效能 ● 精准设立精益六西格玛的项目运营机制和制度，提升全员精益六西格玛的参与 ● 全面树立超群的精益六西格玛的管理思想，推动企业精益六西格玛人才的发展 课程版本：4.0 课程时间：2天，6小时/天 课程对象：本课程适合希望通过精益六西格玛提升部门绩效与企业经营，例如总经理、副总裁、部门总监、部门经理、质量经理、研发/工艺经理、生产经理、物流与采购经理等 课程方式：工具复制+录像观赏＋案例解析+训战推演+成果分享+疑难问答＋精彩点评 课程大纲 第一讲：项目精准选题技术 一、项目思考方向 1) 客户声音与常见的项目类型 2) 如何选择合适的改善项目 3) 选择项目需要考虑条款与准则？ 4) 项目选择的四个思考方向 5) 项目选择的流程瓶颈分析 6) 项目选择的调研与诊断清单 二、项目选择技术 1) 项目选择中的树形结构图分析 2) 筛选更多项目的矩阵式分析 3) 不适合改进项目条款与准则 4) 项目筛选中的风险管控分析 案例一：不好的项目题目范例 案例二：适合的项目题目范例 第二讲：定义阶段的实施方法与步骤 一、定义阶段的目的与意义 1) 识人技术：选对人是项目成功的基础 2) 如何快速有效进行团队组建 3) 厘清项目范畴与目标设定的依据 4) 验证数据的可靠度与目标设定的指南 5) 选才与选项目的路径和方法 二、定义阶段的主要内容与路径 1) 精益六西格玛概论 2) 精益六西格玛项目构想 3) 专案范围的界定及管理工具 4) 六标准差财务规划指导 演练：问题分解树与原因决策技术 第三讲：测量阶段的实施方法与步骤 一、测量阶段的目的与意义 1) 如何有效通过流程分析找到浪费 2) 如何快速找到问题的根源 3) 科学采集数据与原因验证 4) 巩固原因分析工具的基本功 5) 快速响应改善，获取阶段性项目成果 二、测量阶段的主要内容与路径 1) 流程图：动线流程图 2) 5S与目视品质管理 3) 资料收集计划与抽样方法 4) 因果矩阵决策技术 演练：找到流程图中的隐形工厂 第四讲：分析阶段的实施方法与步骤 一、分析阶段的目的与意义 1) 正确厘清问题与原因之间的关联 2) 建立资料采集的流程与技巧 3) FMEA在制造与设计过程的应用 案例：T生产线不良率降低的分析阶段 二、分析阶段的主要内容与路径 1) 分析阶段的纲要与分析路径 2) 图表分析技巧与抽样计划 3) 失效模式FMEA 演练：FMEA失效模式与效果分析 案例：X公司材料成本节省的分析报告 第五讲：改善阶段的实施方法与步骤 一、改善阶段的目的与意义 1) 学习非实验设计理论知识的体系 2) 精细化改善的头脑风暴与思维整合 3) 如何进行对策风险管理与分析 案例：H公司的波峰焊不良率降至255 dppm 二、改善阶段的主要内容与路径 1) 未来价值流VSM 2) GE群策群力的简介 3) GE群策群力的应用流程与工具 演练：头脑风暴与思维创新技术 案例：T公司的组装合格率改善阶段的成果 第六讲：控制与结案阶段的实施方法与步骤 一、控制与结案阶段的目的与意义 1) 建立控制计划与标准化的体系 2) 通过防呆技术解决人为错误 3) 为什么企业的管制图控制失效 4) 撰写项目总结报告的流程与技巧 二、控制与结案阶段的主要内容与路径 1) 控制及控制计划的介绍 2) 风险管理与愚巧法防呆技术 3) 如何终结你的专题项目 案例：T公司A产品合格率控制阶段成果

课程背景： 1995年实施“六个西格玛”管理概念以来，GE更上一层楼，公司的营业利润从1995年的66亿美元飙升为1999年的107亿美元。如此飞速的增长和巨大的成功，使人无法不对“六个西格玛”这一理论产生极大的兴趣，尽管，它象数学那样神秘，象气功那样诡谲，但全世界数一数二的公司管理人员都对其情有独钟。GE把“六个西格玛”应用于公司所经营的一切，如债务记帐、信用卡处理系统、卫星时间租赁、法律合同设计等等。GE籍此运动基本消灭了公司每天在全球从事生产的每一个产品、每一道工序和每一笔交易的缺陷和不足 我们综合多年精益六西格玛实施的成功经验，特别推出《精益六西格玛工具应用及改善》，通过运用系统、规范的精益六西格玛战略部属、精益六西格玛设计DFSS、精益六西格玛突破改善DMAIC、精益六西格玛业务流程BPMS、高绩效精益六西格玛实施的6大基础系统以及精益六西格玛推广技术，快速高效解决企业库存周转天数，缩短材料交货周期，提升生产现场质量与效率等系列企业经营的问题，加速精益六西格玛问题解决专家型人才培育计划，从而提高企业服务品质与竞争力 课程收益： ● 掌握精益六西格玛盟主知识体系及工具，提升精益六西格玛方法论的应用能力 ● 协助突破精益六西格玛管理项目执行过程中的瓶颈，培养技术人才的实战能力 ● 推动精益六西格玛项目的改进活动，协助各部门领导降低管理运营成本和浪费 ● 塑造精益六西格玛的管理主文化，唤醒全员工内心中的精益六西格玛思想意识 ● 掌握精益六西格玛管理系统的实施流程和关键要点，提升精益六西格玛的效能 ● 精准设立精益六西格玛的项目运营机制和制度，提升全员精益六西格玛的参与 ● 全面树立超群的精益六西格玛的管理思想，推动企业精益六西格玛人才的发展 课程版本：4.0 课程时间：2天，6小时/天 课程对象：本课程适合希望通过精益六西格玛提升部门绩效与企业经营，例如总经理、副总裁、部门总监、部门经理、质量经理、研发/工艺经理、生产经理、物流与采购经理等 课程方式：工具复制+录像观赏＋案例解析+训战推演+成果分享+疑难问答＋精彩点评 课程大纲 第一讲：项目精准选题技术 一、项目思考方向 1) 客户声音与常见的项目类型 2) 如何选择合适的改善项目 3) 选择项目需要考虑条款与准则？ 4) 项目选择的四个思考方向 5) 项目选择的流程瓶颈分析 6) 项目选择的调研与诊断清单 二、项目选择技术 1) 项目选择中的树形结构图分析 2) 筛选更多项目的矩阵式分析 3) 不适合改进项目条款与准则 4) 项目筛选中的风险管控分析 案例一：不好的项目题目范例 案例二：适合的项目题目范例 第二讲：定义阶段的实施方法与步骤 一、定义阶段的目的与意义 1) 识人技术：选对人是项目成功的基础 2) 如何快速有效进行团队组建 3) 厘清项目范畴与目标设定的依据 4) 验证数据的可靠度与目标设定的指南 5) 选才与选项目的路径和方法 二、定义阶段的主要内容与路径 1) 精益六西格玛概论 2) 精益六西格玛项目构想 3) 专案范围的界定及管理工具 4) 六标准差财务规划指导 演练：问题分解树与原因决策技术 第三讲：测量阶段的实施方法与步骤 一、测量阶段的目的与意义 1) 如何有效通过流程分析找到浪费 2) 如何快速找到问题的根源 3) 科学采集数据与原因验证 4) 巩固原因分析工具的基本功 5) 快速响应改善，获取阶段性项目成果 二、测量阶段的主要内容与路径 1) 流程图：动线流程图 2) 5S与目视品质管理 3) 资料收集计划与抽样方法 4) 因果矩阵决策技术 演练：找到流程图中的隐形工厂 第四讲：分析阶段的实施方法与步骤 一、分析阶段的目的与意义 1) 正确厘清问题与原因之间的关联 2) 建立资料采集的流程与技巧 3) FMEA在制造与设计过程的应用 案例：T生产线不良率降低的分析阶段 二、分析阶段的主要内容与路径 1) 分析阶段的纲要与分析路径 2) 图表分析技巧与抽样计划 3) 失效模式FMEA 演练：FMEA失效模式与效果分析 案例：X公司材料成本节省的分析报告 第五讲：改善阶段的实施方法与步骤 一、改善阶段的目的与意义 1) 学习非实验设计理论知识的体系 2) 精细化改善的头脑风暴与思维整合 3) 如何进行对策风险管理与分析 案例：H公司的波峰焊不良率降至255 dppm 二、改善阶段的主要内容与路径 1) 未来价值流VSM 2) GE群策群力的简介 3) GE群策群力的应用流程与工具 演练：头脑风暴与思维创新技术 案例：T公司的组装合格率改善阶段的成果 第六讲：控制与结案阶段的实施方法与步骤 一、控制与结案阶段的目的与意义 1) 建立控制计划与标准化的体系 2) 通过防呆技术解决人为错误 3) 为什么企业的管制图控制失效 4) 撰写项目总结报告的流程与技巧 二、控制与结案阶段的主要内容与路径 1) 控制及控制计划的介绍 2) 风险管理与愚巧法防呆技术 3) 如何终结你的专题项目 案例：T公司A产品合格率控制阶段成果

课程背景： 1995年实施“六个西格玛”管理概念以来，GE更上一层楼，公司的营业利润从1995年的66亿美元飙升为1999年的107亿美元。如此飞速的增长和巨大的成功，使人无法不对“六个西格玛”这一理论产生极大的兴趣，尽管，它象数学那样神秘，象气功那样诡谲，但全世界数一数二的公司管理人员都对其情有独钟。GE把“六个西格玛”应用于公司所经营的一切，如债务记帐、信用卡处理系统、卫星时间租赁、法律合同设计等等。GE籍此运动基本消灭了公司每天在全球从事生产的每一个产品、每一道工序和每一笔交易的缺陷和不足 我们综合多年精益六西格玛实施的成功经验，特别推出《精益六西格玛工具应用及改善》，通过运用系统、规范的精益六西格玛战略部属、精益六西格玛设计DFSS、精益六西格玛突破改善DMAIC、精益六西格玛业务流程BPMS、高绩效精益六西格玛实施的6大基础系统以及精益六西格玛推广技术，快速高效解决企业库存周转天数，缩短材料交货周期，提升生产现场质量与效率等系列企业经营的问题，加速精益六西格玛问题解决专家型人才培育计划，从而提高企业服务品质与竞争力 课程收益： ● 掌握精益六西格玛盟主知识体系及工具，提升精益六西格玛方法论的应用能力 ● 协助突破精益六西格玛管理项目执行过程中的瓶颈，培养技术人才的实战能力 ● 推动精益六西格玛项目的改进活动，协助各部门领导降低管理运营成本和浪费 ● 塑造精益六西格玛的管理主文化，唤醒全员工内心中的精益六西格玛思想意识 ● 掌握精益六西格玛管理系统的实施流程和关键要点，提升精益六西格玛的效能 ● 精准设立精益六西格玛的项目运营机制和制度，提升全员精益六西格玛的参与 ● 全面树立超群的精益六西格玛的管理思想，推动企业精益六西格玛人才的发展 课程版本：4.0 课程时间：2天，6小时/天 课程对象：本课程适合希望通过精益六西格玛提升部门绩效与企业经营，例如总经理、副总裁、部门总监、部门经理、质量经理、研发/工艺经理、生产经理、物流与采购经理等 课程方式：工具复制+录像观赏＋案例解析+训战推演+成果分享+疑难问答＋精彩点评 课程大纲 第一讲：项目精准选题技术 一、项目思考方向 1) 客户声音与常见的项目类型 2) 如何选择合适的改善项目 3) 选择项目需要考虑条款与准则？ 4) 项目选择的四个思考方向 5) 项目选择的流程瓶颈分析 6) 项目选择的调研与诊断清单 二、项目选择技术 1) 项目选择中的树形结构图分析 2) 筛选更多项目的矩阵式分析 3) 不适合改进项目条款与准则 4) 项目筛选中的风险管控分析 案例一：不好的项目题目范例 案例二：适合的项目题目范例 第二讲：定义阶段的实施方法与步骤 一、定义阶段的目的与意义 1) 识人技术：选对人是项目成功的基础 2) 如何快速有效进行团队组建 3) 厘清项目范畴与目标设定的依据 4) 验证数据的可靠度与目标设定的指南 5) 选才与选项目的路径和方法 二、定义阶段的主要内容与路径 1) 精益六西格玛概论 2) 精益六西格玛项目构想 3) 专案范围的界定及管理工具 4) 六标准差财务规划指导 演练：问题分解树与原因决策技术 第三讲：测量阶段的实施方法与步骤 一、测量阶段的目的与意义 1) 如何有效通过流程分析找到浪费 2) 如何快速找到问题的根源 3) 科学采集数据与原因验证 4) 巩固原因分析工具的基本功 5) 快速响应改善，获取阶段性项目成果 二、测量阶段的主要内容与路径 1) 流程图：动线流程图 2) 5S与目视品质管理 3) 资料收集计划与抽样方法 4) 因果矩阵决策技术 演练：找到流程图中的隐形工厂 三、问题分析与解决工具箱-5Why 1) 什么是5Why分析法 2) 5Why分析法注意事项 3) 如何使用5Why进行原因分析 4) 5Why与鱼骨图的整合性使用 5) 5Why使用过程中常犯的错误 6) 如何建立5Why分析应用系统 7) 为什说5Why不能用在人的处理上 8) 5Why在问题分析和解决的流程中应用 四、 FTA故障树场景分析 1) 故障树在过程质量中的应用 2) 故障树在设计研发中的应用 3) 故障树在生产制造中的应用 4) 故障树在不良品分析中的应用 5) 确定故障树分析的范围 6) 确定故障树的顶事件 7) 故障树作图的步骤 8) 故障树的规范化 案例：CKT故障树分析案例 第四讲：分析阶段的实施方法与步骤 一、分析阶段的目的与意义 1) 正确厘清问题与原因之间的关联 2) 建立资料采集的流程与技巧 3) FMEA在制造与设计过程的应用 案例：T生产线不良率降低的分析阶段 二、分析阶段的主要内容与路径 1) 分析阶段的纲要与分析路径 2) 图表分析技巧与抽样计划 3) 失效模式FMEA 演练：FMEA失效模式与效果分析 案例：X公司材料成本节省的分析报告 第五讲：改善阶段的实施方法与步骤 一、改善阶段的目的与意义 1) 学习非实验设计理论知识的体系 2) 精细化改善的头脑风暴与思维整合 3) 如何进行对策风险管理与分析 案例：H公司的波峰焊不良率降至255 dppm 二、改善阶段的主要内容与路径 1) 未来价值流VSM 2) GE群策群力的简介 3) GE群策群力的应用流程与工具 演练：头脑风暴与思维创新技术 案例：T公司的组装合格率改善阶段的成果 第六讲：控制与结案阶段的实施方法与步骤 一、控制与结案阶段的目的与意义 1) 建立控制计划与标准化的体系 2) 通过防呆技术解决人为错误 3) 为什么企业的管制图控制失效 4) 撰写项目总结报告的流程与技巧 二、控制与结案阶段的主要内容与路径 1) 控制及控制计划的介绍 2) 风险管理与愚巧法防呆技术 3) 如何终结你的专题项目 案例：T公司A产品合格率控制阶段成果

课程背景： 1995年实施“六个西格玛”管理概念以来，GE更上一层楼，公司的营业利润从1995年的66亿美元飙升为1999年的107亿美元。如此飞速的增长和巨大的成功，使人无法不对“六个西格玛”这一理论产生极大的兴趣，尽管，它象数学那样神秘，象气功那样诡谲，但全世界数一数二的公司管理人员都对其情有独钟。GE把“六个西格玛”应用于公司所经营的一切，如债务记帐、信用卡处理系统、卫星时间租赁、法律合同设计等等。GE籍此运动基本消灭了公司每天在全球从事生产的每一个产品、每一道工序和每一笔交易的缺陷和不足 我们综合多年精益六西格玛实施的成功经验，特别推出《精益六西格玛工具应用及改善》，通过运用系统、规范的精益六西格玛战略部属、精益六西格玛设计DFSS、精益六西格玛突破改善DMAIC、精益六西格玛业务流程BPMS、高绩效精益六西格玛实施的6大基础系统以及精益六西格玛推广技术，快速高效解决企业库存周转天数，缩短材料交货周期，提升生产现场质量与效率等系列企业经营的问题，加速精益六西格玛问题解决专家型人才培育计划，从而提高企业服务品质与竞争力 课程收益： ● 掌握精益六西格玛盟主知识体系及工具，提升精益六西格玛方法论的应用能力 ● 协助突破精益六西格玛管理项目执行过程中的瓶颈，培养技术人才的实战能力 ● 推动精益六西格玛项目的改进活动，协助各部门领导降低管理运营成本和浪费 ● 塑造精益六西格玛的管理主文化，唤醒全员工内心中的精益六西格玛思想意识 ● 掌握精益六西格玛管理系统的实施流程和关键要点，提升精益六西格玛的效能 ● 精准设立精益六西格玛的项目运营机制和制度，提升全员精益六西格玛的参与 ● 全面树立超群的精益六西格玛的管理思想，推动企业精益六西格玛人才的发展 课程版本：4.0 课程时间：3天，6小时/天 课程对象：本课程适合希望通过精益六西格玛提升部门绩效与企业经营，例如总经理、副总裁、部门总监、部门经理、质量经理、研发/工艺经理、生产经理、物流与采购经理等 课程方式：工具复制+录像观赏＋案例解析+训战推演+成果分享+疑难问答＋精彩点评 课程大纲 第一讲：项目精准选题技术 一、项目思考方向 1) 客户声音与常见的项目类型 2) 如何选择合适的改善项目 3) 选择项目需要考虑条款与准则？ 4) 项目选择的四个思考方向 5) 项目选择的流程瓶颈分析 6) 项目选择的调研与诊断清单 二、项目选择技术 1) 项目选择中的树形结构图分析 2) 筛选更多项目的矩阵式分析 3) 不适合改进项目条款与准则 4) 项目筛选中的风险管控分析 案例一：不好的项目题目范例 案例二：适合的项目题目范例 第二讲：定义阶段的实施方法与步骤 一、定义阶段的目的与意义 1) 识人技术：选对人是项目成功的基础 2) 如何快速有效进行团队组建 3) 厘清项目范畴与目标设定的依据 4) 验证数据的可靠度与目标设定的指南 5) 选才与选项目的路径和方法 二、定义阶段的主要内容与路径 1) 精益六西格玛概论 2) 精益六西格玛项目构想 3) 专案范围的界定及管理工具 4) 六标准差财务规划指导 演练：问题分解树与原因决策技术 第三讲：测量阶段的实施方法与步骤 一、测量阶段的目的与意义 1) 如何有效通过流程分析找到浪费 2) 如何快速找到问题的根源 3) 科学采集数据与原因验证 4) 巩固原因分析工具的基本功 5) 快速响应改善，获取阶段性项目成果 二、测量阶段的主要内容与路径 1) 流程图：动线流程图 2) 5S与目视品质管理 3) 资料收集计划与抽样方法 4) 因果矩阵决策技术 演练：找到流程图中的隐形工厂 第四讲：分析阶段的实施方法与步骤 一、分析阶段的目的与意义 1) 正确厘清问题与原因之间的关联 2) 建立资料采集的流程与技巧 3) FMEA在制造与设计过程的应用 案例：T生产线不良率降低的分析阶段 二、分析阶段的主要内容与路径 1) 分析阶段的纲要与分析路径 2) 图表分析技巧与抽样计划 3) 失效模式FMEA 演练：FMEA失效模式与效果分析 案例：X公司材料成本节省的分析报告 第五讲：改善阶段的实施方法与步骤 一、改善阶段的目的与意义 1) 学习非实验设计理论知识的体系 2) 精细化改善的头脑风暴与思维整合 3) 如何进行对策风险管理与分析 案例：H公司的波峰焊不良率降至255 dppm 二、改善阶段的主要内容与路径 1) 未来价值流VSM 2) GE群策群力的简介 3) GE群策群力的应用流程与工具 演练：头脑风暴与思维创新技术 案例：T公司的组装合格率改善阶段的成果 第六讲：控制与结案阶段的实施方法与步骤 一、控制与结案阶段的目的与意义 1) 建立控制计划与标准化的体系 2) 通过防呆技术解决人为错误 3) 为什么企业的管制图控制失效 4) 撰写项目总结报告的流程与技巧 二、控制与结案阶段的主要内容与路径 1) 控制及控制计划的介绍 2) 风险管理与愚巧法防呆技术 3) 如何终结你的专题项目 案例：T公司A产品合格率控制阶段成果

GE(通用电气)的“六个西格玛”项目的工作包括五项基本活动：确定、测量、分析、改进及最终控制生产或服务的工序。这些项目通常都把重点放在提高客户的生产率和减少他们的资本支出上，这同时也就提高了GE自己的业务质量、速度和效率。GE公司的医疗设备系统集团、工业钻石超级磨料部、铁路火车租赁部以及塑料集团都非常具体地实施了“六西格玛”质量标准。“六西格玛”曾经协助许多世界级企业展现惊人的成绩，它曾经使通用电气（GE）公司迈向营运的高峰，被杰克韦尔奇为通用所采用的过最重要的管理措施；也是西方企业力抗日本企业反败为胜的法宝。 精益六西格玛是精益生产与六西格玛管理的结合，其本质是消除浪费。精益六西格玛管理的目的是通过整合精益生产与六西格玛管理，吸收两种生产模式的优点，弥补单个生产模式的不足，达到更佳的管理效果。精益六西格玛不是精益生产和六西格玛的简单相加，而是二者的互相补充、有机结合。传统六西格玛项目主要解决与变异有关的复杂问题，例如控制一个过程的产品一次通过率；而精益六西格玛项目解决的问题不仅包括传统六西格玛所要解决的问题，而且要解决那些与变异、效率等都有关的“综合性”复杂问题，优化整个生产流程，缩短生产周期 第一讲：精益六西格玛的新思考 一、精益六西格玛的概论 1) 为什么企业需要精益六西格玛 2) 精益六西格玛的原理与架构 3) 劣质成本与隐形工厂的关联 4) 精益六西格玛的量测指标与衡量标准 5) 关键成功因素与文化的力量 6) 精益六西格玛的流程地图 二、精益六西格玛的应用 1) 战略流程与精益六西格玛 2) 设计研发与创新管理技术 3) 营销流程与精益六西格玛 4) 精益六西格玛在制造流程的应用 5) 服务流程与精益流程再造 案例：实施精益六西格玛成为一级供应商 三、精益六西格玛的效能 1) 降低贵宾客户的等待时间 2) 提升生产线组装产品合格率 3) 缩短人力资源的招聘周期 4) 提升员工饭堂的满意度20% 5) 降低A供应商塑胶材料成本 6) 降低设计研发图纸的差错率 案例：为什么太平洋能17分钟理赔财产险 第二讲：定义与测量阶段的实施方法与步骤 一、定义与测量阶段的主要内容与路径 1) 产生专案的构想与专案定义 2) 项目范围的界定与管理工具 3) 应用于改善流程的基础统计学 4) 流程图与移动产生率RTY 5) 量测系统分析MSA与制胜能力分析Cpk 6) 因果决策技术与Minitab的应用 演练：问题分解树与原因决策技术 二、项目阶段的实战与辅导技术 1) 自上而下的项目选择与决策 2) 团队组建与职责分配表 3) 项目范围SIPOC的整体输出 4) 项目目标设定与财务规划指南 5) 建立资料收集计划表与测量系统分析 6) 利用鱼骨图与流程图查找可能性原因 7) 项目阶段模板输出与辅导计划书 第三讲：分析阶段的实施方法与步骤 一、分析阶段的主要内容与路径 1) 分析阶段的纲要与分析路径 2) 回归及相关性分析 3) 信赖区间与假设检定 4) 平均数检定与变异数检定 5) 比例检定与检定之样本大小的计算 6) 失效模式FMEA 演练：FMEA失效模式与效果分析 案例：X公司材料成本节省的分析报告 二、项目阶段的实战与辅导技术 1) 建立数据抽样计划与采集表 2) 数据分析：平均数检定与变异数据检定 3) 数据分析：比例检定与变异数分析 4) 数据分析：回归分析与相关性分析 5) FMEA失效模式与效果分析计划与执行 6) 分析阶段的模板并详细讲解执行步法 7) 应对学员定义与测量阶段的执行瓶颈 案例：A组学员分析阶段的分享与点评 第四讲：改善阶段的实施方法与步骤 一、改善阶段的主要内容与路径 1) 全因子实验 2) 2K因子设计 3) 未来价值流VSM与后拉式系统 4) 流畅式生产Flow与GE群策群力的简介 5) GE群策群力的应用流程与工具 演练：头脑风暴与思维创新技术 案例：T公司的组装合格率改善阶段的成果 二、项目阶段的实战与辅导技术 1) 非实验设计的改善对策之头脑风暴 2) 对策风险分析与评估技术 3) 实验设计的正交表的设计与输出 4) 实验设计现场实施前的准备与5S管理 5) 实验设计数据分析与实施的9个步骤 6) 改善阶段的成果验证与项目辅导计划 第五讲：控制阶段的实施方法与步骤 一、控制阶段的主要内容与路径 1) 控制及控制计划的介绍 2) 管制图简介 3) SPC系列：计量型管制图 4) SPC系列：计数型管制图 5) 风险管理与愚巧法防呆技术 6) 如何终结你的专题项目 案例：T公司A产品合格率控制阶段成果 二、项目阶段的实战与辅导技术 1) 应对前四个阶段项目实施的瓶颈 2) 建立现场标准化与控制计划 3) 计量/计数管制图的建立 4) 数据采集计划与成效对比式分析 5) 项目移交计划与财务成效核算 6) 总结项目经验与撰写最终报告 案例：提升微软客户A产品的量产合格率 三、课程总结Q &A 1) 回顾并复习2天的课程重点 2) 专家现场指导学员在课后如何持续应用 3) 快乐分享—3分钟课程感悟 4) 课程效益—5分钟专家现场咨询与辅导 5) 运用《质量改善模板》快速改善工作绩效 6) 填写《学以致用行动计划表》

课程背景： 1995年实施“六个西格玛”管理概念以来，GE更上一层楼，公司的营业利润从1995年的66亿美元飙升为1999年的107亿美元。如此飞速的增长和巨大的成功，使人无法不对“六个西格玛”这一理论产生极大的兴趣，尽管，它象数学那样神秘，象气功那样诡谲，但全世界数一数二的公司管理人员都对其情有独钟。GE把“六个西格玛”应用于公司所经营的一切，如债务记帐、信用卡处理系统、卫星时间租赁、法律合同设计等等。GE籍此运动基本消灭了公司每天在全球从事生产的每一个产品、每一道工序和每一笔交易的缺陷和不足 我们综合多年精益六西格玛实施的成功经验，特别推出《精益六西格玛倡导者技术训练营》，通过运用系统、规范的精益六西格玛战略部属、精益六西格玛设计DFSS、精益六西格玛突破改善DMAIC、精益六西格玛业务流程BPMS、高绩效精益六西格玛实施的6大基础系统以及精益六西格玛推广技术，快速高效解决企业库存周转天数，缩短材料交货周期，提升生产现场质量与效率等系列企业经营的问题，加速精益六西格玛问题解决专家型人才培育计划，从而提高企业服务品质与竞争力。 课程收益： ● 掌握精益六西格玛盟主知识体系及工具，提升精益六西格玛方法论的应用能力 ● 协助突破精益六西格玛管理项目执行过程中的瓶颈，培养技术人才的实战能力 ● 推动精益六西格玛项目的改进活动，协助各部门领导降低管理运营成本和浪费 ● 塑造精益六西格玛的管理主文化，唤醒全员工内心中的精益六西格玛思想意识 ● 建立精益六西格玛信息体系的平台技术，推动精益六西格玛的系统化运营发展 ● 掌握精益六西格玛管理系统的实施流程和关键要点，提升精益六西格玛的效能 ● 精准设立精益六西格玛的项目运营机制和制度，提升全员精益六西格玛的参与 ● 全面树立超群的精益六西格玛的管理思想，推动企业精益六西格玛人才的发展 课程时间：2天，6小时/天 课程对象：本课程适合希望通过精益六西格玛提升工作绩效与部门管理，例如部门经理/主管、质量经理/主管、技术经理、生产经理/主管、物流与采购经理/主管、高级工程师等 课程方式：录像观赏＋工具复制+案例分析+实战模拟+疑难问答＋精彩点评 课程大纲 第一讲：定义阶段的实施方法与步骤 一、定义阶段的目的与意义 1) 识人技术：选对人是项目成功的基础 2) 如何快速找到问题的根源 3) 厘清项目范畴与目标设定的依据 4) 重新界定项目的范畴 5) 项目财务规划与财务节省 二、定义阶段的主要内容与路径 1) 成人学习基本原则 2) 精益六西格玛概论 3) 六西格玛的蓝图与黑带基本素质 4) 精益六西格玛项目构想 5) 专案范围的界定及管理工具 6) 六标准差财务规划指导 演练：问题分解树与原因决策技术 第二讲：测量阶段的实施方法与步骤 一、测量阶段的目的与意义 6) 识人技术：选对人是项目成功的基础 7) 如何快速找到问题的根源 8) 厘清项目范畴与目标设定的依据 9) 验证数据的可靠度与过程能力的指南 10) 巩固原因分析工具的基本功 11) 快速响应改善，获取阶段性项目成果 二、测量阶段的主要内容与路径 7) 产生专案的构想与专案定义 8) 项目范围的界定与管理工具 9) 意大利流程图价值现状与未来的综合性分析 10) 因果决策技术的应用 演练：问题分解树与原因决策技术 第三讲：分析阶段的实施方法与步骤 1) 分析阶段的纲要与分析路径 2) 图表分析技巧与抽样计划 3) 潜在失效模式FMEA 演练：FMEA失效模式与效果分析 案例：X公司业务流程成本节省的分析报告 第四讲：改善阶段的实施方法与步骤 一、改善阶段的目的与意义 1) 学习流程整合理论知识的体系 2) 掌握流程整合实操流程与技巧 3) 精细化改善的头脑风暴与思维整合 4) 如何进行对策风险管理与分析 二、改善阶段的主要内容与路径 1) ECRS细部流程整合与改善方法 2) 对策整合与风险管理 3) 动力与阻力分析 4) GE群策群力的简介 5) GE群策群力的应用流程与工具 演练：头脑风暴与思维创新技术 第五讲：控制与结案阶段的实施方法与步骤 一、控制与结案阶段的目的与意义 1) 建立控制计划与标准化的体系 2) 通过防呆技术解决人为错误 3) 为什么企业的管制图控制失效 4) 项目结束后，绿带与黑带应扮演角色 5) 撰写项目总结报告的流程与技巧 二、控制与结案阶段的主要内容与路径 1) 控制及控制计划的介绍 2) 业务流程过程管控表 3) 风险管理与愚巧法防呆技术 4) 如何终结你的专题项目 第六讲：精益六西格玛的组织保证与角色 一、精益六西格玛的绿带条件与职责 1) 至少在企业有一年以上的实务经验 2) 具有良好的人际关系与沟通能力 3) 具备“我愿意”的持续自我成长精神 4) 依黑带指导，做好数据汇集与分析工作 5) 种子选手，成为工具类内部讲师之一 二、如何突破项目改善过程的瓶颈 1) 如何突破项目数据收集的困难 2) 化解跨部门功能合作与沟通 3) 项目实施过程中的模块化与精细化 4) 如何激发自己的“项目最佳执行力” 5) 工具运用的盲点与缺乏足够资源支持 三、绿带的成长之路与黑带的升级计划 1) 接受完整版的十五天升级训练课程 2) 协助黑带成功完成二个项目的实施 3) 每年至少为公司节省50万人民币 4) 获取精益六西格玛带的资格证书 5) 具备积极向上的态度与正确价值观 案例：LTE公司的精英人才养成计划 四、课程总结Q &A 1) 回顾并复习2天的课程重点 2) 专家现场指导学员在课后如何持续应用 3) 快乐分享—3分钟课程感悟 4) 课程效益—5分钟专家现场咨询与辅导 5) 运用《质量改善模板》快速改善工作绩效 6) 填写《学以致用行动计划表》

1995年实施“六个西格玛”管理概念以来，GE更上一层楼，公司的营业利润从1995年的66亿美元飙升为1999年的107亿美元。如此飞速的增长和巨大的成功，使人无法不对“六个西格玛”这一理论产生极大的兴趣，尽管，它象数学那样神秘，象气功那样诡谲，但全世界数一数二的公司管理人员都对其情有独钟。GE把“六个西格玛”应用于公司所经营的一切，如债务记帐、信用卡处理系统、卫星时间租赁、法律合同设计等等。GE籍此运动基本消灭了公司每天在全球从事生产的每一个产品、每一道工序和每一笔交易的缺陷和不足。 我们综合多年精益六西格玛实施的成功经验，特别推出《精益六西格玛运营者训练营》，通过运用系统、规范的精益六西格玛战略部属、精益六西格玛突破改善DMAIC、精益六西格玛业务流程BPMS、高绩效精益六西格玛实施的6大基础系统以及精益六西格玛推广技术，快速高效解决企业库存周转天数，缩短材料交货周期，提升生产现场质量与效率等系列企业经营的问题，加速精益六西格玛问题解决专家型人才培育计划，从而提高企业服务品质与竞争力。 课程对象：本课程适合希望通过精益六西格玛提升部门绩效与企业经营，例如总经理、副总裁、部门总监、部门经理等 第一讲：精益六西格玛与竞争优势 一、精益六西格玛的目的与意义 1. 提升客户满意度与市场占有用率 2. 减少在制品数量与库存的数量 3. 绿带/黑带技术专家养成计划 4. 缩短生产周期与降低劣质成本 5. 减少业务流程的变异与提升过程能力 6. 准确快速理解和响应外部与内部需求 二、精益六西格玛与业务流程改善 1. 现场管理的浪费识别与消除 2. 什么是价值流图与绘制价值流图 3. 利用价值流图看识别改善的主题 4. 以视觉性流图来改善事务流程 5. 业务流程改善的流程与步骤 案例：CKT公司的材料成本降低节省上千万 三、精益六西格玛执行策略 1. 精益六西格玛战略导入实施流程图 2. 化解跨部门沟通与资源获取 3. 全员精益六西格玛教育训练计划 4. 五年精益六西格玛的战略计划 5. 精益六西格玛项目推广规划 6. 财务专员FEA的培训方案与养成计划 案例：CKT精益六西格玛的实施战略方案 第二讲：精益六西格玛的方法论与工具箱 一、精益六西格玛突破改善模型（DMAIC） 1. DMAIC的阶段主要内容与方法 2. Top-Down问题分解树与项目范围SIPOC 3. 项目界定常用的工具与目标设定基准 4. 流程图分析与鱼骨式原因分析法 5. 数据收集计划法与过程能力分析Cpk 6. 假定检定法与回归、相关性分析 7. 实验设计DOE与统计过程控制SPC 案例：CKT生产线组装产品合格率FPY提升 二、精益六西格玛业务流程模型（BPMS） 1. BPMS的阶段主要内容与方法 2. 客户需求访谈设计与数据分析 3. 项目指标设定与财务效益核算 4. 流程图绘制与鱼骨式原因分析 5. 过程失效模式与效果分析PFMEA 6. 改善主要内容与工具应用 7. 防呆技术与项目移交计划PTAP 第三讲：优秀企业的标杆案例最佳实战 一、金融业精益六西格玛改善 1. 提升CTU个人贷款运营效率 2. 降低STD客户排列等待的时间 3. 缩短T公司贷款审批周期50% 4. 提升T公司信用卡呼叫中心的效能 5. XCD公司电汇流程质量改善与优化 6. 缩短CTH银行信用卡审批周期 二、服务业精益六西格玛改善 1. 提升ATH连锁酒店客户入住率 2. 提升CDN客房部客户满意度 3. 减少客户前台Check-in的等待时间 4. 缩短CTY财产险理赔周期 5. 降低ETD施工图纸的差错率 6. XTH企业课程研发时间降低 7. 提升BEH上菜快速响应效率  

经营剔透：精益六西格玛倡导者训练营 课程背景： 1995年实施“六个西格玛”管理概念以来，GE更上一层楼，公司的营业利润从1995年的66亿美元飙升为1999年的107亿美元。如此飞速的增长和巨大的成功，使人无法不对“六个西格玛”这一理论产生极大的兴趣，尽管，它象数学那样神秘，象气功那样诡谲，但全世界数一数二的公司管理人员都对其情有独钟。GE把“六个西格玛”应用于公司所经营的一切，如债务记帐、信用卡处理系统、卫星时间租赁、法律合同设计等等。GE籍此运动基本消灭了公司每天在全球从事生产的每一个产品、每一道工序和每一笔交易的缺陷和不足 我们综合多年精益六西格玛实施的成功经验，特别推出《精益六西格玛倡导者训练营》，通过运用系统、规范的精益六西格玛战略部属、精益六西格玛设计DFSS、精益六西格玛突破改善DMAIC、精益六西格玛业务流程BPMS、高绩效精益六西格玛实施的6大基础系统以及精益六西格玛推广技术，快速高效解决企业库存周转天数，缩短材料交货周期，提升生产现场质量与效率等系列企业经营的问题，加速精益六西格玛问题解决专家型人才培育计划，从而提高企业服务品质与竞争力。 课程收益： ● 掌握精益六西格玛盟主知识体系及工具，提升精益六西格玛方法论的应用能力 ● 协助突破精益六西格玛管理项目执行过程中的瓶颈，培养技术人才的实战能力 ● 推动精益六西格玛项目的改进活动，协助各部门领导降低管理运营成本和浪费 ● 塑造精益六西格玛的管理主文化，唤醒全员工内心中的精益六西格玛思想意识 ● 建立精益六西格玛信息体系的平台技术，推动精益六西格玛的系统化运营发展 ● 掌握精益六西格玛管理系统的实施流程和关键要点，提升精益六西格玛的效能 ● 精准设立精益六西格玛的项目运营机制和制度，提升全员精益六西格玛的参与 ● 全面树立超群的精益六西格玛的管理思想，推动企业精益六西格玛人才的发展 课程时间：1天，6小时/天 课程对象：本课程适合希望通过精益六西格玛提升部门绩效与企业经营，例如总经理、副总裁、部门总监、部门经理、质量经理、研发/工艺经理、生产经理、物流与采购经理等 课程方式：录像观赏＋工具复制+案例分析+实战模拟+疑难问答＋精彩点评 课程大纲 第一讲：六西格玛再认识 1. 为什么要推行6-sigma? 2. Six Sigma的演进 3. 通用电气为什么选择6σ 4. 制造业六西格玛的挑战 5. 评估三个关键问题 6. 99%足够好吗？ 7. 六西格玛有多大？ 8. 公司的利润是管理出来的？ 9. 课堂练习：列举三个劣质成本 10. Six Sigma是什么？ 11. Six-Sigma 如何创造不一样局面 12. Six Sigma的目标管理 13. Six Sigma的好处–对组织 14. Six Sigma的好处–个人 15. 六西格玛策略展开 16. DMAIC基本工具箱 第二讲：6-Sigma推行组织与步骤 1. 6-sigma的基础架构 2. 六西格玛导入流程 3. Six Sigma 推行组织 4. 案例：6-sigma训练体系 5. 案例：DMAIC训练体系 6. 推行 6-Sigma 之必要条件 7. 案例：5 年计划目标 8. 案例：2012行动计划 第三讲：六西格玛的项目构思 1. 产生六西格玛项目构想 2. 6σ项目的选定评估表(from BSC) 3. 项目思考方向的三个维度 1）质量方向：提升产线产品合格率 2）效率方向：缩短生产线生产周期 3）成本方向：降低生产线返工成本 4. 项目选择准则 5. 项目思考方向的防呆式点检表 6 项目选择权重与因果决策技术 案例：CKT项目科学选题的标准与流程 第四讲：六西格玛精准选题技术 1. 客户声音Voice of Customer 2. Six Sigma项目类型有哪些 3. 选择项目需要考虑以下准则？ 4. 项目思考的方向 5. 项目选择的来源… 6. 成为项目的标准 7. 项目审查的依据 8. 项目思考方向 9. 工具应用：关键质量特性分解 10. 项目流程及范畴 11. 千万别触碰这样的项目类型  

课程背景： GE(通用电气)的“六个西格玛”项目的工作包括五项基本活动：确定、测量、分析、改进及最终控制生产或服务的工序。这些项目通常都把重点放在提高客户的生产率和减少他们的资本支出上，这同时也就提高了GE自己的业务质量、速度和效率。GE公司的医疗设备系统集团、工业钻石超级磨料部、铁路火车租赁部以及塑料集团都非常具体地实施了“六西格玛”质量标准。“六西格玛”曾经协助许多世界级企业展现惊人的成绩，它曾经使通用电气（GE）公司迈向营运的高峰，被杰克韦尔奇为通用所采用的过最重要的管理措施；也是西方企业力抗日本企业反败为胜的法宝。 精益六西格玛是精益生产与六西格玛管理的结合，其本质是消除浪费。精益六西格玛管理的目的是通过整合精益生产与六西格玛管理，吸收两种生产模式的优点，弥补单个生产模式的不足，达到更佳的管理效果。精益六西格玛不是精益生产和六西格玛的简单相加，而是二者的互相补充、有机结合。传统六西格玛项目主要解决与变异有关的复杂问题，例如控制一个过程的产品一次通过率；而精益六西格玛项目解决的问题不仅包括传统六西格玛所要解决的问题，而且要解决那些与变异、效率等都有关的“综合性”复杂问题，优化整个生产流程，缩短生产周期 课程收益： ● 掌握精六西格玛项目运营模板的思路和技术，提升项目实战熟练技能 ● 协助精益六西格玛黑带推动精益六西格玛的项目体系，提升项目效能 ● 提升精益六西格玛方法论中的工具应用能力，强化第一次就工作做对 ● 参与精益六西格玛人才发展工作体系，成为六西格玛的工具应用讲师 ● 协助精益六西格玛黑带，推动全面精益六西格玛基础建设的文化活动 ● 协助精益六西格玛黑带，推进精益六西格玛项目运营效能和阶段评审 ● 成功运营精益六西格玛的绿带项目，并积极参与精益六西格玛的认证 ● 参与树立超群的精益六西格玛的思想普及，推动企业精益人才的发展 课程时间：6天，6小时/天 课程对象：本课程适合希望通过精益六西格玛提升工作绩效与部门管理，例如各部门经理/主管等 课程方式：录像观赏＋工具复制+案例分析+实战模拟+疑难问答＋精彩点评 课程大纲 第一讲：精益六西格玛的新思考 一、精益六西格玛的概论 1) 为什么企业需要精益六西格玛 2) 精益六西格玛的原理与架构 3) 劣质成本与隐形流程的关联 4) 精益六西格玛的量测指标与衡量标准 5) 关键成功因素与文化的力量 6) 精益六西格玛的流程地图 二、精益六西格玛的应用 1) 战略流程与精益六西格玛 2) 营销流程与精益六西格玛 3) 精益六西格玛在制造流程的应用 4) 服务流程与精益流程再造 案例：实施精益六西格玛成为一级供应商 三、精益六西格玛的效能 1) 降低贵宾客户的等待时间 2) 缩短人力资源的招聘周期 3) 提升员工饭堂的满意度20% 4) 降低A供应商塑胶材料成本 第二讲：定义与测量阶段的实施方法与步骤 一、定义与测量阶段的目的与意义 1) 识人技术：选对人是项目成功的基础 2) 如何快速找到问题的根源 3) 厘清项目范畴与目标设定的依据 4) 验证数据的可靠度与过程能力的指南 5) 巩固原因分析工具的基本功 6) 快速响应改善，获取阶段性项目成果 二、定义与测量阶段的主要内容与路径 1) 产生专案的构想与专案定义 2) 项目范围的界定与管理工具 3) 应用于改善流程的基础统计学 4) 流程图与精细化管理 5) 基础统计学进阶篇与原因分析法 6) 因果决策技术与Minitab的应用 演练：问题分解树与原因决策技术 三、项目阶段的实战与辅导技术 1) 自上而下的项目选择与决策 2) 团队组建与职责分配表 3) 项目范围SIPOC的整体输出 4) 项目目标设定与财务规划指南 5) 利用鱼骨图与流程图查找可能性原因 6) 项目阶段模板输出与辅导计划书 第三讲：分析阶段的实施方法与步骤 一、分析阶段的目的与意义 1) 正确厘清问题与原因之间的关联 2) 建立资料采集的流程与技巧 3) FMEA在业务流程中的应用 二、分析阶段的主要内容与路径 1) 分析阶段的纲要与分析路径 2) 图表分析技巧与抽样计划 3) 业务流程原因分析法 4) 失效模式FMEA 演练：FMEA失效模式与效果分析 三、项目阶段的实战与辅导技术 1) 建立数据抽样计划与采集表 2) FMEA失效模式与效果分析计划与执行 3) 分析阶段的模板并详细讲解执行步法 4) 应对学员定义与测量阶段的执行瓶颈 案例：A组学员分析阶段的分享与点评 第四讲：改善阶段的实施方法与步骤 一、改善阶段的目的与意义 1) 精细化改善的头脑风暴 2) 改善阶段思维整合 3) 如何进行对策风险管理 4) 如何进行对策风险分析 二、改善阶段的主要内容与路径 1) 流程改善ECRS法 2) 未来价值流VSM 3) GE群策群力的简介 4) GE群策群力的应用流程与工具 演练：头脑风暴与思维创新技术 案例：T公司的业务流程改善阶段的成果 三、项目阶段的实战与辅导技术 1) 非实验设计的改善对策之头脑风暴 2) 对策风险分析与评估技术 3) 现场实施前的准备与5S管理 4) 改善阶段的成果验证与项目辅导计划 第五讲：控制与结案阶段的实施方法与步骤 一、控制与结案阶段的目的与意义 1) 建立控制计划与标准化的体系 2) 通过防呆技术解决人为错误 3) 为什么企业的管制图控制失效 4) 项目结束后，绿带与黑带应扮演角色 5) 撰写项目总结报告的流程与技巧 二、控制与结案阶段的主要内容与路径 1) 控制及控制计划的介绍 2) 反应曲面法与管制图简介 3) SPC系列：计量型管制图 4) SPC系列：计数型管制图 5) 风险管理与愚巧法防呆技术 6) 如何终结你的专题项目 案例：T公司A产品合格率控制阶段成果 三、项目阶段的实战与辅导技术 1) 应对前四个阶段项目实施的瓶颈 2) 数据采集计划与成效对比式分析 3) 项目移交计划与财务成效核算 4) 总结项目经验与撰写最终报告 第六讲：精益六西格玛的组织保证与角色 一、精益六西格玛的绿带条件与职责 1) 至少在企业有一年以上的实务经验 2) 具有良好的人际关系与沟通能力 3) 具备“我愿意”的持续自我成长精神 4) 依黑带指导，做好数据汇集与分析工作 5) 种子选手，成为工具类内部讲师之一 二、如何突破项目改善过程的瓶颈 1) 如何突破项目数据收集的困难 2) 化解跨部门功能合作与沟通 3) 项目实施过程中的模块化与精细化 4) 如何激发自己的“项目最佳执行力” 5) 工具运用的盲点与缺乏足够资源支持 三、绿带的成长之路与黑带的升级计划 1) 接受完整版的十五天升级训练课程 2) 协助黑带成功完成二个项目的实施 3) 每年至少为公司节省50万人民币 4) 获取精益六西格玛带的资格证书 5) 具备积极向上的态度与正确价值观 案例：LTE公司的精英人才养成计划 四、课程总结Q &A 1) 回顾并复习6天的课程重点 2) 专家现场指导学员在课后如何持续应用 3) 快乐分享—3分钟课程感悟 4) 课程效益—5分钟专家现场咨询与辅导 5) 运用《项目改善模板》快速改善工作绩效 6) 填写《学以致用行动计划表》

序号 时间段 时间安排 内容安排 1 第一天 上午 09：00~12：00 项目主题选择评审及项目定案 1) 客户声音与常见的项目类型 2) 如何选择合适的改善项目 3) 选择项目需要考虑条款与准则？ 4) 项目选择的四个思考方向 5) 项目选择的流程瓶颈分析 6) 项目选择的调研与诊断清单 7) 不适合改进项目条款与准则 8) 项目筛选中的风险管控分析 下午 13：30~16：30 团队筛选及团队组建技术 1) 六西格玛项目与团队选择的关系 2) 为什么好的团队是项目成功的基础 3) 好团队，好成员的标准是什么 4) 选择团队的基本原则和方法 5) 团队管理与团队建设 2 第二天 上午 09：00~12：00 D-定义阶段目的与意义 成人学习基本原则 精益六西格玛概论 六西格玛的蓝图与黑带基本素质 精益六西格玛项目构想 下午 13：30~16：30 精益六西格玛项目构想 专案范围的界定及管理工具 六标准差财务规划指导 R1-定义阶段总结 3 第三天 上午 09：00~12：00 M-测量阶段目的与意义 流程图：动线流程图 5S与目视品质管理 移动产出率 下午 13：30~16：30 资料收集计划与抽样方法 计数型测量系统分析MSA 计量型测量系统分析MSA R2-测量阶段总结 4 第四天 上午 09：00~12：00 计数型过程能力分析Cpk 计量型过程能力分析Cpk 因果矩阵决策技术 下午 13：30~16：30 A-分析阶段目的与意义 分析阶段的纲要与分析路径 图表分析技巧与抽样计划 回归及相关性分析 假设检定 5 第五天 上午 09：00~12：00 平均数检定与变异数检定 变异数分析ANOVA 失效模式FMEA R3-分析阶段总结 下午 13：30~16：30 I-改善阶段目的与意义 全因子实验 2K因子设计（一） 6 第六天 上午 09：00~12：00 2K因子设计（二） 部分因子实验 下午 13：30~16：30 未来价值流VSM GE群策群力的简介 GE群策群力的应用流程与工具 R4-改进阶段总结 7 第七天 上午 09：00~12：00 C-改善阶段目的与意义 控制及控制计划的介绍 下午 13：30~16：30 SPC系列：计量型管制图 SPC系列：计数型管制图（一） 8 第八天 上午 09：00~12：00 SPC系列：计数型管制图（二） 风险管理 愚巧法防呆技术 R5-控制阶段总结 下午 13：30~16：30 R-如何终结绿带的项目 品质成本 财务代表的角色 9 第九天 上午 09：00~12：00 简报技巧 成功的六西格玛绿带项目解析 六西格玛绿带项目模板（一） 下午 13：30~16：30 六西格玛绿带项目模板（二） 六西格玛绿带课程复盘 DMAIC项目各阶段总结 10 第十天 上午 09：00~12：00 项目评审与项目辅导（一） 下午 13：30~16：30 项目评审与项目辅导（二） 11 第十一天 上午 09：00~12：00 项目评审与项目辅导（三） 下午 13：30~16：30 项目评审与项目辅导（四）

课程背景： 市场是看不见硝烟的战场，任何企业要在其中生存并获得发展，就必须面对竞争。商业竞争中从来都没有“诺亚方舟”，唯有砍掉一切浪费，降低成本，提升利润，进而获得持续竞争优势，才能冲破枪林弹雨得以生存。本课程是我多年实战和培经验的总结，为企业降低成本，引爆利润指出了一条科学的路径，并从砍掉浪费的角度着手，提供更多行之有效的方法。旨在为企业总结一套前沿的成本管理思想，使管理者在管理与控制成本上真正实现盈利。 外部环境市场经济需求相对的压缩、原材料和用工成本高涨、利润率被大量挤压的情况下，中小企业由于自身抗风险能力较弱，融资成本大幅上升。中小企业陷入发展困境已成为事实。那么，在全球经济复苏乏力与中国结构转型的双重压力下，能否让企业“看得见，摸得着”，这些都是中小企业所要面临的严峻课题。综合多年工厂的成功经验，推出《TCM精益成本分析与管控》是研究多年的工厂成本基础上，将持续改进的模型、思路、步骤、工具与工厂成本管理系统相结合的知识体系，具备很强的可操作性，被公认为目前国内最先进、最全面、最系统的工厂成本分析与管控项目之一。 课程收益： ● 掌握工厂成本全员工核算法体系，并熟知成本核算后的流程和关键点 ● 运用工厂成本改进模型与工具，协助精益成本管理师削减工厂的成本 ● 建立工厂成本改善前后对比的数据表盘，监控工厂成本变化的趋势图 ● 提升营造全员精益成本的改善氛围，推动全员精益成本改善的自主性 ● 降低效率成本的路径、方法、技巧；培养效率成本的分析与改善能力 ● 降低质量成本的路径、方法、技巧；培养质量成本的分析与改善能力 ● 降低人工成本的路径、方法、技巧；培养人工成本的分析与改善能力 ● 建立精细化成本管理的内控流程和步骤，确保成本内控体系的完整性 课程时间：2天，6小时/天 课程对象：总裁、总经理、质量经理/主管、技术经理/主管、研发经理/主管、生产经理/主管、物流与采购经理/主管、成本会计 课程方式：录像观赏＋工具复制+案例分析+实战模拟+疑难问答＋精彩点评 课程大纲 第一讲：精益成本管理思维模式 一、精益成本的核算与考核 1. 如何跳出精益成本管理瓶颈 1）成本管理的三大热身问题 2）从困局清单到突破性变革思维 3）有效跳出精益成本的自困模式 2. 中小企业精益成本的三大瓶颈 1）缺乏成本精细化管理的理念 2）成本管理制度体系不够健全 3）成本管理的方法和技术落后 3. 成本的科目与财务系统的关联 4. 质量成本核算的方法与技巧 5. 建立工厂成本和内控流程 4. 精细化成本管理解决方案 研讨：如何应对工厂成本的瓶颈 案例：CKT公司的成本运营标准化管理 二、营造精益成本改善氛围 讨论：工厂成本有哪几部分构成? 1. 成本管理师必备的专业知识与技能 2. 降低企业成本运营的四个关键点 1）领导以身作则建立全员成本意识 2）在成本管理上严格把控每个细节 3）严管应收款和库存两个基本点 4）通过集中生智达到降本增效的效果 3. 推动全员精益成本改善的思考和要点 三、精益成本系统导入四步 1. 组织——建立可信赖的成本管理委员会 2. 规划——精益成本管理系统的导入步骤 3. 实施——构建精益成本运营管理的规范 4. 机制——推动全员参与精益成本的动力 案例：CKT公司推动全面精益成本 第二讲：材料成本的分析与管控 一、设计成本的分析与管控 1. 产品设计与工厂成本的关系 2. 产品设计变更导入“高压线管理”法 3. 预防技术-FMEA失效模式与效应分析 4. 工艺工程防呆管理技术-PoKe-YoKe 5. 降低设计成本的方法与步骤 演练：无线鼠标的价值分析 案例：企业如何预防生产线漏打螺丝的 二、供应链成本分析与管控 1. 供应链全成本管理心思维 2. 供应链管理的四大支点 1）以顾客为中心 2）强调企业的核心竟争力 3）相互协作的双赢理念 4）优化业务及信息流程 3. 供应商关系维护与管理 4. 采购对供应商降价的策略与方法 5. 控制材料单重与材料消耗的方法 6. 降低供应链管理成本的方法与步骤 案例一：VSM的实施流程和要点 案例二：SSTS的实施流程和要点 三、库存成本的分析与管控 1. 企业库存成本分析的现状和目标 2. 库存的定义与功能性分类 1）周转库存 2）安全库存 3）调节库存 4）在途库存 3. 优化企业库存成本控制的四大关键 1）建立科学的存货管理系统 2）建立有效的存货管理方法 3）完善内部的存货管理制度 4）提升存货管理能力与水平 4. 库存的ABC法则管理策略 案例：CKT公司的库存管理 第三讲：效率成本的分析与管控 一、确定降低效率成本的目标与指标 1. 效率成本结构与结构拆分表 2. 效率成本目标设定与指标分解 3. 关键效率绩效指标达成的路径 练习：CKT公司的效率成本 二、降低效率成本的途径与系统技术 1. 如何减少生产现场浪费的方法 2. 如何降低现场物料浪费的方法 3. 如何优化搬运动作改善的方法 4. 如何优化现场标准化作业方法 5. 如何降低生产效率成本的管控 案例：CKT公司效率成本分析与成果 6. 精准数据采集流程和关键要点 7. 如何通统计软件进行数据分析 8. 影响效率成本背后的关键要素 9. 如何解读数据化效率成本报告 第四讲：质量成本的分析与管控 一、质量成本的结构和关键绩效指标 1. 质量成本结构与结构拆分表 2. 质量成本目标设定与指标分解 3. 质量成本构成比例 4. 关键质量绩效指标达成的路径 演练：CKT公司的质量成本结构拆解 二、降低质量成本的途径与系统技术 1. 质量成本数据的收集流程与方法 2. 以预防成本为中心的分析与改善 3. 以鉴定成本为中心的分析与改善 4. 以内部失败成本为中心的分析与改善 5. 以外部失败成本为中心的分析与改善 6. 设计每天节约一元钱的项目活动 7. 质量成本绩效分析与考核标准 案例：CKT公司质量成本的分析与成果 第五讲：人工成本的分析与管控 一、人工成本的结构和关键绩效指标 1. 人工成本结构与结构拆分表 2. 人工成本目标设定与指标分解 3. 关键人工绩效指标达成的路径 演练：CKT公司的人工成本结构拆解 二、降低人工成本的途径与系统技术 1. 建立人力资源成本统计分析制度 2. 建立企业各岗位的成本责任制度 3. 员工培训费用结构分类与改善点 4. 通过工作效能提升优化薪资成本 5. 通过内部流程优化改善人工成本 6. 有效控制员工离职成本的关键点 案例：CKT公司人工成本分析与成果

课程背景： 企业生产第一线的基层组织，是控制各类事故的最前沿阵地，是企业能否实现安全生产的基础。从近几年生产中发生的事故分析来看，多是由于安全意识淡薄、安全管理不到位、安全制度不落实造成的。因此，员工是企业安全管理的落实点，只有不断加强员工安全管理，才能最大限度地减少或杜绝事故的发生。 安全工作从管理抓起，管理工作从基础抓起，基础工作从班组抓起，切实加强一线员工管理人员的安全生产意识和提高安全生产管理技能水平是本课程的出发点。 第一讲：安全生产管理的新思维 1) 安全生产基本概念 2) 监理单位的安全监督管理职责 3) 监理人员的安全监督职责 4) 安全生产相关的法律法规 5) 如何识别事故隐患及安全源 6) 事故等级的划分和基本要求 案例：安全源预防技术的样板工程 第二讲：通信建设工程中危险源的识别及监督管理 1) 施工准备阶段安全生产管理的监理工作的一般要求 2) 通信线路工程施工安全生产管理的监理工作 3) 通信管道工程施工安全生产管理的监理工作 4) 通信设备工程施工安全生产管理的监理工作 5) 通信铁塔工程施工安全生产管理的监理工作 6) 高处（高空）作业安全生产管理的监理工作 7) 通信割接工程施工安全生产管理的监理工作 8) 拆除工程安全生产管理的监理工作 案例：现场生产安全管理的指导 第三讲：安全事故的调查和处理 1) 安全事故觉察 2) 安全事故报告 3) 安全事故的调查 4) 安全事故的处理 5) 安全事故等级 案例：安全事故的识别和改善

精益生产是当前制造业公认为最佳的一种生产管理体系和方式；而工业工程则是完成精益生产方式的工程基础。对于制造性企业而言，生产力水平的高低将直接影响着企业的竞争实力。谁能够有效的挖掘生产过程中的潜力，提高生产效率，缩短生产周期，谁将就在未来竞争中取得优势地位。 IE（Industrial Engineering）工业工程技术，系统调查所有影响生产效率的因素，寻求最佳的工作方法与工作时间，使产品、物料、机器、人均能有效运做，达到提高生产效率，缩短交期，降低成本的要求。著名的丰田管理称其为“赚钱的IE”。 而在实际工作中IE技术的运用却常常被忽略，一方面，生产工艺人员和管理人员为如何提高生产力而煞费苦心，而另一方面，却常常因“经验”对生产过程中的影响生产效率的各种不合理状况忽视：生产过程是否是最理想的、运用的工作方法是否是最好？机器和工具使用是否是最恰当的?如何科学的衡量生产效率？如何有效缩短换模时间？如何使生产线进行合理的布置…… 课程时间：2天，6小时/天 课程对象：设计、工程、生产制造和质量管理部门的工程师、主管经理及中高层管理人员 一、 现场管理人员效率化必备意识 1) 现代生产管理发展趋势 2) 多品种少批量的客户要求的挑战 3) 生产活动的目的与意义 4) 生产效率与企业竞争力 二、 现场管理人员效率化意识： 1) 增值意识与成本意识 2) 效率意识 3) 问题意识与改善意识 4) 生产效率的衡量指标 三、 提高生产效率的基本原则 1) ABCDEF法则及运用 2) QCDSF法则及运用实例 3) WHY-WHY提问法及运用实例 4) ECRS原则及运用实例 四、 生产效率改善的基础与改善方向 1) 如何在生产现场发现问题 2) 现场的7种浪费的分析 3) 如何减少浪费，保持流程增值 4) 瓶径 平衡物流 5WHY ECRS 五、 如何分析与消除流程浪费----程序分析与改善 1) ASME的程序分析符号与意义 2) 流程程序图法－五个符号的分析 3) 流程图、流程线图 4) 多产品程序图 5) 实例介绍 6) 研讨与演练 六、 如何提高人机利用效率——作业分析与改善(Operation Analysis) 1) 人机作业分析 2) 一人多机作业分析 3) 人一机作业组合干扰研究 4) 作业者工作站分析 5) 实例介绍 6) 研讨与演练 七、 如何提升工厂内部物流效率 1) 生产线设计与布局 2) 工厂布局合理性分析与改善 3) 生产线布置效率分析与改善、 4) 如何缩短物流搬运的距离和时间 5) 如何提高搬运操作的活性指数 6) 在制品控制---看板管理的应用 八、 快速换线八步改善曲 1) 快速换线改善小组 2) 快速换线八步曲 3) 快速换线的实例与技巧 4) 机械加工生产线的快速换线及实例 5) 冲床快速换线改善实例 6) 各种器具实例20则 九、 作业标准化(Operation Standardization) 1) 作业标准书之构成要素 2) 作业标准书之制作 3) 作业标准之范例 4) 研讨及演练 十、 如何防止人为疏忽——POKAYOKE防错法 1) 不良的产生及其后果 2) 消除不良的三原则 3) 防错防呆的目的 4) 防错防呆的种类 5) 防错设计的原则与方法 6) 案例讨论 7) 实例分享与案例讨论 十一、 现场成本降低的主要手段 1) 改进质量和改进生产力 2) 降低库存和缩短生产线 3) 减少机器停机时间和减少空间 4) 消除浪费和缩短生产交期 十二、 消除工厂中常见的8大浪费 1) 机器设备放置不合理和保养不当 2) 不良及返修的浪费和加工的浪费 3) 动作的浪费和挑选的浪费 4) 库存的浪费和制造过多（早）的浪费 5) 等待的浪费和管理的浪费

现场干部在企业中扮演着生产参与者、策划者和组织者的多重角色，是公司战略实现的关键，地位越来越重要；衡量企业管理水平高低的一项重要标准是现场管理。企业的各项管理，都是以现场管理为基础并且通过现场来实施的。现场管理是全面提高企业素质的保证；日本制造业的辉煌，受益于对现场和基层主管的重视。中国在21世纪将成为世界的制造中心，塑造具有高竞争能力的制造企业，更需要有一流的现场管理队伍；如何提升现场干部的管理技能，以及建立应有的管理理念和思维，显得尤为重要。 课程对象：生产副总经理、生产总监、生产制造部经理、生产主管等相关人员 第一讲：5S现场管理 1) 公司内部浪费的根源 2) 工厂推行5S活动的重要性 3) 整理、整顿、清理、清扫、素养的推行 4) 5S导入的核心与实质 5) 5S的看板管理 6) 5S的生产现场规划---改善物流、减少搬运 7) 5S推行技巧与落实管理 8) 工厂推行5S推行常见问题分析及处理 9) 5S活动与ISO9000、ISO14000如何相辅相成 10) 问题讨论与意见交流 第二讲：目视化管理 1) 目视管理与日常生活 2) 目视管理重要性与基本观念 3) 目视管理工具的制作要领与注意要点 4) 目视管理的成功条件 5) 如何目视管理法进行现场改善 6) 目视标准-固有技术（Know-How）的结晶 7) 管理图表-显像管理的结晶 8) 目视管理的导入与评价 9) 目视管理的着眼点与巧思目视管理的点子 第三讲：TPM管理实务 1) 推进TPM活动的困难 2) 推进TPM活动的宣传与培训 3) PM活动推进委员会的建立 4) 推进TPM活动的步骤 5) 提案改善活动基本概念 6) 提案改善活动组织和制度 7) 提案改善活动推行要点 8) 自主保养的基本概念 9) 开展自主保养的七步骤 10) 计划保养的目的 11) 计划保养五步骤的推行要点 12) 工厂中常见的损失 13) 生产效率化的改善方向 第四讲：供应链管理 1) 供应链的概念、特征、类型和地位 2) 供应链管理的关键业务流程 3) 供应链管理的作用、原则和实施步骤 4) 供应链业务描述和供应链成本 5) 库存管理和仓储评价 6) 物流成本和管理指标 7) 高效的供应链管理 8) 供应链的风险管理 9) 供应链五角评估模型

如何正确理解现场管理与改善？如何科学的认识和厘清生产中的问题？如何有效的分析与挖掘现场存在的问题？如何掌握系统实用的工具与方法，解决生产中的实际问题？如何有效的提升生产管理人员自身解决问题的能力，不断促进生产管理水平的提高…… 先进理论与实务相结合、分享交流、内容系统完整，将是本次培训的最大特色。 课程对象：厂长、经理、研发、技术、品管、企划、生产制造、工艺、管理部门主管及工程师等。 一. 现场管理 1) 金字塔管理之省思 2) 现场管理之屋 3) 做好管理与改善的基础 二.现场改善的主要改善观念 1) 维持、改善、创新 2) 过程与结果 3) 遵循PDCASDCA循环 4) 品质第一 5) 管理指针之建立管制点 6) 下一制程是顾客 三.主要的改善活动 1) 基本改善活动 2) 提高效率的改善活动 3) 提高品质的改善活动 4) 降低成本的改善活动 5) 整体性的改善活动 6) 改善企业整体的经营管理体质 7) 系统改善的工具：TQM、JIT、TPM、… 四.问题的定义 1) 何谓问题 2) 何谓偏差 3) 问题的基本模式 五.问题的种类 1) 现有问题与将来问题 2) 各类问题的时间关系 3) 三种问题的意义 六.正确地认识问题 1) 干部每日所面对的问题 2) 对问题的看法 3) 自己的问题和他人的问题 七.现场六大问题及其含义 1) 生产力的问题 2) 成本面的问题 3) 效率、产量面的问题 4) 品质上的问题 5) 安全上的问题 6) 员工士气面的问题 八.如何有效的挖掘问题 1) 发掘问题的方法 2) 从工厂五大机能着眼 3) 从4M查核 4) 从消除三呆着手 5) 掌握问题的方法 6) 评价问题的方法－表格的使用 九.解决问题的基本途经 1) 分析的途径 2) 设计的途径 3) 仿真的途径 十.现场四大问题解决思路与方法 1) 解决效率面的手法与步骤 a) 6阶段11个系统步骤 b) 常用IE七手法为基础 2) 解决品质面的手法和步骤 a) 11个系统步骤 b) 常用QC七手法为基础 3) 解决成本问题的手法和步骤 a) 七个系统质询步骤 b) 常用VA/VE七手法为基础 4) 解决简易型的问题 a) 三呆记事纸 十一.其它解决问题的方法 1) KT法简介 2) KJ法简介 十二.实例介绍、研讨演练 十三.问题讨论

课程背景： 所谓数据分析，即对已知的数据进行分析，然后提取出一些有价值的信息，比如统计平均数，标准差等信息，数据分析的数据量有时可能不会太大，而数据挖掘是指对大量的数据进行分析与挖掘，得到一些未知的有价值的信息等。数据挖掘技术可以帮助我们更好地发现事物之间的规律。所以，我们可以利用数据挖掘技术实现数据规律的探索。 课程对象：计划担当，生产担当，物流担当 课程时间：1天 课程大纲 模块一：生产数据告诉我们什么? 生产数据从何而来? 这生产数字是打哪儿来的? 来说说生产数据：个体和变数 生产数据的研究与调查 案例：高压线会使孩童得白血病吗？ 生产数据样本告诉我们什么 从样本到母体 抽样变异 误差界限 生产数据合不合理 生产数字彼此之间是否相合？ 生产数字可信吗 生产数字背后有什么该注意的吗 模块二：：流程分析与数据采集 流程图 案例：如何调制一杯滴滴香浓的咖啡 找出有附加价值及无附加价值的步骤 流程输入及输出指标 流程图绘制应用练习 生产性宏观流程图和动线流程 数据收集计划与抽样方法 数据可以帮助我们…. 案例研究－建立新服务流程的时间 资料收集的首要步骤 规划资料收集计划 数据收集表的应用 简单随机抽样 (Simple Random Sampling) 分层抽样 (Stratified Sampling) 丛集抽样 (ClusteSampling) 系统抽样 (Systematic Sampling) 模块三：Minitab分析软件的基本操作 Minitab基本功能与基本操作 文件操作 工作表处理 数据处理 图表编辑 项目管理 用Minitab进行图表制作 点图 箱图 饼图 因果图 柏拉图 散点图 直方图 用Minitab进行测量系统分析 计数型测量系统分析 计量型测量系统分析 案例分析与研讨 模块四：问题分析与解决思路 问题与问题意识 问题的基本定义 问题的常见误区 对待问题的正确态度 问题解决的三大原则 问题分析与解决方法PSP 何谓PSP PSP基本目标 问题分析与解决思路 问题分析与解决步骤 问题分析与解决技巧PST 如何从“三现”中发现问题 挖掘问题的真因：5Why 汇报与把握问题的技巧5W2H 解决问题的关键点：20/80原则应用与瓶颈工程 解决问题的基本原则与技巧 演练：Y公司案例的研讨

当大量新员工进入企业时，如何让他们能够尽快上手？当现有人员素质不能满足企业发展需求时，如何才能迅速提高他们的能力？企业在员工培训上投入甚多却收效甚微的原因在哪里？如何从战略的高度对员工进行职业发展指导与规划？ 培训就是生产力，学习就是竞争力。对培训总监、HR总监来说，如何真正让培训转化为现实的工作能力，继而提升个人与公司的整体业绩，才是最应关注的核心问题。实践证明，培训效果的不尽人意，根源于人才培养体系的缺失与培训目标的模糊。因此，建立起科学适用的人才培养体系是解决“培训难、难培训”的关键。 本课程针对中国企业在人才培养与培训管理中存在的问题，系统讲授了培训需求分析、培训课题开发、课程设计、培训计划制定、培训组织、效果评估与改善、职业生涯规划等方面的知识，将帮助企业培训经理及主管全面掌握培训体系建设的知识与技能。 课程时间：1天，6小时/天 课程对象：设计、工程、生产制造和质量管理部门的工程师、主管经理及中高层管理人员 第一单元：你了解培训吗 企业应高度重视员工培训 员工培训是什么 培训的分类 企业员工培训的原则 培训的形式 发展过程中的员工培训第二单元：培训与开发系统 企业培训工作的系统性 培训项目的程序设计 员工培训与开发信息系统第三单元：培训需求分析与计划制定 企业培训计划 培训需求的含义及作用 培训需求确立的依据 培训需求分析 培训需求分析的方法 设计并使用绩效关系图 培训需求调查工作的实施程序第四单元：培训过程的组织 我们要培训什么 培训方式及培训技术 培训方法的选择第五单元：培训课程设计 “培训课程设计”的含义 培训课程设计的基本要素 培训课程设计的基本程序 充分利用培训资源 培训课程目标的设定 培训课程教材的设计 培训课程实施的设计 培训课程评价设计 培训员的选择与开发第六单元：培训效果评估与改善 培训评估的必要性 培训评估的对象与内容 培训评估的形式 培训评估的程序与方法 案例：某公司有关启用电脑化培训的投资回报第七单元：管理人员的开发 一个典型的管理者开发案例 管理人员开发的重要性 管理人员素质和能力的开发 管理人员培训开发的主要类型第八单元：培训体系与职业生涯规划体系的对接 职业生涯与职业生涯发展 职业生涯管理系统 企业职业生涯管理中的角色 培训与发展挂钩的一些具体实例

中小型企业的80%的基础管理工作都应该谁去落实？80%的效率提升都应该谁去推动？80%的粗制滥造小事件都每天发生在谁身边？是谁每天从早到晚始终目不转睛盯着现场？是谁每天从早到晚严守把控作业安全、产品缺陷、设备保养、进度督导、规范作业的执行监督？又是谁第一个愿意与员工在失败中共同学习与成长？企业引入了不同类型的西方式管理理论、各种管理体系认证的洗礼，为什么公司还是找不到更好的经营质量管理的策略与方法？上有政策，下有对策，为什么企业家的想法总是不能让员工上下一致的理解与认同？谈质量文化，为什么部份企业总是不停的在重复思想与行为的“两张皮”现象 巴西预言家曾说过： 21世纪是中国的世纪，是中华品质的世纪。中小型企业如何从“中国制造“走向“中国创造”，甚至完全可以面对全球可以自豪说“中国品质”四个字。但实际上，许多企业在经营质量的过程中，痛苦与挫折并存。极度地缺乏自信与建立标杆成功案例的能力，研究专家调查并发现：他们都没有独特的运营优势支撑系统，将无异于海市蜃楼。优秀的企业家将面临着前所未有的挑战，构建和谐企业，传播智慧质量是企业经营未来更好的焦点。如何更有效地降低成本、流程再造、共创佳绩、员工流失和提供个性化五星级客户服务是现场管理中所关注的核心课题之一。 课程对象：本课程适合希望提升现场管理能力的中高层管理者，例如总经理、部门总监/经理、管理者代表、总工程师及各部门的主任与主管等 第一讲：问题分析与聚焦技术 1) 什么是问题，定义问题的基本原则 2) 问题解决流程PSP的定义与目标 3) 5-Why现场问题分析法 4) 思维导图与问题分析的整合技术 5) 如何让员工从失败的案例中成长 6) 建立自动自发解决问题的氛围 7) 如何强化全员工简易工具的应用 8) 避免解决方案与执行形成的“烂尾楼” 9) 化解团队管理的冲突及油条式员工 10) 站在金钱的视角看问题的本质 11) 如何将简易品管工具生活化与效益化 案例：问题思考-黄豆油滤油机的故事 第二讲：精益六西格玛突破改善DMAIC 1) DMAIC的阶段主要内容与方法 2) Top-Down问题分解树与项目范围SIPOC 3) 项目界定常用的工具与目标设定基准 4) 流程图分析与鱼骨式原因分析法 5) 数据收集计划法与过程能力分析Cpk 6) 假定检定法与回归、相关性分析 7) 实验设计DOE与统计过程控制SPC 8) 案例：T生产线组装产品合格率FPY提升 第三讲：营造全员持续改进的氛围 1) 现场科目浪费的表盘可视化 2) 全员质量改善的方向与机制 3) 项目监控与评审的流程与步骤 4) 项目辅导的准备工作与5个技术 5) 自主改善成果评价细则与标准 6) 全员教育与基础建设的整合 7) PDCA循环是自主改善的基础

课程背景： 随着企业的高速发展，诸多公司年营业额由过去300万(人民币)增加到了现在6000万，乃至未来的三个月要完成12000万。生意蒸蒸日上过程中，难免有着一些大家都不愿意看到的“质量重大事故”。面对不断变化的生产过程和竞争对手的压力，质量人应该如何在突围中扮演核心引擎角色？在企业革新的道路上如何摆脱质量管理过程中的迷茫与误区？没有质量，就没有企业的明天！质量作为企业未来竞争的决战场，在Q（质量）、C（成本）、D（交期）、S（服务）全方位激烈竞争，如何开展TQM对产品和服务实施有效的管理，如何达成零缺陷质量承诺与顾客的满意是每个企业都必须应对的挑战与任务 为什么精益质量管理的做法坚持不下去呢？尽管在企业所有的制造、设计、工艺和供应链等现场，精益质量管理成为广为人知的基本常识，但这个疑问仍然使得精益质量管理持续不能经营下去。为了摆脱我们过去的迷茫与误区， 本课程研修精益质量，掌握精益质量的基本工作方式，提高全员质量意识，以全员参与质量管理作保证，通过“全员、全范围、全过程” 的质量管控，提升“物的品质、事的品质、人的品质、环境的品质”为手段，最终实现零缺陷的企业目标 课程收益： ● 提升全员工质量意识的能力，并推动全员工主动参与质量改善的活动 ● 梳理智慧质量经营基本策略，并如何化“不可能”为可能的关键能力 ● 掌握质量运营的九招必杀技、让质量运营变得如此的轻松、简单有效 ● 提升设计质量运营过程中所需要的综合能力，降低浪费所带来的成本 ● 推动制造质量运营过程中所需要的方法技巧，促进质量改善的有效性 ● 建立客户投诉的标准和流程，以及优化客户服务中的标准，和满意度 ● 掌握质量领导力开发的能力，以及关键业务流程的质量改进活动推广 课程版本：3.0 课程时间：2天，6小时/天 课程对象：生产、研发、质量、工程、设备部门等中高层管理人员 课程方式：录工具复制+录像观赏＋案例解析+训战推演+成果分享+疑难问答＋精彩点评 课程大纲 第一讲：从新质量走向心质量 一、树立超群的质量意识 案例：质量何尝不是企业的命根子 1. 如何轻松有效跳出粗益质量的误区 2. 阻碍企业高质量发展的4个要素 1）能力瓶颈：多技能工矩阵式管理 2）材料瓶颈：辅佐式驱动管理模式 3）工艺瓶颈：数字化质量改善系统 4）需求瓶颈：用户思维的合作机制 研讨：为什么质量不等于客户满意 3. 有效提升精益质量意识的三道防火墙 1）解决员工看不到：眼见为实的信赖感 2）解决员工听不到：思维赋能的力量感 3）解决员工闻不到：匠心氛围的归属感 案例：质量是由做事的人保证的 二、精益质量管理心思维 研讨：什么是成功的质量经营 1. 掌握“道”层面的质量智慧 2. 有效解密管理过程中的“黑箱” 3. 精益质量经营的四项基本策略 1）方向：方向是质量管理者的生命线 2）智慧：更利于借助并发挥集体智慧 3）文化：营造信任和坦诚的质量文化 4）绩效：企业质量的绩效导向更重要 研讨：如何把“没可能”变为“可能” 4. 比智慧更重要的质量制胜思维 案例：CKT公司全质量管理策略图 三、让精益质量成为员工习惯 1. 四个及时：品质支持企业未来 演练：【四个及时】管理确认表 2. 五项检查：过程质量做得更好 演练：【五项检查】管理确认表 3. 六个动作：让工作效能最大化 演练：【6个动作】管理确认表 4. 学习会：最佳质量学习奖机制 5. 竞赛会：最佳质量贡献奖机制 案例：从新质量走向心质量蜕变 第二讲：提升精益质量九招必杀技 一、三招塑造正向质量氛围 第一招：质量日及制度 1）誓师大会：做好质量的决定与承诺 2）运营制度：全员参与质量的源动力 3）工作要点：执行质量日活动的要点 第二招：组织保证及职责 1）委员会：质量管理方向的决策者 2）执行组：质量管理运营的落地者 3）项目组：质量改善实施的践行者 第三招：全员质量教育 1）基层者：品质是做事人保证的 2）管理者：全新质量标杆创造者 3）供应商：来料的品质风险减少 二、三招建立质量标准规范 第一招：建立品质管理的标准 1）第一步：过程拆解 2）第二步：找准关键动作 3）第三步：时间结点 3）第四步：写下来、照着做 第二招：清晰的目标管理系统 1）设定：如何设定清楚的目标 2）路径：目标与指标分解系统 3）督导：让成果达成更有保障 第三招：建立品质管理的规范 1）职能：清楚自己的工作要领 2）流程：流程简单化工作模式 3）制度：让员工按规则办事情 三、三招应用质量管理方法 第一招：消灭品质隐形杀手 1）五常法：促进品质、交期、成本 2）流程图：找到浪费隐形工厂 3）5个为什么：让员工多问5个为什么 第二招：让问题无处藏身 1）发现问题：找准问题的方法与工具 2）测量问题：现状量测的方法与工具 3）分析问题：真因验证的方法与工具 4）改善方案：方案最佳化的基本步骤 5）控制系统：让标准化贯穿整体流程 第三招：精细化让系统更有效能 1）精：精益求精的工匠精神 2）准：人事物连接到精准的工作方法 3）细：操作细化、管理细化和执行细化 3）严：严格控制偏差，严格执行标准和制度 案例：CKT公司方法与工具的应用 第三讲：精益质量链管理系统技术 一、设计质量：革新设计不走回头路 1. 阻碍新产品设计质量提升的原因 2. 设计质量的策略地图工作指南 3. 设计质量保证DQA的定位与职能 研讨：设计质量保证DQA意义和价值是什么？ 4. DFSS、DFX与设计质量的整合技术 5. 设计变更管理的监控与创新性改善 6. 产品设计技术性人才的能力培养 7. 设计质量管理者的项目管理心思维 案例：如何优化设计质量的价值流程 二、制造质量：精益质量在工序保证 1. 标杆完美现场是怎样炼成的 演练：发现现场问题并找到差距 2. 精益5S与目视化在过程中的应用 3. 标准在制造工序实施要点 4. 现场OJT与多技能员工培育 案例：关键岗位员工多技能工养成 5. 防错装置与PFMEA预防技术 6. 降低现场浪费成本PONC的路径 案例：生产线FPY一次合格率的降低 三、供应商质量：与高层达成质量共识 1. 如何通过现场诊断了解供应商现场 2. 诊断结果之数据分析与寻找改善空间 3. 现场质量辅导的主要内容与步骤 4. 同类供应商表现评比机制与激励方案 5. 整体供应商表现评比机制与管理制度 案例：供应商管理辅导后的财务效益 6. 平衡绩效分卡的绩效考核系统 7. 供应商QDCST评估系统的规划 8. 供应商QDCST评价系统的实施 9. 供应商QDCST月、季、年度分析报告 10. 季度商业评审会议QBR的规划 四、客服质量：客户是最便宜的顾问 1. 客服质量的身份定位与职能规划 2. 如何有效建立客服质量管理体系 3. 建立客户投诉处理的标准与流程 4. 如何应对客户投诉处理的技巧 5. 解决客服具体问题的工具箱 6. 客服质量人才的选择及培养 7. 客服质量人才的个人觉悟与修为 第四讲：质量管理的团队协同 一、跨功能团队管理技术 1. 团队精准识人技术与评价准则 2. 对团队的目标管理与绩效考核 3. 跨功能团队的职责与岗位说明书 4. 团队组建过程中的管理制度 5. 团队绩效提升P-T-KSA模型 演练：P-T-KSA工具应用 二、冲突管理与人际关系 1. 冲突管理的阻碍及技巧 2. 无敌沟通的5要素 1）意愿：意愿是双向同频的 2）氛围：氛围是由内而外的 3）价值：价值是由对方定的 4）情绪：情绪是有效调节的 5）身份：身份是随场景立的 3. 沟通为王：无敌沟通应用技术 案例：内外纠结的沟通场景 4. 建立更好人际关系的技巧 演练：人际关系处理技巧的应用 三、质量信息体系与文化升级 1. 信息体系构建的3部曲与基础建设 1）场景规划：与场景形成数据互联 2）数据采集：关键节点数字化运营 3）应用改善：在践行中成长与修正 案例：QKMS管理系统框架和实施规划 2. 如何让高层领导参与质量文化的建设 3. 快乐质量文化方案的实施与促进技术 4. 编制质量文化手册，使员工作业习惯化 5. 实施全员“一天省十元”的推进方案 6. 经典质量文化建设的十四步法 案例：CKT质量文化十四步法的实施成果 第五讲：业务流程的质量改进 一、重大质量事故的处理 1. 成立重大危机处理小组 2. 危机小组的定位及职责 3. 重大质量异常处理流程 4. 做好每次危机管理复盘 5. 简易问题分析改善模板 6. 危机处理的情压管理 二、改进项目的辅导技术 1. 项目监控与评审的流程与步骤 2. 项目辅导的前期准备工作 3. 项目辅导的辅导流程及要点 4. 项目辅导5项基本技术 1）焦点法则：以需求为目标 2）点石成金：以解决为方向 3）结论沟通：以结果为推动 4）杠杆法则：以标准为依托 5）增值法则：以效能为产出 案例：CKT全员质量微改善项目推动 三、质量未来更好的策略 1. 员工前瞻性思维模式的4问 2. 管理好质量未来的势、道、术 演练：个人及团队的创新性思维 3. 踏上未来策划快船的5步法 4. 增添做事动力/借他人力量的3个技巧 案例：顾客满意度的测评与提升 5. 如何站在高处看质量的全局 6. 让质量未来更好的3大模式 研讨：未来质量经营的核心策略

企业90%的基础管理工作该由谁去落地？90%的效能又该由谁去推动和督导？90%的小事发生在谁身边？如何每天花更少的时间做好：“安全生产，质量把关，设备监控，进度督导，标准化管理的相关工作，世界上有竞争力的工厂都拥有一流的制造现场，持续提高效率、不断降低制造成本。一流主管培养和训练了一流的员工，一流员工创造了一流的现场；优秀的一线主管不仅需要扎实的技术操作能力，更需要解决问题、管理团队的“软”技能！ 本系列课程使一线管理者充分认识到班组管理在企业经营生产流程中的地位和作用，明确一线主管管理者的目标、任务、方法和途径，提高一线主管的素质和能力，提高企业的执行力。 课程收益： ● 掌握精益生产流程项目推行要领，促进精益生产流程项目的有序运营 ● 掌握精益生产流程体系改进的五步法，提升精益生产体系的运营效能 ● 推动精益生产流程体系的改进活动，降低精益体系的运营成本和浪费 ● 塑造精益生产流程文化，唤醒全员工内心中的精益生产和精细化意识 ● 建立生产信息体系的平台技术，推动生产工序精细化管理的全面发展 ● 掌握精益生产流程系统的实施流程和关键要点，缩短生产的交付周期 ● 掌握精益生产流程工具的应用能力，提升一线现场的效率和产品质量 ● 树立超群的精益生产和精细化管理的思想，推动企业精益人才的发展 第一讲：精益业务流程优化技术 一、精益业务流程管理心思维 1. 精益业务流程与精益管理的框架思维 2. 精益思想及工具在关键流程上延展 3. 精益成本压缩与价值提升 4. 如何有效提升全员精益思想 5. 以终为始的精益管理基本原则 6. 员工的作业及工作站的布局 7. 员工特殊岗位管理及多技能训练 案例：技能考核与多能工培养 二、八大浪费识别与消除 1. 过剩的浪费：需求决定产量 案例：CKT生产过剩的识别与消除 2. 运输的浪费：规划决定效率 3. 库存的浪费：现场的提款机 案例：JIT库存管理与规划 4. 等待的浪费：碎片时间管理 5. 制程的浪费：高价值的输出 6. 重工的浪费：潜在风险识别 案例：CKT重工的规划与管理 7. 动作的浪费：不一致的作业 8. 资源的浪费：资源不配合性 三、精益业务流程编写的要点 1) 标准化作业编写是为谁而做 2) 标准化作业编写是为何而做 3) 有效的精益生产流程是怎么样的 4) 避免形式化的作业流程的存在 5) 如何提升精益生产流程与员工的贴合度 6) 如何有效提升精益生产流程的执行 7) 好的精益生产流程具备三点 四、如何有效编写精益生产流程 1) 精益生产流程编写前期调研 2) 精益生产流程步骤分解 3) 每个作业步骤的核心要点 4) 精益生产流程的品质重点 5) 作业流程与实际流程连接力 6) 编写精益生产流程的四要素 7) 精益生产流程的呈现形式 第二讲：5S项目运营实操技术 一、整理的具体实施与要点 思考：常整理可克服的“企业病症” 1. 常整理的“分层管理” 2. 明确整理的标准及如何实施 3. 区分需要（Need）与想要（Want）的区别 4. 遵循“单一便是最好”的原则 案例：一小时会议守则 5. 整理的两大工具 1）红色标签作战 2）反复进行 案例：整理标杆示范点 二、整顿的具体实施与要点 思考：常整顿可克服的“企业病症” 1. 明确整理的对象及必要性 2. 由谁来进行整顿及时间 3. 整顿实施四步法 1）分析现状 2）物品分类 3）储存方法 4）切实执行 4. 整顿的要点：划线条 5. 整顿的两大工具 1）可视化 2）便利化 案例：整顿标杆示范点 三、清洁的具体实施与要点 思考：常清洁可克服的“企业病症” 1. 明确清洁的对象及必要性 2. 由谁来保持清洁及时间 3. 清洁的要点：竞赛机制 4. 清洁的两大工具 1）展示化 2）保持自身清洁 案例：清洁标杆示范点 四、清扫的具体实施与要点 思考：常清扫可克服的“企业病症” 1. 明确清扫的场所和对象 2. 明确清扫的频率和要点 3. 清扫的要点：清扫用具的准备 4. 清扫的两大工具 1）区分污渍的种类和程度 2）巧妙地处理垃圾 案例：清扫标杆示范点 五、素养的具体实施与要点 思考：常素养可克服的“企业病症” 1. 素质教育的对象是谁？ 2. 应该由谁来进行素质教育 3. 素质教育的三大方法 1）信息的公开化 2）充分理解规则 3）取消不彻底的做法 案例：素质教育的杆示范点

企业90%的基础管理工作该由谁去落地？90%的效能又该由谁去推动和督导？90%的小事发生在谁身边？如何每天花更少的时间做好：“安全生产，质量把关，设备监控，进度督导，标准化管理的相关工作，世界上有竞争力的工厂都拥有一流的制造现场，持续提高效率、不断降低制造成本。一流主管培养和训练了一流的员工，一流员工创造了一流的现场；优秀的一线主管不仅需要扎实的技术操作能力，更需要解决问题、管理团队的“软”技能！ 本系列课程使一线管理者充分认识到班组管理在企业经营生产流程中的地位和作用，明确一线主管管理者的目标、任务、方法和途径，提高一线主管的素质和能力，提高企业的执行力。 课程收益： ● 掌握精益业务流程项目推行要领，促进精益业务流程项目的有序运营 ● 掌握精益业务流程体系改进的五步法，提升精益业务体系的运营效能 ● 推动精益业务流程体系的改进活动，降低精益体系的运营成本和浪费 ● 塑造精益业务流程文化，唤醒全员工内心中的精益业务和精细化意识 ● 建立生产信息体系的平台技术，推动生产工序精细化管理的全面发展 ● 掌握精益业务流程系统的实施流程和关键要点，缩短生产的交付周期 ● 掌握精益业务流程工具的应用能力，提升一线现场的效率和产品质量 ● 树立超群的精益业务和精细化管理的思想，推动企业精益人才的发展 第一讲：精益业务流程运营思维 一、八大浪费识别与消除 1. 过剩的浪费：需求决定产量 案例：CKT生产过剩的识别与消除 2. 运输的浪费：规划决定效率 3. 库存的浪费：现场的提款机 案例：JIT库存管理与规划 4. 等待的浪费：碎片时间管理 5. 制程的浪费：高价值的输出 6. 重工的浪费：潜在风险识别 案例：CKT重工的规划与管理 7. 动作的浪费：不一致的作业 8. 资源的浪费：资源不配合性 二、精益业务流程管理心思维 1. 精益业务流程与精益管理的框架思维 2. 精益思想及工具在关键流程上延展 3. 精益成本压缩与价值提升 4. 如何有效提升全员精益思想 5. 以终为始的精益管理基本原则 案例：看电影学精益化管理 6. 员工的作业及工作站的布局 7. 员工特殊岗位管理及多技能训练 案例：技能考核与多能工培养 第二讲：实效：精益业务管理工具箱 一、VSM：增加价值与消除浪费的价值流图 1）起步：如何有效绘制价值流程图 2）现状：轮到你自己动手来做了 3）未来：绘制未来理想状态流程图 4）如何让价值流程图更【精实化】 5）改善价值流程图是管理阶层的责任 6）年度价值流程图改善计划书 7）年度价值流程图绩效评估量表 二、目视化与6S：让现场一目了然 1）要清晰：任何人都能用眼睛清晰识别 2）定透气：让员工作业环境能轻松高效 3）少障碍：生产及工作流程畅通性规划 案例一：CKT生产产品加工前后区分清楚 5）设备管理维护系统TPM及安全风险识别 案例二：CKT设备运营及维护状态指示清晰 6）目视化及6S督导及巡查问题改善计划 案例三：CKT公司目视及6S改善提案看板 第三讲：精益业务流程编写的要点 1) 标准化作业编写是为谁而做 2) 标准化作业编写是为何而做 3) 有效的精益业务流程是怎么样的 4) 避免形式化的作业流程的存在 5) 如何提升精益业务流程与员工的贴合度 6) 如何有效提升精益业务流程的执行 7) 好的精益业务流程具备三点 第四讲：如何有效编写精益业务流程 1) 精益业务流程编写前期调研 2) 精益业务流程步骤分解 3) 每个作业步骤的核心要点 4) 精益业务流程的品质重点 5) 作业流程与实际流程连接力 6) 编写精益业务流程的四要素 7) 精益业务流程的呈现形式 第五讲：精益业务流程的教育训练与评审 1) 精益业务流程的OPL拆解 2) 精益业务流程的OPL编写 3) 精益业务流程的OPL教育训练 4) 精益业务流程的评审机制 5) 精益业务流程的绩效考核 6) 精益业务流程的评审会议

企业90%的基础管理工作该由谁去落地？90%的效能又该由谁去推动和督导？90%的小事发生在谁身边？如何每天花更少的时间做好：“安全生产，质量把关，设备监控，进度督导，标准化管理的相关工作，世界上有竞争力的工厂都拥有一流的制造现场，持续提高效率、不断降低制造成本。一流主管培养和训练了一流的员工，一流员工创造了一流的现场；优秀的一线主管不仅需要扎实的技术操作能力，更需要解决问题、管理团队的“软”技能！ 本系列课程使一线管理者充分认识到班组管理在企业经营生产流程中的地位和作用，明确一线主管管理者的目标、任务、方法和途径，提高一线主管的素质和能力，提高企业的执行力。 课程收益： ● 掌握精益业务流程项目推行要领，促进精益业务流程项目的有序运营 ● 掌握精益业务流程体系改进的五步法，提升精益业务体系的运营效能 ● 推动精益业务流程体系的改进活动，降低精益体系的运营成本和浪费 ● 塑造精益业务流程文化，唤醒全员工内心中的精益业务和精细化意识 ● 建立生产信息体系的平台技术，推动生产工序精细化管理的全面发展 ● 掌握精益业务流程系统的实施流程和关键要点，缩短生产的交付周期 ● 掌握精益业务流程工具的应用能力，提升一线现场的效率和产品质量 ● 树立超群的精益业务和精细化管理的思想，推动企业精益人才的发展 第一讲：精益业务流程运营思维 一、八大浪费识别与消除 1. 过剩的浪费：需求决定产量 案例：CKT生产过剩的识别与消除 2. 运输的浪费：规划决定效率 3. 库存的浪费：现场的提款机 案例：JIT库存管理与规划 4. 等待的浪费：碎片时间管理 5. 制程的浪费：高价值的输出 6. 重工的浪费：潜在风险识别 案例：CKT重工的规划与管理 7. 动作的浪费：不一致的作业 8. 资源的浪费：资源不配合性 二、精益业务流程管理心思维 1. 精益业务流程与精益管理的框架思维 2. 精益思想及工具在关键流程上延展 3. 精益成本压缩与价值提升 4. 如何有效提升全员精益思想 5. 以终为始的精益管理基本原则 案例：看电影学精益化管理 6. 员工的作业及工作站的布局 7. 员工特殊岗位管理及多技能训练 案例：技能考核与多能工培养 第二讲：实效：精益业务流程管理工具箱 一、VSM：增加价值与消除浪费的价值流图 1）起步：如何有效绘制价值流程图 2）现状：轮到你自己动手来做了 3）未来：绘制未来理想状态流程图 4）如何让价值流程图更【精实化】 5）改善价值流程图是管理阶层的责任 6）年度价值流程图改善计划书 7）年度价值流程图绩效评估量表 二、目视化与6S：让现场一目了然 1）要清晰：任何人都能用眼睛清晰识别 2）定透气：让员工作业环境能轻松高效 3）少障碍：生产及工作流程畅通性规划 案例一：CKT生产产品加工前后区分清楚 5）设备管理维护系统TPM及安全风险识别 案例二：CKT设备运营及维护状态指示清晰 6）目视化及6S督导及巡查问题改善计划 案例三：CKT公司目视及6S改善提案看板 第三讲：精益业务流程管理与优化 一、业务流程编写的要点 1) 标准化作业编写是为谁而做 2) 标准化作业编写是为何而做 3) 有效的精益业务流程是怎么样的 4) 避免形式化的作业流程的存在 5) 如何提升精益业务流程与员工的贴合度 6) 如何有效提升精益业务流程的执行 7) 好的精益业务流程具备三点 二、如何有效优化精益业务流程 1) 精益业务流程编写前期调研 2) 精益业务流程步骤分解 3) 每个作业步骤的核心要点 4) 精益业务流程的品质重点 5) 业务流程与实际流程连接力 6) 优化精益业务流程的四要素 7) 精益业务流程的呈现形式 三、精益业务流程的教育训练与评审 1) 精益业务流程的OPL拆解 2) 精益业务流程的OPL编写 3) 精益业务流程的OPL教育训练 4) 精益业务流程的评审机制 5) 精益业务流程的绩效考核 6) 精益业务流程的评审会议 第四讲：业务流程问题分析与改进 一、重大质量事故的处理 1. 成立重大危机处理小组 2. 危机小组的定位及职责 3. 重大质量异常处理流程 4. 做好每次危机管理复盘 5. 简易问题分析改善模板 6. 危机处理的情压管理 二、改进项目的辅导技术 1. 项目监控与评审的流程与步骤 2. 项目辅导的前期准备工作 3. 项目辅导的辅导流程及要点 4. 项目辅导5项基本技术 1）焦点法则：以需求为目标 2）点石成金：以解决为方向 3）结论沟通：以结果为推动 4）杠杆法则：以标准为依托 5）增值法则：以效能为产出 案例：CKT全员微改善项目推动 三、问题分析与解决工具箱-5Why 1) 什么是5Why分析法 2) 5Why分析法注意事项 3) 如何使用5Why进行原因分析 4) 5Why与鱼骨图的整合性使用 5) 5Why使用过程中常犯的错误 6) 如何建立5Why分析应用系统 7) 为什说5Why不能用在人的处理上 8) 5Why在问题分析和解决的流程中应用

随着企业的高速发展，许多企业年营业额由过去300万增加到6000万，乃至未来的三个月要完成12000万。生意蒸蒸日上过程中，中国制造业面临着比以往更多的是来自低成本、短周期和高品质等方面的压力。面对不断变化的生产过程和竞争对手的压力，我们应该如何在突围中扮演核心引擎角色？在企业革新的道路上您还有哪些迷茫？为解决当前的困境，很多企业开始学习并导入精益生产，但更多的情况是，企业中高层管理者掌握精益管理的理论和知识，在企业中导入精益管理，却又不知从何处入手？以及难以有效地组织实施。 课程对象：厂长、经理、研发、技术、品管、企划、生产制造、工艺、管理部门主管及工程师等。 第一讲：精益研发管理的策略思维 1) 省思：为什么说研发和精益是企业品牌的左右脸 2) 如何看到质量负面资讯的正面意义 3) 企业质量管理的铁三角模型 4) 要把精益理念融入到工作及生活 5) 相信自己看到比听到更加重要 6) 影响企业研发质量的4大危机 7) 精益研发经营的4个策略性方向 8) “被精益困扰的组织”的评价系统 9) 精益研发的四个核心支柱点 10) 打破精益研发“恶性循环圈”，开启成功大门 11) 精益研发保证的职责与角色 第二讲：目标管理与解决方案 1) 有效化解问题的方法与工具 2) 如何让团队从失败的案例中成长 3) 建立自动自发解决问题的氛围 4) 设立目标S.M.A.R.T. Goals 5) 有效目标的审视清单和方向 6) 高效会议的流程及关键点 7) 推动绩效提升的核心技巧 8) 差距分析GAPS理念与应用 9) 精益研发组织保证与角色 10) 精益研发4+2模型与成本控制 11) 精益研发的管理与体系标准化 12) 设计技术人员的能力与教育 第三讲：精益研发现场管理与精细化 1) 精益5S与目视化看板管理 2) 现场OJT与多技能员工 3) 过程作业模式与标准精细化 4) OJT与OPL的教育方法与技巧 5) 多技能员工的评价的6个步骤 6) 精细化的方法论体系与要点 7) 标杆现场管理的9宫格图 8) 研讨：许多企业买马，但从不训马 9) 案例：麦当劳标准全球化的思维

海尔集团张瑞敏先生1984年轰动全国的砸冰箱事件创造了企业管理界的“神话”。在砸冰箱现场，他指着员工说“我们不缺胳膊，不少脚。就少了一样东西, 质量意识 ”。事隔28年的今天，我们的质量意识有没有真的发生彻底的改变呢？诸多中小型企业生产现场的废品堆积如山。熟视无睹的心态让管理者痛定思痛。如果你站在财务视角来衡量这些浪费的价值。假如浪费有可能降低30%以上。这对你和你的团队都意味着什么呢？同时领导又是如何看待你们的呢 中小型企业的80%的基础管理工作都应该谁去落实？80%的效率提升都应该谁去推动？80%的粗制滥造小事件都每天发生在谁身边？是谁每天从早到晚始终目不转睛盯着现场？是谁每天从早到晚严守把控作业安全、产品缺陷、设备保养、进度督导、规范作业的执行监督？又是谁第一个愿意与员工在失败中共同学习与成长？企业引入了不同类型的西方式管理理论、各种管理体系认证的洗礼，为什么公司还是找不到更好的经营质量管理的策略与方法？上有政策，下有对策，为什么企业家的想法总是不能让员工上下一致的理解与认同？谈质量文化，为什么部份企业总是不停的在重复思想与行为的“两张皮”现象 课程收益： ● 提升全员工管理意识的能力，并推动全员工主动参与管理改善的活动 ● 梳理智慧管理经营基本策略，并如何化“不可能”为可能的关键能力 ● 推动制造管理运营过程中所需要的方法技巧，促进管理改善的有效性 ● 掌握管理领导力开发的能力，以及关键业务流程的管理改进活动推广 课程时间：1天，6小时/天 课程对象：生产、研发、质量、工程、设备部门等中高层管理人员 课程方式：录工具复制+录像观赏＋案例解析+训战推演+成果分享+疑难问答＋精彩点评 第一讲：现场精益管理与精细化 一、现场精益管控模式 1) 丰田式管理：防错装置与暗灯系统 2) 精益5S与目视化看板管理 3) SMED快速换型管理技术 4) 现场OJT与多技能员工 5) 丰田式管理：设备维护与保全技术 6) 过程作业模式与标准精细化 7) OJT与OPL的教育方法与技巧 8) 多技能员工的评价的6个步骤 9) 精细化的方法论体系与要点 10) 标杆现场管理的9宫格图 研讨：许多企业买马，但从不训马 案例：麦当劳标准全球化的思维 二、八大浪费识别与消除 1. 过剩的浪费：需求决定产量 案例：CKT生产过剩的识别与消除 2. 运输的浪费：规划决定效率 3. 库存的浪费：现场的提款机 案例：JIT库存管理与规划 4. 等待的浪费：碎片时间管理 5. 制程的浪费：高价值的输出 6. 重工的浪费：潜在风险识别 案例：CKT重工的规划与管理 7. 动作的浪费：不一致的作业 8. 资源的浪费：资源不配合性 三、作业标准化(Operation Standardization) 1) 作业标准书之构成要素 2) 作业标准书之制作 3) 作业标准之范例 4) 研讨及演练 四、如何防止人为疏忽——POKAYOKE防错法 1) 不良的产生及其后果 2) 消除不良的三原则 3) 防错防呆的目的 4) 防错防呆的种类 5) 防错设计的原则与方法 6) 案例讨论 7) 实例分享与案例讨论 第二讲：现场安全管理 一、安全管理组织 1) 安全生产管理组织保障 2) 机构及人员设置 3) 预防事故的安全技术 4) 避免和减少事故损失的安全技术 5) 安全技术措施计划的项目 6) 特种设备安全管理 7) 劳动防护用品管理 二、重大危险源辩识与监控 1) 重大危险源控制系统 2) 生产场所重大危险源 3) 重大危险源的评价与监控 4) 危险品隔离及处理措施 5) “过程事故易发性”的影响因素 6) 重大危险源宏观监控系统 三、现场安全管理精细化 一：零事故安全生产的价值 1.触目惊心的数字 2. 安全事故所产生的损失：直接与间接 3. 安全事故冰山理论 4. 谁从安全中获益？ 5. 潜在风险识别与应对二：操作人员在安全操作中的责任 1.安全事故的特点 2. 工作现场分析 a) 安全检查 c) 安全事故分析 d) 案例演练 第三讲：现场质量管理 一、现场精益质量管理法 1) 打造完美现场的九条军规 2) 精益5S与目视管理技术 3) 现场人才培育与OJT技术 4) 现场质量成本分析与控制 5) 设备维护与保全技术 6) 生产线质量停线机制与巡线制度 研讨：废品堆积如山，为何视而不见。 案例：标杆企业零缺陷管理计划与方案 二、供应商选择与质量控制 ①.供应商的产品质量对企业的影响 ②.企业与供应商的关系形成 ③.供应商等级分类与战略管理计划 ④.供应商管理的4部曲、16步法 ⑤.供应商材料承认规范与流程 ⑥.供应商年度管理与品质管理计划 案例：如何应对强势供应商质量管理 三、建立客户质量处理的标准与流程 1) 树立正确的客户质量处理的理念 2) 客户质量管理的4大层面差距分析 3) 建立满意的客户质量处理的标准 4) 建设客户质量管理体系的方法与步骤 5) 如何地收集客户的信息4个步骤 6) 研讨：为什么会有客户“被折腾”出来的 7) 案例：中国移动网络的管理体系建设方案

海尔集团张瑞敏先生1984年轰动全国的砸冰箱事件创造了企业管理界的“神话”。在砸冰箱现场，他指着员工说“我们不缺胳膊，不少脚。就少了一样东西, 质量意识 ”。事隔28年的今天，我们的质量意识有没有真的发生彻底的改变呢？诸多中小型企业生产现场的废品堆积如山。熟视无睹的心态让管理者痛定思痛。如果你站在财务视角来衡量这些浪费的价值。假如浪费有可能降低30%以上。这对你和你的团队都意味着什么呢？同时领导又是如何看待你们的呢 中小型企业的80%的基础管理工作都应该谁去落实？80%的效率提升都应该谁去推动？80%的粗制滥造小事件都每天发生在谁身边？是谁每天从早到晚始终目不转睛盯着现场？是谁每天从早到晚严守把控作业安全、产品缺陷、设备保养、进度督导、规范作业的执行监督？又是谁第一个愿意与员工在失败中共同学习与成长？企业引入了不同类型的西方式管理理论、各种管理体系认证的洗礼，为什么公司还是找不到更好的经营质量管理的策略与方法？上有政策，下有对策，为什么企业家的想法总是不能让员工上下一致的理解与认同？谈质量文化，为什么部份企业总是不停的在重复思想与行为的“两张皮”现象 课程收益： ● 提升全员工管理意识的能力，并推动全员工主动参与管理改善的活动 ● 梳理智慧管理经营基本策略，并如何化“不可能”为可能的关键能力 ● 推动制造管理运营过程中所需要的方法技巧，促进管理改善的有效性 ● 掌握管理领导力开发的能力，以及关键业务流程的管理改进活动推广 课程时间：1天，6小时/天 课程对象：生产、研发、质量、工程、设备部门等中高层管理人员 课程方式：录工具复制+录像观赏＋案例解析+训战推演+成果分享+疑难问答＋精彩点评 第一讲：精益现场管控与精细化 一、树立超群的管理意识 1) 生活禅：自省不等于自责 2) 管理者的身份定位和关系 3) 企业现场管理的铁三角模型 4) 相信自己看到比听到更加重要 5) 影响现场效率的4大危机 6) 智慧现场管理的4个策略性方向 7) “被质量困扰的组织”的评价系统 8) 什么是工作及生活的断舍离 9) 要把精益理念融入到工作及生活 10) 企业氛围重组的关键是在哪里？ 案例：如何打造有效的管理氛围 二、精益现场管控模式 1) 丰田式管理：防错装置与暗灯系统 2) 精益5S与目视化看板管理 3) SMED快速换型管理技术 4) 现场OJT与多技能员工 5) 丰田式管理：设备维护与保全技术 6) 过程作业模式与标准精细化 7) OJT与OPL的教育方法与技巧 8) 多技能员工的评价的6个步骤 9) 精细化的方法论体系与要点 10) 标杆现场管理的9宫格图 研讨：许多企业买马，但从不训马 案例：麦当劳标准全球化的思维 三、八大浪费识别与消除 1. 过剩的浪费：需求决定产量 案例：CKT生产过剩的识别与消除 2. 运输的浪费：规划决定效率 3. 库存的浪费：现场的提款机 案例：JIT库存管理与规划 4. 等待的浪费：碎片时间管理 5. 制程的浪费：高价值的输出 6. 重工的浪费：潜在风险识别 案例：CKT重工的规划与管理 7. 动作的浪费：不一致的作业 8. 资源的浪费：资源不配合性 四、作业标准化(Operation Standardization) 1) 作业标准书之构成要素 2) 作业标准书之制作 3) 作业标准之范例 4) 研讨及演练 五、如何防止人为疏忽——POKAYOKE防错法 1) 不良的产生及其后果 2) 消除不良的三原则 3) 防错防呆的目的 4) 防错防呆的种类 5) 防错设计的原则与方法 6) 案例讨论 7) 实例分享与案例讨论 第二讲：精益业务流程标准化与工具应用 一、精益业务流程编写的要点 1) 标准化作业编写是为谁而做 2) 标准化作业编写是为何而做 3) 有效的精益业务流程是怎么样的 4) 避免形式化的作业流程的存在 5) 如何提升精益业务流程与员工的贴合度 6) 如何有效提升精益业务流程的执行 7) 好的精益业务流程具备三点 二、ECRS：提升现场综合效能管理法 1) ECRS原则的概念 2) ECRS原则的特点 3) ECRS的理解和运用 4) 如何让ECRS应用现场管理 5) 如何有效让ECRS快速出成果 演练：如何利用ECRS优化工作的思路 三、目视化与6S：让现场一目了然 1）要清晰：任何人都能用眼睛清晰识别 2）定透气：让员工作业环境能轻松高效 3）少障碍：生产及工作流程畅通性规划 案例一：CKT生产产品加工前后区分清楚 5）设备管理维护系统TPM及安全风险识别 案例二：CKT设备运营及维护状态指示清晰 6）目视化及6S督导及巡查问题改善计划 案例三：CKT公司目视及6S改善提案看板 四、快速换线八步改善曲 1) 快速换线改善小组 2) 快速换线八步曲 3) 快速换线的实例与技巧 4) 机械加工生产线的快速换线及实例 5) 冲床快速换线改善实例 6) 各种器具实例20则 五、基于8D的现场问题分析与改善技术 1) 8D问题分析与应用技术地图 2) 什么是8D 3) 企业为什么要推行8D 4) 什么时候使用8D 5) G8D适用范围与目标 6) D0 准备G8D 7) D1 建立小组 8) D2 描述问题 9) D3 制定并实施ICAs（临时措施） 10) D4 定义、验证根本原因和问题逃出点 11) D5 选择和验证PCAs（永久措施） 12) D6 实施和确认PCAs（永久措施） 13) D7 防止问题再发生 14) D8 表彰小组和个人的贡献 15) G8D 改善案例

企业90%的基础管理工作该由谁去落地？90%的效能又该由谁去推动和督导？90%的小事发生在谁身边？如何每天花更少的时间做好：“安全生产，质量把关，设备监控，进度督导，标准化管理的相关工作，世界上有竞争力的企业都拥有一流的现场管理，持续提高效率、不断降低管理成本。一流主管培养和训练了一流的员工，一流员工创造了一流的现场；优秀的一线主管不仅需要扎实的技术操作能力，更需要解决问题、管理团队的“软”技能！ 本系列课程使一线管理者充分认识到车间管理在企业经营管理中的地位和作用，明确车间管理的目标、任务、方法和途径，提高一线管理者的素质和能力，提高企业的执行力 企业成本的50% - 80%是在现场发生，因此现场管理水平的高低直接影响产品质量、成本、交货期、安全生产和员工士气，企业的现场管理干部不仅承担着这些重要任务，还要上下沟通协调。管理好团队，需要较高的管理与沟通艺术。要成为优秀的企业，企业领导必须正视这一点：一线管理者直接影响着工厂管理的效率和竞争力，基层干部是工厂不可或缺的人力资源，优秀的一线管理者培训是世界级企业提升管理效率的重要部分！ 第一讲：精益现场实施的要点 一、零浪费：产品零库存的精益管理 1. 准时交付系统 2. 看板管理系统 3. 建立VMI管理模式 4. SSTS物流角色转变 案例：LITtle公司物流改善成果 二、高柔性：柔性生产制造系统技术 1. 制造过程中的计划和调度 2. 柔性生产制造技术 3. 自动化设计保证技术 4. 质量自动保证技术 案例：LITtle公司生产改善成果 三、零缺陷：教你一次就把事情做对 1. 教员工就能第一次把事情做好 2. 每人每天节省一元的改善方案 3. 在工作中建立ECR麻烦消除系统 4. 降低生产现场材料成本费用 5. 降低生产人工材料成本费用 案例：LITtle公司材料节省 练习：劳拉浪费背后的代价 四、八大浪费识别与消除 1. 过剩的浪费：需求决定产量 案例：CKT生产过剩的识别与消除 2. 运输的浪费：规划决定效率 3. 库存的浪费：现场的提款机 案例：JIT库存管理与规划 4. 等待的浪费：碎片时间管理 5. 制程的浪费：高价值的输出 6. 重工的浪费：潜在风险识别 案例：CKT重工的规划与管理 7. 动作的浪费：不一致的作业 8. 资源的浪费：资源不配合性 第二讲：精益生产流程与标准化 一、精益生产流程编写的要点 1) 标准化作业编写是为谁而做 2) 标准化作业编写是为何而做 3) 有效的精益生产流程是怎么样的 4) 避免形式化的作业流程的存在 5) 如何提升精益生产流程与员工的贴合度 6) 如何有效提升精益生产流程的执行 7) 好的精益生产流程具备三点 二、如何有效编写精益生产流程 1) 精益生产流程编写前期调研 2) 精益生产流程步骤分解 3) 每个作业步骤的核心要点 4) 精益生产流程的品质重点 5) 作业流程与实际流程连接力 6) 编写精益生产流程的四要素 7) 精益生产流程的呈现形式 三、精益生产流程的教育训练与评审 1) 精益生产流程的OPL拆解 2) 精益生产流程的OPL编写 3) 精益生产流程的OPL教育训练 4) 精益生产流程的评审机制 5) 精益生产流程的绩效考核 6) 精益生产流程的评审会议 第三讲：一次就把现场改善做好 一、缩短周期时间项目改善 1. 降低印刷检查时间 2. 优化外观检查时间 3. 降低功能检查时间 4. 缩短生产交付周期 5. 减少设备维修人员 演练：找到适合自己的项目 案例：周期时间类项目案例 二、提升产品质量项目改善 1. 标准化岗位员工作业 2. 优化生产流程改善 3. 提升产线产品合格率 4. 优化过程能力指数 5. 岗位多技能工培养 研讨：如何有效提升质量30% 案例：产品质量类项目案例 三、优化运营成本项目改善 1. 降低现场产品报废成本 2. 降低现场产品返工成本 3. 优化生产线岗位作业成本 4. 最佳化生产线品质成本 5. 最佳化生产线员工等待成本 研讨：如何有效降低成本30% 案例：运营成本类项目案例

海尔集团张瑞敏先生1984年轰动全国的砸冰箱事件创造了企业管理界的“神话”。在砸冰箱现场，他指着员工说“我们不缺胳膊，不少脚。就少了一样东西, 质量意识 ”。事隔28年的今天，我们的质量意识有没有真的发生彻底的改变呢？诸多中小型企业生产现场的废品堆积如山。熟视无睹的心态让管理者痛定思痛。如果你站在财务视角来衡量这些浪费的价值。假如浪费有可能降低30%以上。这对你和你的团队都意味着什么呢？同时领导又是如何看待你们的呢 中小型企业的80%的基础管理工作都应该谁去落实？80%的效率提升都应该谁去推动？80%的粗制滥造小事件都每天发生在谁身边？是谁每天从早到晚始终目不转睛盯着现场？是谁每天从早到晚严守把控作业安全、产品缺陷、设备保养、进度督导、规范作业的执行监督？又是谁第一个愿意与员工在失败中共同学习与成长？企业引入了不同类型的西方式管理理论、各种管理体系认证的洗礼，为什么公司还是找不到更好的经营质量管理的策略与方法？上有政策，下有对策，为什么企业家的想法总是不能让员工上下一致的理解与认同？谈质量文化，为什么部份企业总是不停的在重复思想与行为的“两张皮”现象 课程收益： ● 提升全员工管理意识的能力，并推动全员工主动参与管理改善的活动 ● 梳理智慧管理经营基本策略，并如何化“不可能”为可能的关键能力 ● 推动制造管理运营过程中所需要的方法技巧，促进管理改善的有效性 ● 掌握管理领导力开发的能力，以及关键业务流程的管理改进活动推广 课程时间：1天，6小时/天 课程对象：生产、研发、质量、工程、设备部门等中高层管理人员 课程方式：录工具复制+录像观赏＋案例解析+训战推演+成果分享+疑难问答＋精彩点评 第一讲：精益现场管控与精细化 一、树立超群的管理意识 1) 生活禅：自省不等于自责 2) 管理者的身份定位和关系 3) 企业现场管理的铁三角模型 4) 相信自己看到比听到更加重要 5) 影响现场效率的4大危机 6) 智慧现场管理的4个策略性方向 7) “被质量困扰的组织”的评价系统 8) 什么是工作及生活的断舍离 9) 要把精益理念融入到工作及生活 10) 企业氛围重组的关键是在哪里？ 案例：如何打造有效的管理氛围 二、精益现场管控模式 1) 丰田式管理：防错装置与暗灯系统 2) 精益5S与目视化看板管理 3) SMED快速换型管理技术 4) 现场OJT与多技能员工 5) 丰田式管理：设备维护与保全技术 6) 过程作业模式与标准精细化 7) OJT与OPL的教育方法与技巧 8) 多技能员工的评价的6个步骤 9) 精细化的方法论体系与要点 10) 标杆现场管理的9宫格图 研讨：许多企业买马，但从不训马 案例：麦当劳标准全球化的思维 三、八大浪费识别与消除 1. 过剩的浪费：需求决定产量 案例：CKT生产过剩的识别与消除 2. 运输的浪费：规划决定效率 3. 库存的浪费：现场的提款机 案例：JIT库存管理与规划 4. 等待的浪费：碎片时间管理 5. 制程的浪费：高价值的输出 6. 重工的浪费：潜在风险识别 案例：CKT重工的规划与管理 7. 动作的浪费：不一致的作业 8. 资源的浪费：资源不配合性 四、作业标准化(Operation Standardization) 1) 作业标准书之构成要素 2) 作业标准书之制作 3) 作业标准之范例 4) 研讨及演练 五、如何防止人为疏忽——POKAYOKE防错法 1) 不良的产生及其后果 2) 消除不良的三原则 3) 防错防呆的目的 4) 防错防呆的种类 5) 防错设计的原则与方法 6) 案例讨论 7) 实例分享与案例讨论 第二讲：精益业务流程标准化与工具应用 一、精益业务流程编写的要点 1) 标准化作业编写是为谁而做 2) 标准化作业编写是为何而做 3) 有效的精益业务流程是怎么样的 4) 避免形式化的作业流程的存在 5) 如何提升精益业务流程与员工的贴合度 6) 如何有效提升精益业务流程的执行 7) 好的精益业务流程具备三点 二、问题分析与聚焦技术 1) 问题解决流程PSP的定义与目标 2) 5-Why现场问题分析法 3) 思维导图与问题分析的整合技术 4) 如何让员工从失败的案例中成长 5) 建立自动自发解决问题的氛围 6) 如何强化全员工简易工具的应用 7) 避免解决方案与执行形成的“烂尾楼” 8) 化解团队管理的冲突及油条式员工 9) 站在金钱的视角看问题的本质 10) 如何将简易品管工具生活化与效益化 案例：问题思考-黄豆油滤油机的故事 三、ECRS：提升现场综合效能管理法 1) ECRS原则的概念 2) ECRS原则的特点 3) ECRS的理解和运用 4) 如何让ECRS应用现场管理 5) 如何有效让ECRS快速出成果 演练：如何利用ECRS优化工作的思路 四、目视化与6S：让现场一目了然 1）要清晰：任何人都能用眼睛清晰识别 2）定透气：让员工作业环境能轻松高效 3）少障碍：生产及工作流程畅通性规划 案例一：CKT生产产品加工前后区分清楚 5）设备管理维护系统TPM及安全风险识别 案例二：CKT设备运营及维护状态指示清晰 6）目视化及6S督导及巡查问题改善计划 案例三：CKT公司目视及6S改善提案看板 五、快速换线八步改善曲 1) 快速换线改善小组 2) 快速换线八步曲 3) 快速换线的实例与技巧 4) 机械加工生产线的快速换线及实例 5) 冲床快速换线改善实例 6) 各种器具实例20则

市场是看不见硝烟的战场，任何企业要在其中生存并获得发展，就必须面对竞争。商业竞争中从来都没有“诺亚方舟”，唯有砍掉一切浪费，降低成本，提升利润，进而获得持续竞争优势，才能冲破枪林弹雨得以生存。本课程是我多年实战和培经验的总结，为企业降低成本，引爆利润指出了一条科学的路径，并从砍掉浪费的角度着手，提供更多行之有效的方法。旨在为企业总结一套前沿的成本管理思想，使管理者在管理与控制成本上真正实现盈利 外部环境市场经济需求相对的压缩、原材料和用工成本高涨、利润率被大量挤压的情况下，中小企业由于自身抗风险能力较弱，融资成本大幅上升。中小企业陷入发展困境已成为事实。那么，在全球经济复苏乏力与中国结构转型的双重压力下，能否让企业“看得见，摸得着”，这些都是中小企业所要面临的严峻课题。综合多年工厂的成功经验，推出《TCM精益成本分析与管控》是研究多年的工厂成本基础上，将持续改进的模型、思路、步骤、工具与工厂成本管理系统相结合的知识体系，具备很强的可操作性，被公认为目前国内最先进、最全面、最系统的工厂成本分析与管控项目之一。 课程收益： ● 掌握精益管理项目推行要领，促进精益管理项目的有序运营 ● 掌握精益管理体系改进的五步法，提升精益生产体系的运营效能 ● 推动精益管理体系的改进活动，降低精益体系的运营成本和浪费 ● 塑造精益管理文化，唤醒全员工内心中的精益生产和精细化意识 ● 建立生产信息体系的平台技术，推动生产工序精细化管理的全面发展 ● 掌握精益管理系统的实施流程和关键要点，缩短生产的交付周期 ● 掌握精益管理工具的应用能力，提升一线现场的效率和产品质量 ● 树立超群的精益生产和精细化管理的思想，推动企业精益人才的发展 第一讲：精益管理运营思维 一、八大浪费识别与消除 1. 过剩的浪费：需求决定产量 案例：CKT生产过剩的识别与消除 2. 运输的浪费：规划决定效率 3. 库存的浪费：现场的提款机 案例：JIT库存管理与规划 4. 等待的浪费：碎片时间管理 5. 制程的浪费：高价值的输出 6. 重工的浪费：潜在风险识别 案例：CKT重工的规划与管理 7. 动作的浪费：不一致的作业 8. 资源的浪费：资源不配合性 二、5S项目运营实操技术 一、整理的具体实施与要点 思考：常整理可克服的“企业病症” 1. 常整理的“分层管理” 2. 明确整理的标准及如何实施 3. 区分需要（Need）与想要（Want）的区别 4. 遵循“单一便是最好”的原则 案例：一小时会议守则 5. 整理的两大工具 1）红色标签作战 2）反复进行 6. 整理推行要领 1) 做不好整理导致的问题 2) 怎样腾出更大空间 3) 必需品与非必需品的区分 4) 处理非必需品的方法 7. 整理推行的步骤与技巧 案例：整理标杆示范点 二、整顿的具体实施与要点 思考：常整顿可克服的“企业病症” 1. 明确整理的对象及必要性 2. 由谁来进行整顿及时间 3. 整顿实施四步法 1）分析现状 2）物品分类 3）储存方法 4）切实执行 4. 整顿的要点：划线条 5. 整顿的两大工具 1）可视化 2）便利化 6. 整顿技巧 1) 颜色的有效使用 2) 定置化管理 3) 标示化管理 案例：整顿标杆示范点 三、清洁的具体实施与要点 思考：常清洁可克服的“企业病症” 1. 明确清洁的对象及必要性 2. 由谁来保持清洁及时间 3. 清洁的要点：竞赛机制 4. 清洁的两大工具 1）展示化 2）保持自身清洁 5. 清洁的推行要领 1) 标准化建立 2) 如何建立5S检查体系 3) 清洁工作的延伸 6. 清洁的推行步骤 案例：清洁标杆示范点 四、清扫的具体实施与要点 思考：常清扫可克服的“企业病症” 1. 明确清扫的场所和对象 2. 明确清扫的频率和要点 3. 清扫的要点：清扫用具的准备 4. 清扫的两大工具 1）区分污渍的种类和程度 2）巧妙地处理垃圾 5. 清扫推行要领与实施步骤 1) 彻底清扫 2) 内部保养 3) 隐患源清扫 案例：清扫标杆示范点 五、素养的具体实施与要点 思考：常素养可克服的“企业病症” 1. 素质教育的对象是谁？ 2. 应该由谁来进行素质教育 3. 素养的表现 1) 知识 2) 技能 3) 角色 4) 态度 4. 素养的作用 5. 素养的推行要领与步骤 6. 素质教育的三大方法 1）信息的公开化 2）充分理解规则 3）取消不彻底的做法 案例：素质教育的杆示范点 三、目视化/看板在现场中的应用 1. 目视化/看板在行政管理中的应用 案例：CKT公司行政管理目视化/看板标杆示范 2. 目视化/看板在物品管理中的应用 案例：CKT公司物品管理目视化/看板标杆示范 3. 目视化/看板在作业管理中的应用 案例：CKT公司作业管理目视化/看板标杆示范 4. 目视化/看板在设备管理中的应用 案例：CKT公司设备管理目视化标杆/看板示范 5. 目视化/看板在质量管理中的应用 案例：CKT公司质量管理目视化标杆/看板示范 6. 目视化/看板在安全管理中的应用 案例：CKT公司安全管理目视化标杆/看板示范 第二讲：精益生产流程的优化与改进 一、精益流程编写前准备 1) 精益流程编写前期调研 2) 精益流程步骤分解 3) 每个作业步骤的核心要点 4) 精益流程的品质重点 5) 作业流程与实际流程连接力 6) 编写精益流程的四要素 7) 精益流程的呈现形式 二、精益流程编写的流程 1) 召集流程绘制小组的流程和要点 2) 如何有效确定流程的整体范围 3) 绘制宏面流程图的关键要素 4) 如何有效找出目标流程的方法 5) 绘制动线流程的标准符号 6) 确认各步骤是否有附加价值(VA) 或无附加价值 (NVA) 7) 文件记录的流程和确认 8) 绘制详细流程图的要素和方法 9) 确认规格界限和制程能力 三、精益流程的教育训练与评审、优化 1) 精益流程的OPL拆解 2) 精益流程的OPL编写 3) 精益流程的OPL教育训练 4) 精益流程的评审机制 5) 精益流程的绩效考核 6) 精益流程的评审会议 7) 精益流程的内部优化 8) 精益流程的精益改善 四、精益管理工具的应用 1) VSM价值流程图的应用 2) 目视化管理与精益5S 3) 快速切换在业务场景中的应用 4) 精细化与规范化在业务场景中的应用 5) 流程、标准、数据、制度一体化的应用 6) 看板管理在业务场景中的应用 7) ECRS在业务场景中的应用 第三讲：精益现场成本的分析与管控 一、降低精益效率成本的途径与系统技术 1. 如何减少生产现场浪费的方法 2. 如何降低现场物料浪费的方法 3. 如何优化搬运动作改善的方法 4. 如何优化现场标准化作业方法 5. 如何降低生产效率成本的管控 案例：CKT公司效率成本分析与成果 6. 精准数据采集流程和关键要点 7. 如何通统计软件进行数据分析 8. 影响效率成本背后的关键要素 9. 如何解读数据化效率成本报告 二、降低精益质量成本的途径与系统技术 1. 质量成本数据的收集流程与方法 1. 以预防成本为中心的分析与改善 2. 以鉴定成本为中心的分析与改善 3. 以内部失败成本为中心的分析与改善 4. 以外部失败成本为中心的分析与改善 5. 设计每天节约一元钱的项目活动 6. 质量成本绩效分析与考核标准 案例：CKT公司质量成本的分析与成果 三、降低精益人力成本的途径与系统技术 1. 建立人力资源成本统计分析制度 2. 建立企业各岗位的成本责任制度 3. 员工培训费用结构分类与改善点 4. 通过工作效能提升优化薪资成本 5. 通过内部流程优化改善人工成本 6. 有效控制员工离职成本的关键点 案例：CKT公司人工成本分析与成果

市场是看不见硝烟的战场，任何企业要在其中生存并获得发展，就必须面对竞争。商业竞争中从来都没有“诺亚方舟”，唯有砍掉一切浪费，降低成本，提升利润，进而获得持续竞争优势，才能冲破枪林弹雨得以生存。本课程是我多年实战和培经验的总结，为企业降低成本，引爆利润指出了一条科学的路径，并从砍掉浪费的角度着手，提供更多行之有效的方法。旨在为企业总结一套前沿的成本管理思想，使管理者在管理与控制成本上真正实现盈利 外部环境市场经济需求相对的压缩、原材料和用工成本高涨、利润率被大量挤压的情况下，中小企业由于自身抗风险能力较弱，融资成本大幅上升。中小企业陷入发展困境已成为事实。那么，在全球经济复苏乏力与中国结构转型的双重压力下，能否让企业“看得见，摸得着”，这些都是中小企业所要面临的严峻课题。综合多年工厂的成功经验，推出《TCM精益成本分析与管控》是研究多年的工厂成本基础上，将持续改进的模型、思路、步骤、工具与工厂成本管理系统相结合的知识体系，具备很强的可操作性，被公认为目前国内最先进、最全面、最系统的工厂成本分析与管控项目之一。 课程收益： ● 掌握精益管理项目推行要领，促进精益管理项目的有序运营 ● 掌握精益管理体系改进的五步法，提升精益生产体系的运营效能 ● 推动精益管理体系的改进活动，降低精益体系的运营成本和浪费 ● 塑造精益管理文化，唤醒全员工内心中的精益生产和精细化意识 ● 建立生产信息体系的平台技术，推动生产工序精细化管理的全面发展 ● 掌握精益管理系统的实施流程和关键要点，缩短生产的交付周期 ● 掌握精益管理工具的应用能力，提升一线现场的效率和产品质量 ● 树立超群的精益生产和精细化管理的思想，推动企业精益人才的发展 第一讲：精益管理运营思维 一、八大浪费识别与消除 1. 过剩的浪费：需求决定产量 案例：CKT生产过剩的识别与消除 2. 运输的浪费：规划决定效率 3. 库存的浪费：现场的提款机 案例：JIT库存管理与规划 4. 等待的浪费：碎片时间管理 5. 制程的浪费：高价值的输出 6. 重工的浪费：潜在风险识别 案例：CKT重工的规划与管理 7. 动作的浪费：不一致的作业 8. 资源的浪费：资源不配合性 二、目视化/看板在现场中的应用 1. 目视化/看板在行政管理中的应用 案例：CKT公司行政管理目视化/看板标杆示范 2. 目视化/看板在物品管理中的应用 案例：CKT公司物品管理目视化/看板标杆示范 3. 目视化/看板在作业管理中的应用 案例：CKT公司作业管理目视化/看板标杆示范 4. 目视化/看板在设备管理中的应用 案例：CKT公司设备管理目视化标杆/看板示范 5. 目视化/看板在质量管理中的应用 案例：CKT公司质量管理目视化标杆/看板示范 6. 目视化/看板在安全管理中的应用 案例：CKT公司安全管理目视化标杆/看板示范 三、精益管理工具的应用 1) VSM价值流程图的应用 2) 目视化管理与精益5S 3) 快速切换在业务场景中的应用 4) 精细化与规范化在业务场景中的应用 5) 流程、标准、数据、制度一体化的应用 6) 看板管理在业务场景中的应用 7) ECRS在业务场景中的应用 第二讲：现场质量管理与精细化 一、现场质量管控模式 1) 丰田式管理：防错装置与暗灯系统 2) 精益5S与目视化看板管理 3) SMED快速换型管理技术 4) 现场OJT与多技能员工 5) 丰田式管理：设备维护与保全技术 6) 过程作业模式与标准精细化 7) OJT与OPL的教育方法与技巧 8) 多技能员工的评价的6个步骤 9) 精细化的方法论体系与要点 10) 标杆现场管理的9宫格图 研讨：许多企业买马，但从不训马 案例：麦当劳标准全球化的思维 二、作业标准化(Operation Standardization) 1) 作业标准书之构成要素 2) 作业标准书之制作 3) 作业标准之范例 4) 研讨及演练 三、如何防止人为疏忽——POKAYOKE防错法 1) 不良的产生及其后果 2) 消除不良的三原则 3) 防错防呆的目的 4) 防错防呆的种类 5) 防错设计的原则与方法 6) 案例讨论 7) 实例分享与案例讨论

课程背景： 随着企业的高速发展，许多企业年营业额由过去300万增加到6000万，乃至未来的三个月要完成12000万。生意蒸蒸日上过程中，中国制造业面临着比以往更多的是来自低成本、短周期和高品质等方面的压力。面对不断变化的生产过程和竞争对手的压力，我们应该如何在突围中扮演核心引擎角色？在企业革新的道路上您还有哪些迷茫？为解决当前的困境，很多企业开始学习并导入精益生产，但更多的情况是，企业中高层管理者掌握精益生产的理论和知识，在企业中导入精益生产，却又不知从何处入手？以及难以有效地组织实施。 工业4.0时代的到来以及“中国制造2025”行动计划的不断推进，大部分中小企业开始重视企业管理的精细化、精益化，通过实施精益管理全面提高企业生产系统的运作效率，保证生产计划的高效执行，有效削减企业的制造成本以及八大浪费。本课程以精益管理思想、精益工具和精益运营项目实施流程为切入，结合精彩而有趣的实战案例，那么《精益生产运营模式》将引领你走出消除精益生产过程的迷茫与误区，是精益生产管理突破的最佳选择方案，也许奇迹就从这里开始！ 课程收益： ● 掌握精益生产管理项目推行要领，促进精益生产管理项目的有序运营 ● 掌握精益生产管理体系改进的五步法，提升精益生产体系的运营效能 ● 推动精益生产管理体系的改进活动，降低精益体系的运营成本和浪费 ● 掌握精益生产管理系统的实施流程和关键要点，缩短生产的交付周期 ● 掌握精益生产管理工具的应用能力，提升一线现场的效率和产品质量 ● 树立超群的精益生产和精细化管理的思想，推动企业精益人才的发展 课程时间：1天，6小时/天 课程对象：副总、厂长、生产管理、供应链管理、仓储管理、物流管理、采购管理 课程方式：录像观赏＋工具复制+案例分析+实战模拟+疑难问答＋精彩点评 课程大纲 第一讲：精益生产运营的DNA 一、精益生产的价值体系图 1. 准时化生产管理系统 2. 自动化生产管理系统 3. 安全生产的基本理念 二、生产信息体系的平台技术 1. 创建生产信息体系的目标与任务 2. 实用型生产信息的管理软件QKMS 3. 信息体系搭建的整体规划、步骤 4. 基于推动精益生产的基础建设 案例：LITtle公司QKMS完整版系统 三、机制——解决员工不愿意做的问题 1. 赛马机制：找到最佳项目团队搭档 2. 淘汰机制：推动团队共创团队价值 3. 荣誉机制：唤醒员工心中沉睡巨人 4. 分享机制：让我们一起传播智慧 5. 成长机制：员工不输在起跑线上 第二讲：精益生产方法论体系 一、规范化——精益生产的标准化与规范化 1. 何为作业管理，作业标准化与规范化 研讨：设定作业标准化时如何避免浪费 2. 设定标准化作业时的三角形原理 3. 标准化作业管理常用的文件 4. 工序标准化作业管理要点 案例：C101生产线标准化作业 二、工具箱——精益生产工具应用系统技术 1. 目视化管理与5S 2. 全面预防保养TPM 3. 标准化作业系统 4. 快速切换模 5. 后拉式生产系统 Pull System 6. 愚巧法Pokayoke 7. 细胞式生产方式 Cell Production 三、解决力——消除现场过程中的多种浪费 1. 加强生产管理，减少等待浪费和动作浪费 2. 树立零库存意识，减少生产过量浪费和库存浪费 3. 优化工艺流程，减少搬运浪费和加工浪费 4. 消除现场浪费的四步法 1）了解什么是浪费？ 2）识别工序中那里存在浪费 3）使用合适的工具来消除 4）实施持续改善措施 案例：LITtle公司现场七大浪费 第三讲：精益生产实施的要点 一、零浪费——产品零库存的精益管理 1. 准时交付系统 2. 看板管理系统 3. 建立VMI管理模式 4. SSTS物流角色转变 案例：LITtle公司物流改善成果 二、高柔性——柔性生产制造系统技术 1. 制造过程中的计划和调度 2. 柔性生产制造技术 3. 自动化设计保证技术 4. 质量自动保证技术 案例：LITtle公司生产改善成果 三、零缺陷——教你一次就把事情做对 1. 教员工就能第一次把事情做好 2. 每人每天节省一元的改善方案 3. 在工作中建立ECR麻烦消除系统 4. 降低生产现场材料成本费用 5. 降低生产人工材料成本费用 案例：LITtle公司材料节省 练习：劳拉浪费背后的代价 第四讲：精益生产体系的改进 一、组织——创造可信赖精益改善团队 1. 如何组建精益改善团队 1）战略委员会的选择标准 2）项目执行干事选择标准 3）项目改善小组选择标准 2. 精益改善团队领导者的作用与职责 3. 业务知识与人际关系沟通能力 二、落地——精益生产体系改进五步法 1. 发现问题：精准找到问题及问题的差距 2. 测量现状：衡量问题现在的真实水准 3. 分析原因：找到真正的原因 4. 解决方案：改善最佳化方案 5. 控制系统：标准化管理系统 案例：DMAIC项目改善标杆案例 三、高效——掌握精益生产的推行要领 1. 统筹：有效策划精益生产整体项目方案 2. 团队：如何提升项目经理的超级影响力 3. 协调：如何提升与团队成员沟通的结果 4. 情压：快速消除情绪与压力的综合能力 案例：CHE公司精益生产项目推行经验

课程背景： 随着企业的高速发展，许多企业年营业额由过去300万增加到6000万，乃至未来的三个月要完成12000万。生意蒸蒸日上过程中，中国制造业面临着比以往更多的是来自低成本、短周期和高品质等方面的压力。面对不断变化的生产过程和竞争对手的压力，我们应该如何在突围中扮演核心引擎角色？在企业革新的道路上您还有哪些迷茫？为解决当前的困境，很多企业开始学习并导入精益生产，但更多的情况是，企业中高层管理者掌握精益生产的理论和知识，在企业中导入精益生产，却又不知从何处入手？以及难以有效地组织实施。 工业4.0时代的到来以及“中国制造2025”行动计划的不断推进，大部分中小企业开始重视企业管理的精细化、精益化，通过实施精益管理全面提高企业生产系统的运作效率，保证生产计划的高效执行，有效削减企业的制造成本以及八大浪费。本课程以精益管理思想、精益工具和精益运营项目实施流程为切入，结合精彩而有趣的实战案例，那么《精益生产运营模式》将引领你走出消除精益生产过程的迷茫与误区，是精益生产管理突破的最佳选择方案，也许奇迹就从这里开始！ 课程收益： ● 掌握精益生产管理项目推行要领，促进精益生产管理项目的有序运营 ● 掌握精益生产管理体系改进的五步法，提升精益生产体系的运营效能 ● 推动精益生产管理体系的改进活动，降低精益体系的运营成本和浪费 ● 塑造精益生产管理文化，唤醒全员工内心中的精益生产和精细化意识 ● 建立生产信息体系的平台技术，推动生产工序精细化管理的全面发展 ● 掌握精益生产管理系统的实施流程和关键要点，缩短生产的交付周期 ● 掌握精益生产管理工具的应用能力，提升一线现场的效率和产品质量 ● 树立超群的精益生产和精细化管理的思想，推动企业精益人才的发展 课程时间：2天，6小时/天 课程对象：副总、厂长、生产管理、供应链管理、仓储管理、物流管理、采购管理 课程方式：录像观赏＋工具复制+案例分析+实战模拟+疑难问答＋精彩点评 课程大纲 第一讲：精益生产运营的DNA 一、什么是精益与精益管理 1. 生产由顾客需求拉动 2. 消除产业价值链中的浪费 3. 将“成批移动”变成“单件移动” 二、精益生产的价值体系图 1. 准时化生产管理系统 2. 自动化生产管理系统 3. 安全生产的基本理念 三、精益生产管理的新思维 1. 以客户为中心制造理念 2. 树立超群精益管理理念 3. 产品全生命周期进行管理 第二讲：精益生产方法论体系 一、规范化——精益生产的标准化与规范化 1. 何为作业管理，作业标准化与规范化 研讨：设定作业标准化时如何避免浪费 2. 设定标准化作业时的三角形原理 3. 标准化作业管理常用的文件 4. 工序标准化作业管理要点 案例：C101生产线标准化作业 二、工具箱——精益生产工具应用系统技术 1. 目视化管理与5S 2. 全面预防保养TPM 3. 标准化作业系统 4. 快速切换模 5. 后拉式生产系统 Pull System 6. 愚巧法Pokayoke 7. 细胞式生产方式 Cell Production 三、解决力——消除现场过程中的多种浪费 1. 加强生产管理，减少等待浪费和动作浪费 2. 树立零库存意识，减少生产过量浪费和库存浪费 3. 优化工艺流程，减少搬运浪费和加工浪费 4. 加强质量管理，减少不良浪费 5. 消除现场浪费的四步法 1）了解什么是浪费？ 2）识别工序中那里存在浪费 3）使用合适的工具来消除 4）实施持续改善措施 案例：LITtle公司现场七大浪费 第三讲：精益生产实施的要点 一、零浪费——产品零库存的精益管理 1. 准时交付系统 2. 看板管理系统 3. 建立VMI管理模式 4. SSTS物流角色转变 案例：LITtle公司物流改善成果 二、高柔性——柔性生产制造系统技术 1. 制造过程中的计划和调度 2. 柔性生产制造技术 3. 自动化设计保证技术 4. 质量自动保证技术 三、零缺陷——教你一次就把事情做对 1. 教员工就能第一次把事情做好 2. 每人每天节省一元的改善方案 3. 在工作中建立ECR麻烦消除系统 4. 降低生产现场材料成本费用 5. 降低生产人工材料成本费用 案例：LITtle公司材料节省 练习：劳拉浪费背后的代价 第四讲：精益生产信息的体系 一、生产信息体系的基本理念 1. 数字化：全程无纸化统计生产数字 2. 及时性：24小时自动化KEYIN 3. 价值化：每周90%员工运用数据 4. 分享性：保持企业内资讯的一致性 5. 自动化：无人工干扰，自动化运作 二、生产信息体系的应用模式 1. 会议：每周一会检讨过程生产能力 2. 总结：生产数据是写总结必要基础 3. 考核：每月班组长考核的基础数据 4. 变革：通过现状数据来定未来方向 三、生产信息体系的平台技术 1. 创建生产信息体系的目标与任务 2. 实用型生产信息的管理软件QKMS 3. 信息体系搭建的整体规划、步骤 4. 基于推动精益生产的基础建设 案例：LITtle公司QKMS完整版系统 第五讲：营造精益管理的文化 一、表率——领袖的示范比什么都重要 1. 看到：领导者先做到比较重要 2. 听到：专业级的强化训练体系 3. 闻到：塑造积极正向正能量文化 4. 早会：分配员工工作的会议 5. 晚会：员工吸收能量的会议 二、机制——解决员工不愿意做的问题 1. 赛马机制：找到最佳项目团队搭档 2. 淘汰机制：推动团队共创团队价值 3. 荣誉机制：唤醒员工心中沉睡巨人 4. 分享机制：让我们一起传播智慧 5. 成长机制：员工不输在起跑线上 三、标杆——让员工有信心一次就做好 1. 规划标杆样板生产线的策略性思维 2. 建立标杆样板的生产线的流程和要点 3. 如何管理好标杆样板生产线的规范 4. 创造员工向标杆样板线产线学习 案例：如何塑造样板生产线的文化 第六讲：精益生产体系的改进 一、组织——创造可信赖精益改善团队 1. 如何组建精益改善团队 1）战略委员会的选择标准 2）项目执行干事选择标准 3）项目改善小组选择标准 2. 精益改善团队领导者的作用与职责 3. 业务知识与人际关系沟通能力 二、落地——精益生产体系改进五步法 1. 发现问题：精准找到问题及问题的差距 2. 测量现状：衡量问题现在的真实水准 3. 分析原因：找到真正的原因 4. 解决方案：改善最佳化方案 5. 控制系统：标准化管理系统 案例：DMAIC项目改善标杆案例 三、高效——掌握精益生产的推行要领 1. 统筹：有效策划精益生产整体项目方案 2. 团队：如何提升项目经理的超级影响力 3. 协调：如何提升与团队成员沟通的结果 4. 情压：快速消除情绪与压力的综合能力 案例：CHE公司精益生产项目推行经验

企业90%的基础管理工作该由谁去落地？90%的效能又该由谁去推动和督导？90%的小事发生在谁身边？如何每天花更少的时间做好：“安全生产，质量把关，设备监控，进度督导，标准化管理的相关工作，世界上有竞争力的工厂都拥有一流的制造现场，持续提高效率、不断降低制造成本。一流主管培养和训练了一流的员工，一流员工创造了一流的现场；优秀的一线主管不仅需要扎实的技术操作能力，更需要解决问题、管理团队的“软”技能！ 本系列课程使一线管理者充分认识到班组管理在企业经营生产流程中的地位和作用，明确一线主管管理者的目标、任务、方法和途径，提高一线主管的素质和能力，提高企业的执行力。 课程收益： ● 掌握精益业务流程项目推行要领，促进精益业务流程项目的有序运营 ● 掌握精益业务流程体系改进的五步法，提升精益业务体系的运营效能 ● 推动精益业务流程体系的改进活动，降低精益体系的运营成本和浪费 ● 塑造精益业务流程文化，唤醒全员工内心中的精益业务和精细化意识 ● 建立生产信息体系的平台技术，推动生产工序精细化管理的全面发展 ● 掌握精益业务流程系统的实施流程和关键要点，缩短生产的交付周期 ● 掌握精益业务流程工具的应用能力，提升一线现场的效率和产品质量 ● 树立超群的精益业务和精细化管理的思想，推动企业精益人才的发展 第一讲：精益生产与流程运营思维 一、精益现场管控模式 1) 丰田式管理：防错装置与暗灯系统 2) 精益5S与目视化看板管理 3) SMED快速换型管理技术 4) 现场OJT与多技能员工 5) 丰田式管理：设备维护与保全技术 6) 过程作业模式与标准精细化 7) OJT与OPL的教育方法与技巧 8) 多技能员工的评价的6个步骤 9) 精细化的方法论体系与要点 10) 标杆现场管理的9宫格图 研讨：许多企业买马，但从不训马 案例：麦当劳标准全球化的思维 二、八大浪费识别与消除 1. 过剩的浪费：需求决定产量 案例：CKT生产过剩的识别与消除 2. 运输的浪费：规划决定效率 3. 库存的浪费：现场的提款机 案例：JIT库存管理与规划 4. 等待的浪费：碎片时间管理 5. 制程的浪费：高价值的输出 6. 重工的浪费：潜在风险识别 案例：CKT重工的规划与管理 7. 动作的浪费：不一致的作业 8. 资源的浪费：资源不配合性 三、目视化/看板在现场中的应用 1. 目视化/看板在行政管理中的应用 案例：CKT公司行政管理目视化/看板标杆示范 2. 目视化/看板在物品管理中的应用 案例：CKT公司物品管理目视化/看板标杆示范 3. 目视化/看板在作业管理中的应用 案例：CKT公司作业管理目视化/看板标杆示范 4. 目视化/看板在设备管理中的应用 案例：CKT公司设备管理目视化标杆/看板示范 5. 目视化/看板在质量管理中的应用 案例：CKT公司质量管理目视化标杆/看板示范 6. 目视化/看板在安全管理中的应用 案例：CKT公司安全管理目视化标杆/看板示范 第二讲：实效：精益业务流程管理工具箱 一、VSM：增加价值与消除浪费的价值流图 1）起步：如何有效绘制价值流程图 2）现状：轮到你自己动手来做了 3）未来：绘制未来理想状态流程图 4）如何让价值流程图更【精实化】 5）改善价值流程图是管理阶层的责任 6）年度价值流程图改善计划书 7）年度价值流程图绩效评估量表 二、目视化与6S：让现场一目了然 1）要清晰：任何人都能用眼睛清晰识别 2）定透气：让员工作业环境能轻松高效 3）少障碍：生产及工作流程畅通性规划 案例一：CKT生产产品加工前后区分清楚 5）设备管理维护系统TPM及安全风险识别 案例二：CKT设备运营及维护状态指示清晰 6）目视化及6S督导及巡查问题改善计划 案例三：CKT公司目视及6S改善提案看板 第三讲：精益现场成本的分析与管控 一、降低精益效率成本的途径与系统技术 1. 如何减少生产现场浪费的方法 2. 如何降低现场物料浪费的方法 3. 如何优化搬运动作改善的方法 4. 如何优化现场标准化作业方法 5. 如何降低生产效率成本的管控 案例：CKT公司效率成本分析与成果 6. 精准数据采集流程和关键要点 7. 如何通统计软件进行数据分析 8. 影响效率成本背后的关键要素 9. 如何解读数据化效率成本报告 二、降低精益质量成本的途径与系统技术 1. 质量成本数据的收集流程与方法 1. 以预防成本为中心的分析与改善 2. 以鉴定成本为中心的分析与改善 3. 以内部失败成本为中心的分析与改善 4. 以外部失败成本为中心的分析与改善 5. 设计每天节约一元钱的项目活动 6. 质量成本绩效分析与考核标准 案例：CKT公司质量成本的分析与成果 三、降低精益人力成本的途径与系统技术 1. 建立人力资源成本统计分析制度 2. 建立企业各岗位的成本责任制度 3. 员工培训费用结构分类与改善点 4. 通过工作效能提升优化薪资成本 5. 通过内部流程优化改善人工成本 6. 有效控制员工离职成本的关键点 案例：CKT公司人工成本分析与成果 第四讲：推动精益生产持续改进 一、创造可信赖精益改善团队 1. 如何组建精益改善团队 1）战略委员会的定位与职能 2）项目执行干事定位与职能 3）项目改善小组定位与职能 2. 精益团队领导者的定位与职责 3. 业务知识与人际关系沟通能力 二、精益生产持续改进五步法 1. 发现问题：精准找到问题及问题的差距 2. 测量现状：衡量问题现在的真实水准 3. 分析原因：找到真正的原因 4. 解决方案：改善最佳化方案 5. 控制系统：标准化管理系统 案例：Lean DMAIC项目改善标杆案例 三、精益改进项目的辅导技术 1. 项目监控与评审的流程与步骤 2. 项目辅导的前期准备工作 3. 项目辅导的辅导流程及要点 4. 项目辅导5项基本技术 1）焦点法则：以需求为目标 2）点石成金：以解决为方向 3）结论沟通：以结果为推动 4）杠杆法则：以标准为依托 5）增值法则：以效能为产出 案例：CKT全员微改善项目推动 四、掌握精益生产的推行方法 1. 统筹：有效策划精益生产整体项目方案 2. 团队：如何提升项目经理的超级影响力 3. 协调：如何提升与团队成员沟通的结果 4. 情压：快速消除情绪与压力的综合能力 案例：CKT公司精益生产项目推行经验

企业90%的基础管理工作该由谁去落地？90%的效能又该由谁去推动和督导？90%的小事发生在谁身边？如何每天花更少的时间做好：“安全生产，质量把关，设备监控，进度督导，标准化管理的相关工作，世界上有竞争力的工厂都拥有一流的制造现场，持续提高效率、不断降低制造成本。一流主管培养和训练了一流的员工，一流员工创造了一流的现场；优秀的一线主管不仅需要扎实的技术操作能力，更需要解决问题、管理团队的“软”技能！ 本系列课程使一线管理者充分认识到班组管理在企业经营生产流程中的地位和作用，明确一线主管管理者的目标、任务、方法和途径，提高一线主管的素质和能力，提高企业的执行力。 课程收益： ● 掌握精益生产流程项目推行要领，促进精益生产流程项目的有序运营 ● 掌握精益生产流程体系改进的五步法，提升精益生产体系的运营效能 ● 推动精益生产流程体系的改进活动，降低精益体系的运营成本和浪费 ● 塑造精益生产流程文化，唤醒全员工内心中的精益生产和精细化意识 ● 建立生产信息体系的平台技术，推动生产工序精细化管理的全面发展 ● 掌握精益生产流程系统的实施流程和关键要点，缩短生产的交付周期 ● 掌握精益生产流程工具的应用能力，提升一线现场的效率和产品质量 ● 树立超群的精益生产和精细化管理的思想，推动企业精益人才的发展 第一讲：精益生产流程运营思维 一、八大浪费识别与消除 1. 过剩的浪费：需求决定产量 案例：CKT生产过剩的识别与消除 2. 运输的浪费：规划决定效率 3. 库存的浪费：现场的提款机 案例：JIT库存管理与规划 4. 等待的浪费：碎片时间管理 5. 制程的浪费：高价值的输出 6. 重工的浪费：潜在风险识别 案例：CKT重工的规划与管理 7. 动作的浪费：不一致的作业 8. 资源的浪费：资源不配合性 二、精益生产流程管理心思维 1. 精益生产流程与精益管理的框架思维 2. 精益思想及工具在关键流程上延展 3. 精益成本压缩与价值提升 4. 如何有效提升全员精益思想 5. 以终为始的精益管理基本原则 案例：看电影学精益化管理 6. 员工的作业及工作站的布局 7. 员工特殊岗位管理及多技能训练 案例：技能考核与多能工培养 第二讲：实效：精益生产管理工具箱 一、VSM：增加价值与消除浪费的价值流图 1）起步：如何有效绘制价值流程图 2）现状：轮到你自己动手来做了 3）未来：绘制未来理想状态流程图 4）如何让价值流程图更【精实化】 5）改善价值流程图是管理阶层的责任 6）年度价值流程图改善计划书 7）年度价值流程图绩效评估量表 二、目视化与6S：让现场一目了然 1）要清晰：任何人都能用眼睛清晰识别 2）定透气：让员工作业环境能轻松高效 3）少障碍：生产及工作流程畅通性规划 案例一：CKT生产产品加工前后区分清楚 5）设备管理维护系统TPM及安全风险识别 案例二：CKT设备运营及维护状态指示清晰 6）目视化及6S督导及巡查问题改善计划 案例三：CKT公司目视及6S改善提案看板 第三讲：精益生产流程编写的要点 1) 标准化作业编写是为谁而做 2) 标准化作业编写是为何而做 3) 有效的精益生产流程是怎么样的 4) 避免形式化的作业流程的存在 5) 如何提升精益生产流程与员工的贴合度 6) 如何有效提升精益生产流程的执行 7) 好的精益生产流程具备三点 第四讲：如何有效编写精益生产流程 1) 精益生产流程编写前期调研 2) 精益生产流程步骤分解 3) 每个作业步骤的核心要点 4) 精益生产流程的品质重点 5) 作业流程与实际流程连接力 6) 编写精益生产流程的四要素 7) 精益生产流程的呈现形式 第五讲：精益生产流程的教育训练与评审 1) 精益生产流程的OPL拆解 2) 精益生产流程的OPL编写 3) 精益生产流程的OPL教育训练 4) 精益生产流程的评审机制 5) 精益生产流程的绩效考核 6) 精益生产流程的评审会议

课程背景： 精益生产源于日本丰田生产模式，是当前工业界公认最佳的一种生产组织体系和方式。它既是世界级企业的竞争利器，又是一种管理思想和追求卓越的企业氛围。通过实施精益生产，可以使得生产周期减少60-90%，在制品减少50-80%，生产效率提高10-100%，不合格率降低30%，与工作有关的伤害减少50%。被喻为“改变世界的机器”。在企业革新的道路上您还有哪些迷茫？为解决当前的困境，很多企业开始学习并导入精益生产， 但更多的情况是，企业中高层管理者掌握精益生产的理论和知识，在企业中导入精益生产，却又不知从何处入手？以及难以有效地组织实施 工业4.0时代的到来以及“中国制造2025”行动计划的不断推进，中小企业开始重视企业精细化与精益化，通过实施精益管理提升企业系统运营的效率与效能，保证生产计划的高效执行，有效压缩工厂成本以，以及消除八大浪费。本课程以精益管理思想、精益工具和精益运营项目为切入点，汲取先进企业经典案例的精髓，从而有效开展精益化项目的规划与实施工作。那么《精益生产革新与运营模式》将引领你走出消除精益生产实施过程的迷茫与误区，是精益生产项目突破的最佳选择方案，也许奇迹就从这里开始 课程收益： ● 掌握精益生产管理项目推行要领，促进精益生产管理项目的有序运营 ● 掌握精益生产管理体系改进的五步法，提升精益生产体系的运营效能 ● 推动精益生产管理体系的改进活动，降低精益体系的运营成本和浪费 ● 塑造精益生产管理氛围，唤醒全员工内心中的精益生产和精细化意识 ● 掌握精益生产管理系统的实施流程和关键要点，缩短生产的交付周期 ● 掌握精益生产管理工具的应用能力，提升一线现场的效率和产品质量 ● 树立超群的精益生产和精细化管理的思想，推动企业精益人才的发展 课程版本：3.0 课程时间：8天，6小时/天 课程对象：营运副总及总监、生产总监、部门经理、生产经理、工艺工程师、精益工程师、生产主管；班组长、拉/线长、车间主任、生产课长、生管、生产助理、主管、储备干部 课程方式：工具复制+录像观赏＋案例解析+训战推演+成果分享+疑难问答＋精彩点评 课程大纲 第一天： 第一讲：精益生产管理心思维 一、精益生产与数字化转型 精益导入：精益大师眼中的精益 1. 精益生产与工业革命的四阶段 2. 数字化转型：数字化转型与精益生产的融合 3. 工业4.0的三大主题项目 1）智能工厂：智能化工厂系统及布局 2）智能生产：智能化生产系统及过程 3）智能物流：智能化物流系统及支持 4. 工业4.0的关键核心特点 案例：中国制造2025-强国战略规划 5. 智能工厂：信息化与工业化的全流程融合 6. 企业智能制造能力成长的三阶段 1）自动化执行：系统化运营作业 2）数字化集成：集成化制造系统 3）智能化处理：数据化及时管理 7. 精益生产与精益管理的关键基因 案例：车间智能化全局生产管控 二、八大浪费识别与消除 1. 过剩的浪费：需求决定产量 案例：CKT生产过剩的识别与消除 2. 运输的浪费：规划决定效率 3. 库存的浪费：现场的提款机 案例：JIT库存管理与规划 4. 等待的浪费：碎片时间管理 5. 制程的浪费：高价值的输出 6. 重工的浪费：潜在风险识别 案例：CKT重工的规划与管理 7. 动作的浪费：不一致的作业 8. 资源的浪费：资源不配合性 三、精益人才与目标管理 1. 精益人才与精益目标的框架思维 2. 精益理念及工具在关键流程上延展 3. 精益效率提升与降本增效价值推动 4. 如何有效提升全员工的精益理念 5. 以终为始的精益管理基本原则 案例：看电影学精益化管理 6. 员工的作业及工作站的布局 7. 员工特殊岗位管理及多技能训练 8. 精益人才培养的三部曲 案例：技能考核与多能工培养 第二天： 第二讲：目视化与7S项目运营实操技术 一、整理的具体实施与要点 思考：常整理可克服的“企业病症” 1. 常整理的“分层管理” 2. 明确整理的标准及如何实施 3. 区分需要（Need）与想要（Want）的区别 4. 遵循“单一便是最好”的原则 案例：一小时会议守则 5. 整理的两大工具 1）红色标签作战 2）反复进行 案例：整理标杆示范点 二、整顿的具体实施与要点 思考：常整顿可克服的“企业病症” 1. 明确整理的对象及必要性 2. 由谁来进行整顿及时间 3. 整顿实施四步法 1）分析现状 2）物品分类 3）储存方法 4）切实执行 4. 整顿的要点：划线条 5. 整顿的两大工具 1）可视化 2）便利化 案例：整顿标杆示范点 三、清洁的具体实施与要点 思考：常清洁可克服的“企业病症” 1. 明确清洁的对象及必要性 2. 由谁来保持清洁及时间 3. 清洁的要点：竞赛机制 4. 清洁的两大工具 1）展示化 2）保持自身清洁 案例：清洁标杆示范点 四、清扫的具体实施与要点 思考：常清扫可克服的“企业病症” 1. 明确清扫的场所和对象 2. 明确清扫的频率和要点 3. 清扫的要点：清扫用具的准备 4. 清扫的两大工具 1）区分污渍的种类和程度 2）巧妙地处理垃圾 案例：清扫标杆示范点 五、素养的具体实施与要点 思考：常素养可克服的“企业病症” 1. 素质教育的对象是谁？ 2. 应该由谁来进行素质教育 3. 素质教育的三大方法 1）信息的公开化 2）充分理解规则 3）取消不彻底的做法 案例：素质教育的杆示范点 六、安全的具体实施与要点 思考：安全可克服的“企业病症” 1. 成立安全管理领导小组 2. 建立安全管理值班制度 3. 教育是搞好安全的根本 4. 安全管理的“三不伤害” 5. 识别“潜在事故苗子” 6. 日常安全点检及改善推进 7. 安全管理的晨会与夕会 8. 安全规范化的系统化应用 1）安全风险拆解技术D-Tree 2）潜在风险预防技术 3）安全教育五阶段 案例：CKT服务店的潜在风险 七、节约的具体实施与要点 1. 节约的含义与目的 2. 如何识别五大浪费 3. 五大浪费的解决方案 4. 节约在各部门管理中的应用 4. 制订合理作业标准和工作标准 5. 公司节约提案改善方案推广 案例：CKT公司节约成果 八、目视化在现场中的应用 1. 目视化在行政管理中的应用 案例：CKT公司行政管理目视化标杆示范 2. 目视化在物品管理中的应用 案例：CKT公司物品管理目视化标杆示范 3. 目视化在作业管理中的应用 案例：CKT公司作业管理目视化标杆示范 4. 目视化在设备管理中的应用 案例：CKT公司设备管理目视化标杆示范 5. 目视化在质量管理中的应用 案例：CKT公司质量管理目视化标杆示范 6. 目视化在安全管理中的应用 案例：CKT公司安全管理目视化标杆示范 第三天： 第三讲：VSM-精益生产技术与工具应用 一、精益生产的五项原则 1) 价值流与价值流图 2) 常见的7种浪费 3) 识别客户增值与非增值（CVA & NVA） 4) 看不见的浪费 5) 利用价值流图来寻找20%的浪费 6) 流动制造 7) 拉动生产系统 8) 持续改善(Kaizen) 二、目前状态价值 1) SIPOC图表 2) Top Down流程图 3) 产品族确定（VSM目标） 4) 画过程流、材料流、信息流 5) 数据收集与前置时间（LT）计算 6) 现况价值流图示(模拟与实际应用) 三、数据在价值流图示的应用-改善机会识别及优先排序 1) 数据的重要性 2) 价值流图示过程中的数据应用 a) 循环时间、过程时间 b) WIP c) Takt时间、运行时间 d) 设置时间、开机时间 e) 批量、报废率等 f) 模拟与实际应用 3) 模拟与实际应用 四、改善后的过程–未来状态价值流图示 1) 改善的方向识别 2) 价值流精益 3) 改善目标确定 4) 没有浪费的精益过程 5) 未来价值流图示(模拟与实际应用) Ø 五、价值流的具体应用：过程改善 1) 过程未来状态价值流确定 2) 实施价值流改善的步骤 3) 价值流实施计划 4) 管理层在价值流改善中的任务 5) 改善效果的确认 6) 案例学习 7) 过程价值流改善工具的检讨 8) 改善工具使用中的误区 9) 如何通过改善工具达到目标 10) 课程总结 第四天 第四讲：设备管理维护系统TPM-精益生产技术与工具应用 一、设备管理TPM的概论 案例：有纪律与无纪律的设备管理区别 1) 设备管理的基本认知 讨论：谈谈设备管理当下的现状 2) 设备TPM八大支柱概论 练习：找到最薄弱的哪个支点 3) 设备的浪费有哪些？ 练习：你能发现你的浪费吗？ 4) 设备的效率损失在哪里 练习：你能识别你的损失吗 5) 目视管理与5S 互动：你看到了什么？ 6) 如何树立正确的设备管理思想和正确的价值 7) 各部门的设备管理职责，各部门对设备管理的贡献 练习：一起梳理设备管理的职责和价值点 8) 设备管理的由来与应用 9) 为什么要推行设备管理TPM 检金子：你检到了多少的金子？ 二、设备综合效率OEE落地技术 1) 思考：OEE的行业先进水平是多少 2) 设备综合效率OEE Level评价表 3) OEE的四级体现了改善程度的深化 4) 设备效率OEE计算表 5) OEE每周统计表 6) OEE每日数据记录表 7) OEE改善7步法 a) 选择设备分析OEE现状 b) 清洁设备分析设备现状 c) 蓝牌程序找出设备的六大损失 d) 发现根本原因给设备可能的改进排序 e) 改进实施 f) 自主维护检查单 g) 巩固和复评 三、自主点检与自主保养落地技术 1) 定点：设定检查的部位、项目和内容 案例：CKT公司自主点检项目和内容梳理 练习：学员结合公司设备分组练习 展示：学员上台分享及导师点评 2) 定法：定点检检查方法是采用五感点检 案例：CKT公司自主点检项目检查方法设定 练习：学员结合公司设备分组练习 展示：学员上台分享及导师点评 3) 定标：制订维修及点检标准 案例：CKT公司自主点检项目点检标准设立 练习：学员结合公司设备分组练习 展示：学员上台分享及导师点评 4) 定期：设定检查的周期 案例：CKT公司自主点检项目周期及频率设定 练习：学员结合公司设备分组练习 展示：学员上台分享及导师点评 5) 定人：确定点检项目由谁实施 案例：CKT公司自主点检项目执行力管理 练习：学员结合公司设备分组练习 展示：学员上台分享及导师点评 检金子：你检到了多少的金子？ 第五天 第五讲：精益标准化-精益生产技术与工具应用 一、零浪费：产品零库存的精益管理 1. 准时交付系统 2. 看板管理系统 3. 建立VMI管理模式 4. SSTS物流角色转变 案例：LITtle公司物流改善成果 二、高柔性：柔性生产制造系统技术 1. 制造过程中的计划和调度 2. 柔性生产制造技术 3. 自动化设计保证技术 4. 质量自动保证技术 案例：LITtle公司生产改善成果 三、零缺陷：教你一次就把事情做对 1. 教员工就能第一次把事情做好 2. 每人每天节省一元的改善方案 3. 在工作中建立ECR麻烦消除系统 4. 降低生产现场材料成本费用 5. 降低生产人工材料成本费用 案例：LITtle公司材料节省 练习：劳拉浪费背后的代价 四、精益生产流程编写的要点 1. 标准化作业流程编写是为谁而做 2. 标准化作业编写是为何而做 3. 有效的精益生产流程是怎么样的 4. 避免形式化的作业流程的存在 5. 如何提升精益生产流程与员工的贴合度 6. 如何有效提升精益生产流程的执行 7. 好的精益生产流程具备三点 五、快速换线八步改善曲 1. 快速换线改善小组 2. 快速换线八步曲 3. 快速换线的实例与技巧 4. 机械加工生产线的快速换线及实例 5. 冲床快速换线改善实例 6. 各种器具实例20则 六、如何防止人为疏忽——POKAYOKE防错法 1. 不良的产生及其后果 2. 消除不良的三原则 3. 防错防呆的目的 4. 防错防呆的种类 5. 防错设计的原则与方法 6. 案例讨论 7. 实例分享与案例讨论 七、用系统来管理的方法 省思：面对这种局面你将怎样做？ 1. 班组工作：发挥员工在生产中的作用 2. 改进工作：现场管理需要不断的改进 3. 设备管理：全员自主性的管理与维护 4. 物料管理：确保生产物料的供应方式 5. 标准管理：第一次就把工作做的更好 6. 质量管理：从源头开始全员性的管控 7. 目视管理：让现场可以做到一目了然 8. 工位管理：清除掉所有不必要的东西 9. 目标管理：达成班组目标的解决方案 第六天 第六讲：精益成本的分析与管控 一、降低效率成本的途径与系统技术 1. 如何减少现场管理浪费的方法 2. 如何降低现场材料浪费的方法 3. 如何优化搬运动作改善的方法 4. 如何优化现场标准化作业方法 5. 如何降低生产效率成本的管控 案例：CKT公司效率成本分析与成果 6. 精准数据采集流程和关键要点 7. 如何通统计软件进行数据分析 8. 影响效率成本背后的关键要素 9. 如何解读数据化效率成本报告 二、降低质量成本的途径与系统技术 1. 质量成本数据的收集流程与方法 1. 以预防成本为中心的分析与改善 2. 以鉴定成本为中心的分析与改善 3. 以内部失败成本为中心的分析与改善 4. 以外部失败成本为中心的分析与改善 5. 设计每天节约一元钱的项目活动 6. 质量成本绩效分析与考核标准 案例：CKT公司质量成本的分析与成果 三、降低人工成本的途径与系统技术 1. 建立人力资源成本统计分析制度 2. 建立企业各岗位的成本责任制度 3. 员工培训费用结构分类与改善点 4. 通过工作效能提升优化薪资成本 5. 通过内部流程优化改善人工成本 6. 有效控制员工离职成本的关键点 案例：CKT公司人工成本分析与成果 第七天 第七讲：营造精益管理氛围 一、共识：上下协同化比什么都重要 导入：精益氛围对企业的成果 第一部：设计精益管理的理念氛围 1）如何找到精益管理的使命 2）如何设定精益管理的目标 3）如何阐述精益管理的宗旨 4）如何塑造精益管理的口号 研讨：如何规避精益理念氛围二张皮现象 第二部：优化精益管理的管理机制 第三部：推动精益管理的基础建设 第四部：建立精益管理的持续培育 第五部：升级精益管理的催化体系 演练：建设企业精益氛围的路径图 二、机制：解决员工不愿意做的问题 1. 精益管理机制的三个重要点 1）无处不在——生活化的应用力 2）自主管理——高效能的运作力 3）动力源泉——班组内部驱动力 2. 精益管理中的六大机制 1）赛马机制：员工营造创新的空间 2）淘汰机制：激发全员的工作活力 3）透明机制：推动员工的公平公正 4）荣誉机制：提升员工的工作成就 5）分享机制：员工内在向外在转化 6）成长机制：改变员工的心智模式 三、标杆：如何打造有效的精益氛围 1. 学习：如何学习生活化 2. 竞赛：如何打造竞争力 3. 标杆：如何向高人学习 4. 荣誉：如何开启源动力 5. 省思：如何以问题为师 6. 技能：如何人人有绝活 7. 会议：如何有效早晚会 8. 打造精益管理氛围平台 1）案例：把经历转化成果 2）墙体：让信息容易连接 3）看板：让班组工作有序 4）手册：让知识产生力量 5）园地：把氛围做到极致 案例：CKT公司的精益氛围 第八天 第八讲：精益生产突破性快速改善 一、项目思考方向与选择技术 1) 内部过程声音与常见的项目类型 2) 如何选择合适的精益生产项目改善 3) 选择精益生产项目需要考虑条款与准则？ 4) 项目选择中的树形结构图分析 5) 筛选更多项目的矩阵式分析 6) 不适合改进项目条款与准则 7) 项目筛选中的风险管控分析 案例一：不好的精益生产项目题目范例 案例二：适合的精益生产项目题目范例 二、精益生产突破性改善的方法及工具应用 1) 结构分析图：如何把项目大问题拆解为小问题 2) 目标法：如何合理设定降本增效项目的目标和指标 3) 流程分析法：如何有效找到流程中的隐形工厂 4) 原因分析法：找到有可能性的原因 5) 矩阵法：筛选对大问题有改善帮助的原因 6) 评估法：找到真正有影响的原因 7) 方案整合法：运用一系列的工具及方落实改善项目 8) 标准化：如何让改善变得持续有效 三、精益生产突破性改善小型工作坊流程 1) 讲师引导：学员们分组讨论，发现问题，找到改善的主题 2) 讲师提前制定精益生产突破性改善的项目改善模板 3) 讲师开始讲解精益生产突破性改善的项目改善模板 4) 讲师拆解模板的工具及方法 5) 根据1找到内部改善主题，进行分组模拟练习 6) 学员们分组上台【精益生产落地方案】 7) 讲师辅导及点评

精益生产源于日本丰田生产模式，是当前工业界公认最佳的一种生产组织体系和方式。它既是世界级企业的竞争利器，又是一种管理思想和追求卓越的企业氛围。通过实施精益生产，可以使得生产周期减少60-90%，在制品减少50-80%，生产效率提高10-100%，不合格率降低30%，与工作有关的伤害减少50%。被喻为“改变世界的机器”。在企业革新的道路上您还有哪些迷茫？为解决当前的困境，很多企业开始学习并导入精益生产， 但更多的情况是，企业中高层管理者掌握精益生产的理论和知识，在企业中导入精益生产，却又不知从何处入手？以及难以有效地组织实施 工业4.0时代的到来以及“中国制造2025”行动计划的不断推进，中小企业开始重视企业精细化与精益化，通过实施精益管理提升企业系统运营的效率与效能，保证生产计划的高效执行，有效压缩工厂成本以，以及消除八大浪费。本课程以精益管理思想、精益工具和精益运营项目为切入点，汲取先进企业经典案例的精髓，从而有效开展精益化项目的规划与实施工作。那么《精益生产革新与运营模式》将引领你走出消除精益生产实施过程的迷茫与误区，是精益生产项目突破的最佳选择方案，也许奇迹就从这里开始 课程收益： ● 掌握精益生产管理项目推行要领，促进精益生产管理项目的有序运营 ● 掌握精益生产管理体系改进的五步法，提升精益生产体系的运营效能 ● 推动精益生产管理体系的改进活动，降低精益体系的运营成本和浪费 ● 塑造精益生产管理氛围，唤醒全员工内心中的精益生产和精细化意识 ● 掌握精益生产管理系统的实施流程和关键要点，缩短生产的交付周期 ● 掌握精益生产管理工具的应用能力，提升一线现场的效率和产品质量 ● 树立超群的精益生产和精细化管理的思想，推动企业精益人才的发展 课程版本：3.0 课程时间：4天，6小时/天 课程对象：营运副总及总监、生产总监、部门经理、生产经理、工艺工程师、精益工程师、生产主管；班组长、拉/线长、车间主任、生产课长、生管、生产助理、主管、储备干部 课程方式：工具复制+录像观赏＋案例解析+训战推演+成果分享+疑难问答＋精彩点评 课程大纲 第一讲：精益生产管理心思维 一、管理者的角色认知与定位 导入：五星大饭店的管理启示 1. 管理者的位置和基本职责是什么？ 2. 管理者角色认识的三层次 1）自己：权责和工作范畴的精准把握 2）领导：了解领导者工作的核心需求 3）员工：摸底员工对团队的真实期待 互动：看看有哪些类型的管理者 3. 管理者的类型及代表的立场 案例：CKT公司的班组长 二、管理者管理心思维 1. 管理者三项核心能力提升 1）不理解：提升与员工相处的能力 2）转思维：突破班组长的定势思维 3）缺方法：提升管理方法应用能力 2. 把“没可能”变为“可能”的方法 3. 挑战有方法：解除员工的自困模式 4. 如何做正确的事及正确的做事 案例：陷入困境的管理者 三、八大浪费识别与消除 1. 过剩的浪费：需求决定产量 案例：CKT生产过剩的识别与消除 2. 运输的浪费：规划决定效率 3. 库存的浪费：现场的提款机 案例：JIT库存管理与规划 4. 等待的浪费：碎片时间管理 5. 制程的浪费：高价值的输出 6. 重工的浪费：潜在风险识别 案例：CKT重工的规划与管理 7. 动作的浪费：不一致的作业 8. 资源的浪费：资源不配合性 四、精益人才与目标管理 1. 精益人才与精益目标的框架思维 2. 精益理念及工具在关键流程上延展 3. 精益效率提升与降本增效价值推动 4. 如何有效提升全员工的精益理念 5. 以终为始的精益管理基本原则 案例：看电影学精益化管理 6. 员工的作业及工作站的布局 7. 员工特殊岗位管理及多技能训练 8. 精益人才培养的三部曲 案例：技能考核与多能工培养 第二讲：精益生产技术与工具应用 一、VSM：增加价值与消除浪费的价值流图 1. 起步：如何有效绘制价值流程图 2. 现状：轮到你自己动手来做了 3. 未来：绘制未来理想状态流程图 3. 如何让价值流程图更【精实化】 4. 改善价值流程图是管理阶层的责任 5. 年度价值流程图改善计划书 6. 年度价值流程图绩效评估量表 二、5S项目运营实操技术 一、整理的具体实施与要点 思考：常整理可克服的“企业病症” 1. 常整理的“分层管理” 2. 明确整理的标准及如何实施 3. 区分需要（Need）与想要（Want）的区别 4. 遵循“单一便是最好”的原则 案例：一小时会议守则 5. 整理的两大工具 1）红色标签作战 2）反复进行 6. 整理推行要领 1) 做不好整理导致的问题 2) 怎样腾出更大空间 3) 必需品与非必需品的区分 4) 处理非必需品的方法 7. 整理推行的步骤与技巧 案例：整理标杆示范点 二、整顿的具体实施与要点 思考：常整顿可克服的“企业病症” 1. 明确整理的对象及必要性 2. 由谁来进行整顿及时间 3. 整顿实施四步法 1）分析现状 2）物品分类 3）储存方法 4）切实执行 4. 整顿的要点：划线条 5. 整顿的两大工具 1）可视化 2）便利化 6. 整顿技巧 1) 颜色的有效使用 2) 定置化管理 3) 标示化管理 案例：整顿标杆示范点 三、清洁的具体实施与要点 思考：常清洁可克服的“企业病症” 1. 明确清洁的对象及必要性 2. 由谁来保持清洁及时间 3. 清洁的要点：竞赛机制 4. 清洁的两大工具 1）展示化 2）保持自身清洁 5. 清洁的推行要领 1) 标准化建立 2) 如何建立5S检查体系 3) 清洁工作的延伸 6. 清洁的推行步骤 案例：清洁标杆示范点 四、清扫的具体实施与要点 思考：常清扫可克服的“企业病症” 1. 明确清扫的场所和对象 2. 明确清扫的频率和要点 3. 清扫的要点：清扫用具的准备 4. 清扫的两大工具 1）区分污渍的种类和程度 2）巧妙地处理垃圾 5. 清扫推行要领与实施步骤 1) 彻底清扫 2) 内部保养 3) 隐患源清扫 案例：清扫标杆示范点 五、素养的具体实施与要点 思考：常素养可克服的“企业病症” 1. 素质教育的对象是谁？ 2. 应该由谁来进行素质教育 3. 素养的表现 1) 知识 2) 技能 3) 角色 4) 态度 4. 素养的作用 5. 素养的推行要领与步骤 6. 素质教育的三大方法 1）信息的公开化 2）充分理解规则 3）取消不彻底的做法 案例：素质教育的杆示范点 三、目视化/看板在现场中的应用 1. 目视化/看板在行政管理中的应用 案例：CKT公司行政管理目视化/看板标杆示范 2. 目视化/看板在物品管理中的应用 案例：CKT公司物品管理目视化/看板标杆示范 3. 目视化/看板在作业管理中的应用 案例：CKT公司作业管理目视化/看板标杆示范 4. 目视化/看板在设备管理中的应用 案例：CKT公司设备管理目视化标杆/看板示范 5. 目视化/看板在质量管理中的应用 案例：CKT公司质量管理目视化标杆/看板示范 6. 目视化/看板在安全管理中的应用 案例：CKT公司安全管理目视化标杆/看板示范 四、精益流程编写的流程 1) 召集流程绘制小组的流程和要点 2) 如何有效确定流程的整体范围 3) 绘制宏面流程图的关键要素 4) 如何有效找出目标流程的方法 5) 绘制动线流程的标准符号 6) 确认各步骤是否有附加价值(VA) 或无附加价值 (NVA) 7) 文件记录的流程和确认 8) 绘制详细流程图的要素和方法 9) 确认规格界限和制程能力 五、精益生产流程编写的要点 1. 标准化作业流程编写是为谁而做 2. 标准化作业编写是为何而做 3. 有效的精益生产流程是怎么样的 4. 避免形式化的作业流程的存在 5. 如何提升精益生产流程与员工的贴合度 6. 如何有效提升精益生产流程的执行 7. 好的精益生产流程具备三点 六、快速换线八步改善曲 1. 快速换线改善小组 2. 快速换线八步曲 3. 快速换线的实例与技巧 4. 机械加工生产线的快速换线及实例 5. 冲床快速换线改善实例 6. 各种器具实例20则 七、如何防止人为疏忽——POKAYOKE防错法 1. 不良的产生及其后果 2. 消除不良的三原则 3. 防错防呆的目的 4. 防错防呆的种类 5. 防错设计的原则与方法 6. 案例讨论 7. 实例分享与案例讨论 八、用系统来管理的方法 省思：面对这种局面你将怎样做？ 1. 班组工作：发挥员工在生产中的作用 2. 改进工作：现场管理需要不断的改进 3. 设备管理：全员自主性的管理与维护 4. 物料管理：确保生产物料的供应方式 5. 标准管理：第一次就把工作做的更好 6. 质量管理：从源头开始全员性的管控 7. 目视管理：让现场可以做到一目了然 8. 工位管理：清除掉所有不必要的东西 9. 目标管理：达成班组目标的解决方案 九、用成本来管理的方法 省思：企业利润是怎么管理出来的 1. 成本规划思维：企业成本管理规划 2. 成本战略思维：成本管理通道设计 案例：CKT人力成本的管理与改进 3. 成本运营思维：成本管理体系设计 4. 数据管理思维：成本管理的驾驶舱 5. 成本领先思维：利润持续性的改善 案例：CKT产品包装纸变更材质 第三讲：精益现场成本的分析与管控 一、降低精益效率成本的途径与系统技术 1. 如何减少生产现场浪费的方法 2. 如何降低现场物料浪费的方法 3. 如何优化搬运动作改善的方法 4. 如何优化现场标准化作业方法 5. 如何降低生产效率成本的管控 案例：CKT公司效率成本分析与成果 6. 精准数据采集流程和关键要点 7. 如何通统计软件进行数据分析 8. 影响效率成本背后的关键要素 9. 如何解读数据化效率成本报告 二、降低精益质量成本的途径与系统技术 1. 质量成本数据的收集流程与方法 1. 以预防成本为中心的分析与改善 2. 以鉴定成本为中心的分析与改善 3. 以内部失败成本为中心的分析与改善 4. 以外部失败成本为中心的分析与改善 5. 设计每天节约一元钱的项目活动 6. 质量成本绩效分析与考核标准 案例：CKT公司质量成本的分析与成果 三、降低精益人力成本的途径与系统技术 1. 建立人力资源成本统计分析制度 2. 建立企业各岗位的成本责任制度 3. 员工培训费用结构分类与改善点 4. 通过工作效能提升优化薪资成本 5. 通过内部流程优化改善人工成本 6. 有效控制员工离职成本的关键点 案例：CKT公司人工成本分析与成果 第四讲：营造精益管理氛围 一、基于现场改善的技术人才培养 省思：如何把技术人才的力量发挥出来 1. 不断重复问5次“为什么” 2. 三图一表工程：简易问题分析法 3. 培养解决方法让他们自己思考 4. 如何培养技术人才的觉察能力 5. 从农耕文化到狩猎文化的教育 6. 建立技术人才的长效培养机制 7. 人人都是工程师的目标培养 8. 人人都是改善能手的目标培养 案例：CKT技术人员培训矩阵图 二、以人为本的学习文化推动 1. 有效改善员工的心智模式 2. 建立团队共同的愿景和目标 3. 培养班组系统性思考能力 4. 以实战为师，在战争中学习战争 5. 以问题为师，如何在错误中学习 6. 以分享为师，提升自身的内功力 7. 以标杆为师，成为标杆并超越标杆 案例：CKT公司学习型班组运营实例 三、机制：解决员工不愿意做的问题 1. 精益管理机制的三个重要点 1）无处不在——生活化的应用力 2）自主管理——高效能的运作力 3）动力源泉——班组内部驱动力 2. 精益管理中的六大机制 1）赛马机制：员工营造创新的空间 2）淘汰机制：激发全员的工作活力 3）透明机制：推动员工的公平公正 4）荣誉机制：提升员工的工作成就 5）分享机制：员工内在向外在转化 6）成长机制：改变员工的心智模式 四、标杆：如何打造有效的精益氛围 1. 学习：如何学习生活化 2. 竞赛：如何打造竞争力 3. 标杆：如何向高人学习 4. 荣誉：如何开启源动力 5. 省思：如何以问题为师 6. 技能：如何人人有绝活 7. 会议：如何有效早晚会 8. 打造精益管理氛围平台 1）案例：把经历转化成果 2）墙体：让信息容易连接 3）看板：让班组工作有序 4）手册：让知识产生力量 5）园地：把氛围做到极致 案例：CKT公司的精益氛围 第五讲：精益生产持续改进 一、组织：创造可信赖精益改善团队 1. 如何组建精益改善团队 1）战略委员会的定位与职能 2）项目执行干事定位与职能 3）项目改善小组定位与职能 2. 精益团队领导者的定位与职责 3. 业务知识与人际关系沟通能力 二、落地：精益生产持续改进五步法 1. 发现问题：精准找到问题及问题的差距 2. 测量现状：衡量问题现在的真实水准 3. 分析原因：找到真正的原因 4. 解决方案：改善最佳化方案 5. 控制系统：标准化管理系统 案例：Lean DMAIC项目改善标杆案例 三、高效：掌握精益生产的推行方法 1. 统筹：有效策划精益生产整体项目方案 2. 团队：如何提升项目经理的超级影响力 3. 协调：如何提升与团队成员沟通的结果 4. 情压：快速消除情绪与压力的综合能力 案例：CKT公司精益生产项目推行经验

课程背景： 精益生产源于日本丰田生产模式，是当前工业界公认最佳的一种生产组织体系和方式。它既是世界级企业的竞争利器，又是一种管理思想和追求卓越的企业氛围。通过实施精益生产，可以使得生产周期减少60-90%，在制品减少50-80%，生产效率提高10-100%，不合格率降低30%，与工作有关的伤害减少50%。被喻为“改变世界的机器”。在企业革新的道路上您还有哪些迷茫？为解决当前的困境，很多企业开始学习并导入精益生产， 但更多的情况是，企业中高层管理者掌握精益生产的理论和知识，在企业中导入精益生产，却又不知从何处入手？以及难以有效地组织实施 工业4.0时代的到来以及“中国制造2025”行动计划的不断推进，中小企业开始重视企业精细化与精益化，通过实施精益管理提升企业系统运营的效率与效能，保证生产计划的高效执行，有效压缩工厂成本以，以及消除八大浪费。本课程以精益管理思想、精益工具和精益运营项目为切入点，汲取先进企业经典案例的精髓，从而有效开展精益化项目的规划与实施工作。那么《精益生产革新与运营模式》将引领你走出消除精益生产实施过程的迷茫与误区，是精益生产项目突破的最佳选择方案，也许奇迹就从这里开始 课程收益： ● 掌握精益生产管理项目推行要领，促进精益生产管理项目的有序运营 ● 掌握精益生产管理体系改进的五步法，提升精益生产体系的运营效能 ● 推动精益生产管理体系的改进活动，降低精益体系的运营成本和浪费 ● 塑造精益生产管理氛围，唤醒全员工内心中的精益生产和精细化意识 ● 掌握精益生产管理系统的实施流程和关键要点，缩短生产的交付周期 ● 掌握精益生产管理工具的应用能力，提升一线现场的效率和产品质量 ● 树立超群的精益生产和精细化管理的思想，推动企业精益人才的发展 课程版本：3.0 课程时间：2天，6小时/天 课程对象：营运副总及总监、生产总监、部门经理、生产经理、工艺工程师、精益工程师、生产主管；班组长、拉/线长、车间主任、生产课长、生管、生产助理、主管、储备干部 课程方式：工具复制+录像观赏＋案例解析+训战推演+成果分享+疑难问答＋精彩点评 课程大纲 第一讲：精益生产管理心思维 一、八大浪费识别与消除 1. 过剩的浪费：需求决定产量 案例：CKT生产过剩的识别与消除 2. 运输的浪费：规划决定效率 3. 库存的浪费：现场的提款机 案例：JIT库存管理与规划 4. 等待的浪费：碎片时间管理 5. 制程的浪费：高价值的输出 6. 重工的浪费：潜在风险识别 案例：CKT重工的规划与管理 7. 动作的浪费：不一致的作业 8. 资源的浪费：资源不配合性 二、精益人才与目标管理 1. 精益人才与精益目标的框架思维 2. 精益理念及工具在关键流程上延展 3. 精益效率提升与降本增效价值推动 4. 如何有效提升全员工的精益理念 5. 以终为始的精益管理基本原则 案例：看电影学精益化管理 6. 员工的作业及工作站的布局 7. 员工特殊岗位管理及多技能训练 8. 精益人才培养的三部曲 案例：技能考核与多能工培养 第二讲：精益生产技术与工具应用 一、VSM：增加价值与消除浪费的价值流图 1. 起步：如何有效绘制价值流程图 2. 现状：轮到你自己动手来做了 3. 未来：绘制未来理想状态流程图 3. 如何让价值流程图更【精实化】 4. 改善价值流程图是管理阶层的责任 5. 年度价值流程图改善计划书 6. 年度价值流程图绩效评估量表 二、目视化与6S：让现场一目了然 1. 要清晰：任何人都能用眼睛清晰识别 2. 定透气：让员工作业环境能轻松高效 3. 少障碍：生产及工作流程畅通性规划 案例一：CKT生产产品加工前后区分清楚 4. 设备管理维护系统TPM及安全风险识别 案例二：CKT设备运营及维护状态指示清晰 5. 目视化及6S督导及巡查问题改善计划 案例三：CKT公司目视及6S改善提案看板 三、零浪费：产品零库存的精益管理 1. 准时交付系统 2. 看板管理系统 3. 建立VMI管理模式 4. SSTS物流角色转变 案例：LITtle公司物流改善成果 四、高柔性：柔性生产制造系统技术 1. 制造过程中的计划和调度 2. 柔性生产制造技术 3. 自动化设计保证技术 4. 质量自动保证技术 案例：LITtle公司生产改善成果 五、零缺陷：教你一次就把事情做对 1. 教员工就能第一次把事情做好 2. 每人每天节省一元的改善方案 3. 在工作中建立ECR麻烦消除系统 4. 降低生产现场材料成本费用 5. 降低生产人工材料成本费用 案例：LITtle公司材料节省 练习：劳拉浪费背后的代价 六、精益生产流程编写的要点 1. 标准化作业流程编写是为谁而做 2. 标准化作业编写是为何而做 3. 有效的精益生产流程是怎么样的 4. 避免形式化的作业流程的存在 5. 如何提升精益生产流程与员工的贴合度 6. 如何有效提升精益生产流程的执行 7. 好的精益生产流程具备三点 七、快速换线八步改善曲 1. 快速换线改善小组 2. 快速换线八步曲 3. 快速换线的实例与技巧 4. 机械加工生产线的快速换线及实例 5. 冲床快速换线改善实例 6. 各种器具实例20则 八、如何防止人为疏忽——POKAYOKE防错法 1. 不良的产生及其后果 2. 消除不良的三原则 3. 防错防呆的目的 4. 防错防呆的种类 5. 防错设计的原则与方法 6. 案例讨论 7. 实例分享与案例讨论 九、用系统来管理的方法 省思：面对这种局面你将怎样做？ 1. 班组工作：发挥员工在生产中的作用 2. 改进工作：现场管理需要不断的改进 3. 设备管理：全员自主性的管理与维护 4. 物料管理：确保生产物料的供应方式 5. 标准管理：第一次就把工作做的更好 6. 质量管理：从源头开始全员性的管控 7. 目视管理：让现场可以做到一目了然 8. 工位管理：清除掉所有不必要的东西 9. 目标管理：达成班组目标的解决方案 十、用成本来管理的方法 省思：企业利润是怎么管理出来的 1. 成本规划思维：企业成本管理规划 2. 成本战略思维：成本管理通道设计 案例：CKT人力成本的管理与改进 3. 成本运营思维：成本管理体系设计 4. 数据管理思维：成本管理的驾驶舱 5. 成本领先思维：利润持续性的改善 案例：CKT产品包装纸变更材质 第三讲：营造精益管理氛围 一、共识：上下协同化比什么都重要 导入：精益氛围对企业的成果 第一部：设计精益管理的理念氛围 1）如何找到精益管理的使命 2）如何设定精益管理的目标 3）如何阐述精益管理的宗旨 4）如何塑造精益管理的口号 研讨：如何规避精益理念氛围二张皮现象 第二部：优化精益管理的管理机制 第三部：推动精益管理的基础建设 第四部：建立精益管理的持续培育 第五部：升级精益管理的催化体系 演练：建设企业精益氛围的路径图 二、机制：解决员工不愿意做的问题 1. 精益管理机制的三个重要点 1）无处不在——生活化的应用力 2）自主管理——高效能的运作力 3）动力源泉——班组内部驱动力 2. 精益管理中的六大机制 1）赛马机制：员工营造创新的空间 2）淘汰机制：激发全员的工作活力 3）透明机制：推动员工的公平公正 4）荣誉机制：提升员工的工作成就 5）分享机制：员工内在向外在转化 6）成长机制：改变员工的心智模式 三、标杆：如何打造有效的精益氛围 1. 学习：如何学习生活化 2. 竞赛：如何打造竞争力 3. 标杆：如何向高人学习 4. 荣誉：如何开启源动力 5. 省思：如何以问题为师 6. 技能：如何人人有绝活 7. 会议：如何有效早晚会 8. 打造精益管理氛围平台 1）案例：把经历转化成果 2）墙体：让信息容易连接 3）看板：让班组工作有序 4）手册：让知识产生力量 5）园地：把氛围做到极致 案例：CKT公司的精益氛围 第四讲：精益生产持续改进 一、组织：创造可信赖精益改善团队 1. 如何组建精益改善团队 1）战略委员会的定位与职能 2）项目执行干事定位与职能 3）项目改善小组定位与职能 2. 精益团队领导者的定位与职责 3. 业务知识与人际关系沟通能力 二、落地：精益生产持续改进五步法 1. 发现问题：精准找到问题及问题的差距 2. 测量现状：衡量问题现在的真实水准 3. 分析原因：找到真正的原因 4. 解决方案：改善最佳化方案 5. 控制系统：标准化管理系统 案例：Lean DMAIC项目改善标杆案例 三、高效：掌握精益生产的推行方法 1. 统筹：有效策划精益生产整体项目方案 2. 团队：如何提升项目经理的超级影响力 3. 协调：如何提升与团队成员沟通的结果 4. 情压：快速消除情绪与压力的综合能力 案例：CKT公司精益生产项目推行经验

课程背景： 精益生产源于日本丰田生产模式，是当前工业界公认最佳的一种生产组织体系和方式。它既是世界级企业的竞争利器，又是一种管理思想和追求卓越的企业氛围。通过实施精益生产，可以使得生产周期减少60-90%，在制品减少50-80%，生产效率提高10-100%，不合格率降低30%，与工作有关的伤害减少50%。被喻为“改变世界的机器”。在企业革新的道路上您还有哪些迷茫？为解决当前的困境，很多企业开始学习并导入精益生产， 但更多的情况是，企业中高层管理者掌握精益生产的理论和知识，在企业中导入精益生产，却又不知从何处入手？以及难以有效地组织实施 工业4.0时代的到来以及“中国制造2025”行动计划的不断推进，中小企业开始重视企业精细化与精益化，通过实施精益管理提升企业系统运营的效率与效能，保证生产计划的高效执行，有效压缩工厂成本以，以及消除八大浪费。本课程以精益管理思想、精益工具和精益运营项目为切入点，汲取先进企业经典案例的精髓，从而有效开展精益化项目的规划与实施工作。那么《精益生产革新与运营模式》将引领你走出消除精益生产实施过程的迷茫与误区，是精益生产项目突破的最佳选择方案，也许奇迹就从这里开始 课程收益： ● 掌握精益生产管理项目推行要领，促进精益生产管理项目的有序运营 ● 掌握精益生产管理体系改进的五步法，提升精益生产体系的运营效能 ● 推动精益生产管理体系的改进活动，降低精益体系的运营成本和浪费 ● 塑造精益生产管理氛围，唤醒全员工内心中的精益生产和精细化意识 ● 掌握精益生产管理系统的实施流程和关键要点，缩短生产的交付周期 ● 掌握精益生产管理工具的应用能力，提升一线现场的效率和产品质量 ● 树立超群的精益生产和精细化管理的思想，推动企业精益人才的发展 课程版本：3.0 课程时间：2天，6小时/天 课程对象：营运副总及总监、生产总监、部门经理、生产经理、工艺工程师、精益工程师、生产主管；班组长、拉/线长、车间主任、生产课长、生管、生产助理、主管、储备干部 课程方式：工具复制+录像观赏＋案例解析+训战推演+成果分享+疑难问答＋精彩点评 课程大纲 第一讲：精益生产管理心思维 一、精益生产与数字化转型 精益导入：精益大师眼中的精益 1. 精益生产与工业革命的四阶段 2. 数字化转型：数字化转型与精益生产的融合 3. 工业4.0的三大主题项目 1）智能工厂：智能化工厂系统及布局 2）智能生产：智能化生产系统及过程 3）智能物流：智能化物流系统及支持 4. 工业4.0的关键核心特点 案例：中国制造2025-强国战略规划 5. 智能工厂：信息化与工业化的全流程融合 6. 企业智能制造能力成长的三阶段 1）自动化执行：系统化运营作业 2）数字化集成：集成化制造系统 3）智能化处理：数据化及时管理 7. 精益生产与精益管理的关键基因 案例：车间智能化全局生产管控 二、八大浪费识别与消除 1. 过剩的浪费：需求决定产量 案例：CKT生产过剩的识别与消除 2. 运输的浪费：规划决定效率 3. 库存的浪费：现场的提款机 案例：JIT库存管理与规划 4. 等待的浪费：碎片时间管理 5. 制程的浪费：高价值的输出 6. 重工的浪费：潜在风险识别 案例：CKT重工的规划与管理 7. 动作的浪费：不一致的作业 8. 资源的浪费：资源不配合性 三、精益人才与目标管理 1. 精益人才与精益目标的框架思维 2. 精益理念及工具在关键流程上延展 3. 精益效率提升与降本增效价值推动 4. 如何有效提升全员工的精益理念 5. 以终为始的精益管理基本原则 案例：看电影学精益化管理 6. 员工的作业及工作站的布局 7. 员工特殊岗位管理及多技能训练 8. 精益人才培养的三部曲 案例：技能考核与多能工培养 第二讲：精益生产技术与工具应用 一、VSM：增加价值与消除浪费的价值流图 1. 起步：如何有效绘制价值流程图 2. 现状：轮到你自己动手来做了 3. 未来：绘制未来理想状态流程图 3. 如何让价值流程图更【精实化】 4. 改善价值流程图是管理阶层的责任 5. 年度价值流程图改善计划书 6. 年度价值流程图绩效评估量表 二、目视化与6S：让现场一目了然 1. 要清晰：任何人都能用眼睛清晰识别 2. 定透气：让员工作业环境能轻松高效 3. 少障碍：生产及工作流程畅通性规划 案例一：CKT生产产品加工前后区分清楚 4. 设备管理维护系统TPM及安全风险识别 案例二：CKT设备运营及维护状态指示清晰 5. 目视化及6S督导及巡查问题改善计划 案例三：CKT公司目视及6S改善提案看板 三、零浪费：产品零库存的精益管理 1. 准时交付系统 2. 看板管理系统 3. 建立VMI管理模式 4. SSTS物流角色转变 案例：LITtle公司物流改善成果 四、高柔性：柔性生产制造系统技术 1. 制造过程中的计划和调度 2. 柔性生产制造技术 3. 自动化设计保证技术 4. 质量自动保证技术 案例：LITtle公司生产改善成果 五、零缺陷：教你一次就把事情做对 1. 教员工就能第一次把事情做好 2. 每人每天节省一元的改善方案 3. 在工作中建立ECR麻烦消除系统 4. 降低生产现场材料成本费用 5. 降低生产人工材料成本费用 案例：LITtle公司材料节省 练习：劳拉浪费背后的代价 六、精益生产流程编写的要点 1. 标准化作业流程编写是为谁而做 2. 标准化作业编写是为何而做 3. 有效的精益生产流程是怎么样的 4. 避免形式化的作业流程的存在 5. 如何提升精益生产流程与员工的贴合度 6. 如何有效提升精益生产流程的执行 7. 好的精益生产流程具备三点 七、快速换线八步改善曲 1. 快速换线改善小组 2. 快速换线八步曲 3. 快速换线的实例与技巧 4. 机械加工生产线的快速换线及实例 5. 冲床快速换线改善实例 6. 各种器具实例20则 八、如何防止人为疏忽——POKAYOKE防错法 1. 不良的产生及其后果 2. 消除不良的三原则 3. 防错防呆的目的 4. 防错防呆的种类 5. 防错设计的原则与方法 6. 案例讨论 7. 实例分享与案例讨论 九、用系统来管理的方法 省思：面对这种局面你将怎样做？ 1. 班组工作：发挥员工在生产中的作用 2. 改进工作：现场管理需要不断的改进 3. 设备管理：全员自主性的管理与维护 4. 物料管理：确保生产物料的供应方式 5. 标准管理：第一次就把工作做的更好 6. 质量管理：从源头开始全员性的管控 7. 目视管理：让现场可以做到一目了然 8. 工位管理：清除掉所有不必要的东西 9. 目标管理：达成班组目标的解决方案 十、用成本来管理的方法 省思：企业利润是怎么管理出来的 1. 成本规划思维：企业成本管理规划 2. 成本战略思维：成本管理通道设计 案例：CKT人力成本的管理与改进 3. 成本运营思维：成本管理体系设计 4. 数据管理思维：成本管理的驾驶舱 5. 成本领先思维：利润持续性的改善 案例：CKT产品包装纸变更材质 第三讲：营造精益管理氛围 一、共识：上下协同化比什么都重要 导入：精益氛围对企业的成果 第一部：设计精益管理的理念氛围 1）如何找到精益管理的使命 2）如何设定精益管理的目标 3）如何阐述精益管理的宗旨 4）如何塑造精益管理的口号 研讨：如何规避精益理念氛围二张皮现象 第二部：优化精益管理的管理机制 第三部：推动精益管理的基础建设 第四部：建立精益管理的持续培育 第五部：升级精益管理的催化体系 演练：建设企业精益氛围的路径图 二、机制：解决员工不愿意做的问题 1. 精益管理机制的三个重要点 1）无处不在——生活化的应用力 2）自主管理——高效能的运作力 3）动力源泉——班组内部驱动力 2. 精益管理中的六大机制 1）赛马机制：员工营造创新的空间 2）淘汰机制：激发全员的工作活力 3）透明机制：推动员工的公平公正 4）荣誉机制：提升员工的工作成就 5）分享机制：员工内在向外在转化 6）成长机制：改变员工的心智模式 三、标杆：如何打造有效的精益氛围 1. 学习：如何学习生活化 2. 竞赛：如何打造竞争力 3. 标杆：如何向高人学习 4. 荣誉：如何开启源动力 5. 省思：如何以问题为师 6. 技能：如何人人有绝活 7. 会议：如何有效早晚会 8. 打造精益管理氛围平台 1）案例：把经历转化成果 2）墙体：让信息容易连接 3）看板：让班组工作有序 4）手册：让知识产生力量 5）园地：把氛围做到极致 案例：CKT公司的精益氛围 第四讲：精益生产持续改进 一、组织：创造可信赖精益改善团队 1. 如何组建精益改善团队 1）战略委员会的定位与职能 2）项目执行干事定位与职能 3）项目改善小组定位与职能 2. 精益团队领导者的定位与职责 3. 业务知识与人际关系沟通能力 二、落地：精益生产持续改进五步法 1. 发现问题：精准找到问题及问题的差距 2. 测量现状：衡量问题现在的真实水准 3. 分析原因：找到真正的原因 4. 解决方案：改善最佳化方案 5. 控制系统：标准化管理系统 案例：Lean DMAIC项目改善标杆案例 三、高效：掌握精益生产的推行方法 1. 统筹：有效策划精益生产整体项目方案 2. 团队：如何提升项目经理的超级影响力 3. 协调：如何提升与团队成员沟通的结果 4. 情压：快速消除情绪与压力的综合能力 案例：CKT公司精益生产项目推行经验

精益生产源于日本丰田生产模式，是当前工业界公认最佳的一种生产组织体系和方式。它既是世界级企业的竞争利器，又是一种管理思想和追求卓越的企业氛围。通过实施精益生产，可以使得生产周期减少60-90%，在制品减少50-80%，生产效率提高10-100%，不合格率降低30%，与工作有关的伤害减少50%。被喻为“改变世界的机器”。在企业革新的道路上您还有哪些迷茫？为解决当前的困境，很多企业开始学习并导入精益生产， 但更多的情况是，企业中高层管理者掌握精益生产的理论和知识，在企业中导入精益生产，却又不知从何处入手？以及难以有效地组织实施 工业4.0时代的到来以及“中国制造2025”行动计划的不断推进，中小企业开始重视企业精细化与精益化，通过实施精益管理提升企业系统运营的效率与效能，保证生产计划的高效执行，有效压缩工厂成本以，以及消除八大浪费。本课程以精益管理思想、精益工具和精益运营项目为切入点，汲取先进企业经典案例的精髓，从而有效开展精益化项目的规划与实施工作。那么《精益生产革新与运营模式》将引领你走出消除精益生产实施过程的迷茫与误区，是精益生产项目突破的最佳选择方案，也许奇迹就从这里开始 课程收益： ● 掌握精益生产管理项目推行要领，促进精益生产管理项目的有序运营 ● 掌握精益生产管理体系改进的五步法，提升精益生产体系的运营效能 ● 推动精益生产管理体系的改进活动，降低精益体系的运营成本和浪费 ● 塑造精益生产管理氛围，唤醒全员工内心中的精益生产和精细化意识 ● 掌握精益生产管理系统的实施流程和关键要点，缩短生产的交付周期 ● 掌握精益生产管理工具的应用能力，提升一线现场的效率和产品质量 ● 树立超群的精益生产和精细化管理的思想，推动企业精益人才的发展 课程版本：3.0 课程时间：2天，6小时/天 课程对象：营运副总及总监、生产总监、部门经理、生产经理、工艺工程师、精益工程师、生产主管；班组长、拉/线长、车间主任、生产课长、生管、生产助理、主管、储备干部 课程方式：工具复制+录像观赏＋案例解析+训战推演+成果分享+疑难问答＋精彩点评 课程大纲 第一讲：精益生产管理心思维 一、八大浪费识别与消除 1. 过剩的浪费：需求决定产量 案例：CKT生产过剩的识别与消除 2. 运输的浪费：规划决定效率 3. 库存的浪费：现场的提款机 案例：JIT库存管理与规划 4. 等待的浪费：碎片时间管理 5. 制程的浪费：高价值的输出 6. 重工的浪费：潜在风险识别 案例：CKT重工的规划与管理 7. 动作的浪费：不一致的作业 8. 资源的浪费：资源不配合性 二、5S项目运营实操技术 一、整理的具体实施与要点 思考：常整理可克服的“企业病症” 1. 常整理的“分层管理” 2. 明确整理的标准及如何实施 3. 区分需要（Need）与想要（Want）的区别 4. 遵循“单一便是最好”的原则 案例：一小时会议守则 5. 整理的两大工具 1）红色标签作战 2）反复进行 6. 整理推行要领 1) 做不好整理导致的问题 2) 怎样腾出更大空间 3) 必需品与非必需品的区分 4) 处理非必需品的方法 7. 整理推行的步骤与技巧 案例：整理标杆示范点 二、整顿的具体实施与要点 思考：常整顿可克服的“企业病症” 1. 明确整理的对象及必要性 2. 由谁来进行整顿及时间 3. 整顿实施四步法 1）分析现状 2）物品分类 3）储存方法 4）切实执行 4. 整顿的要点：划线条 5. 整顿的两大工具 1）可视化 2）便利化 6. 整顿技巧 1) 颜色的有效使用 2) 定置化管理 3) 标示化管理 案例：整顿标杆示范点 三、清洁的具体实施与要点 思考：常清洁可克服的“企业病症” 1. 明确清洁的对象及必要性 2. 由谁来保持清洁及时间 3. 清洁的要点：竞赛机制 4. 清洁的两大工具 1）展示化 2）保持自身清洁 5. 清洁的推行要领 1) 标准化建立 2) 如何建立5S检查体系 3) 清洁工作的延伸 6. 清洁的推行步骤 案例：清洁标杆示范点 四、清扫的具体实施与要点 思考：常清扫可克服的“企业病症” 1. 明确清扫的场所和对象 2. 明确清扫的频率和要点 3. 清扫的要点：清扫用具的准备 4. 清扫的两大工具 1）区分污渍的种类和程度 2）巧妙地处理垃圾 5. 清扫推行要领与实施步骤 1) 彻底清扫 2) 内部保养 3) 隐患源清扫 案例：清扫标杆示范点 五、素养的具体实施与要点 思考：常素养可克服的“企业病症” 1. 素质教育的对象是谁？ 2. 应该由谁来进行素质教育 3. 素养的表现 1) 知识 2) 技能 3) 角色 4) 态度 4. 素养的作用 5. 素养的推行要领与步骤 6. 素质教育的三大方法 1）信息的公开化 2）充分理解规则 3）取消不彻底的做法 案例：素质教育的杆示范点 四、目视化/看板在现场中的应用 1. 目视化/看板在行政管理中的应用 案例：CKT公司行政管理目视化/看板标杆示范 2. 目视化/看板在物品管理中的应用 案例：CKT公司物品管理目视化/看板标杆示范 3. 目视化/看板在作业管理中的应用 案例：CKT公司作业管理目视化/看板标杆示范 4. 目视化/看板在设备管理中的应用 案例：CKT公司设备管理目视化标杆/看板示范 5. 目视化/看板在质量管理中的应用 案例：CKT公司质量管理目视化标杆/看板示范 6. 目视化/看板在安全管理中的应用 案例：CKT公司安全管理目视化标杆/看板示范 三、精益人才与目标管理 1. 精益人才与精益目标的框架思维 2. 精益理念及工具在关键流程上延展 3. 精益效率提升与降本增效价值推动 4. 如何有效提升全员工的精益理念 5. 以终为始的精益管理基本原则 案例：看电影学精益化管理 6. 员工的作业及工作站的布局 7. 员工特殊岗位管理及多技能训练 8. 精益人才培养的三部曲 案例：技能考核与多能工培养 第二讲：精益生产技术与工具应用 一、VSM：增加价值与消除浪费的价值流图 1. 起步：如何有效绘制价值流程图 2. 现状：轮到你自己动手来做了 3. 未来：绘制未来理想状态流程图 3. 如何让价值流程图更【精实化】 4. 改善价值流程图是管理阶层的责任 5. 年度价值流程图改善计划书 6. 年度价值流程图绩效评估量表 二、目视化与6S：让现场一目了然 1. 要清晰：任何人都能用眼睛清晰识别 2. 定透气：让员工作业环境能轻松高效 3. 少障碍：生产及工作流程畅通性规划 案例一：CKT生产产品加工前后区分清楚 4. 设备管理维护系统TPM及安全风险识别 案例二：CKT设备运营及维护状态指示清晰 5. 目视化及6S督导及巡查问题改善计划 案例三：CKT公司目视及6S改善提案看板 三、零浪费：产品零库存的精益管理 1. 准时交付系统 2. 看板管理系统 3. 建立VMI管理模式 4. SSTS物流角色转变 案例：LITtle公司物流改善成果 四、零缺陷：教你一次就把事情做对 1. 教员工就能第一次把事情做好 2. 每人每天节省一元的改善方案 3. 在工作中建立ECR麻烦消除系统 4. 降低生产现场材料成本费用 5. 降低生产人工材料成本费用 案例：LITtle公司材料节省 练习：劳拉浪费背后的代价 五、精益生产流程编写的要点 1. 标准化作业流程编写是为谁而做 2. 标准化作业编写是为何而做 3. 有效的精益生产流程是怎么样的 4. 避免形式化的作业流程的存在 5. 如何提升精益生产流程与员工的贴合度 6. 如何有效提升精益生产流程的执行 7. 好的精益生产流程具备三点 六、快速换线八步改善曲 1. 快速换线改善小组 2. 快速换线八步曲 3. 快速换线的实例与技巧 4. 机械加工生产线的快速换线及实例 5. 冲床快速换线改善实例 6. 各种器具实例20则 七、如何防止人为疏忽——POKAYOKE防错法 1. 不良的产生及其后果 2. 消除不良的三原则 3. 防错防呆的目的 4. 防错防呆的种类 5. 防错设计的原则与方法 6. 案例讨论 7. 实例分享与案例讨论 八、用系统来管理的方法 省思：面对这种局面你将怎样做？ 1. 班组工作：发挥员工在生产中的作用 2. 改进工作：现场管理需要不断的改进 3. 设备管理：全员自主性的管理与维护 4. 物料管理：确保生产物料的供应方式 5. 标准管理：第一次就把工作做的更好 6. 质量管理：从源头开始全员性的管控 7. 目视管理：让现场可以做到一目了然 8. 工位管理：清除掉所有不必要的东西 9. 目标管理：达成班组目标的解决方案 九、用成本来管理的方法 省思：企业利润是怎么管理出来的 1. 成本规划思维：企业成本管理规划 2. 成本战略思维：成本管理通道设计 案例：CKT人力成本的管理与改进 3. 成本运营思维：成本管理体系设计 4. 数据管理思维：成本管理的驾驶舱 5. 成本领先思维：利润持续性的改善 案例：CKT产品包装纸变更材质 第三讲：营造精益管理氛围 一、共识：上下协同化比什么都重要 导入：精益氛围对企业的成果 第一部：设计精益管理的理念氛围 1）如何找到精益管理的使命 2）如何设定精益管理的目标 3）如何阐述精益管理的宗旨 4）如何塑造精益管理的口号 研讨：如何规避精益理念氛围二张皮现象 第二部：优化精益管理的管理机制 第三部：推动精益管理的基础建设 第四部：建立精益管理的持续培育 第五部：升级精益管理的催化体系 演练：建设企业精益氛围的路径图 二、机制：解决员工不愿意做的问题 1. 精益管理机制的三个重要点 1）无处不在——生活化的应用力 2）自主管理——高效能的运作力 3）动力源泉——班组内部驱动力 2. 精益管理中的六大机制 1）赛马机制：员工营造创新的空间 2）淘汰机制：激发全员的工作活力 3）透明机制：推动员工的公平公正 4）荣誉机制：提升员工的工作成就 5）分享机制：员工内在向外在转化 6）成长机制：改变员工的心智模式 三、标杆：如何打造有效的精益氛围 1. 学习：如何学习生活化 2. 竞赛：如何打造竞争力 3. 标杆：如何向高人学习 4. 荣誉：如何开启源动力 5. 省思：如何以问题为师 6. 技能：如何人人有绝活 7. 会议：如何有效早晚会 8. 打造精益管理氛围平台 1）案例：把经历转化成果 2）墙体：让信息容易连接 3）看板：让班组工作有序 4）手册：让知识产生力量 5）园地：把氛围做到极致 案例：CKT公司的精益氛围 第四讲：精益生产持续改进 一、组织：创造可信赖精益改善团队 1. 如何组建精益改善团队 1）战略委员会的定位与职能 2）项目执行干事定位与职能 3）项目改善小组定位与职能 2. 精益团队领导者的定位与职责 3. 业务知识与人际关系沟通能力 二、落地：精益生产持续改进五步法 1. 发现问题：精准找到问题及问题的差距 2. 测量现状：衡量问题现在的真实水准 3. 分析原因：找到真正的原因 4. 解决方案：改善最佳化方案 5. 控制系统：标准化管理系统 案例：Lean DMAIC项目改善标杆案例 三、高效：掌握精益生产的推行方法 1. 统筹：有效策划精益生产整体项目方案 2. 团队：如何提升项目经理的超级影响力 3. 协调：如何提升与团队成员沟通的结果 4. 情压：快速消除情绪与压力的综合能力 案例：CKT公司精益生产项目推行经验

课程背景： 精益生产源于日本丰田生产模式，是当前工业界公认最佳的一种生产组织体系和方式。它既是世界级企业的竞争利器，又是一种管理思想和追求卓越的企业氛围。通过实施精益生产，可以使得生产周期减少60-90%，在制品减少50-80%，生产效率提高10-100%，不合格率降低30%，与工作有关的伤害减少50%。被喻为“改变世界的机器”。在企业革新的道路上您还有哪些迷茫？为解决当前的困境，很多企业开始学习并导入精益生产， 但更多的情况是，企业中高层管理者掌握精益生产的理论和知识，在企业中导入精益生产，却又不知从何处入手？以及难以有效地组织实施 工业4.0时代的到来以及“中国制造2025”行动计划的不断推进，中小企业开始重视企业精细化与精益化，通过实施精益管理提升企业系统运营的效率与效能，保证生产计划的高效执行，有效压缩工厂成本以，以及消除八大浪费。本课程以精益管理思想、精益工具和精益运营项目为切入点，汲取先进企业经典案例的精髓，从而有效开展精益化项目的规划与实施工作。那么《精益生产革新与运营模式》将引领你走出消除精益生产实施过程的迷茫与误区，是精益生产项目突破的最佳选择方案，也许奇迹就从这里开始 课程收益： ● 掌握精益生产管理项目推行要领，促进精益生产管理项目的有序运营 ● 掌握精益生产管理体系改进的五步法，提升精益生产体系的运营效能 ● 推动精益生产管理体系的改进活动，降低精益体系的运营成本和浪费 ● 塑造精益生产管理氛围，唤醒全员工内心中的精益生产和精细化意识 ● 掌握精益生产管理系统的实施流程和关键要点，缩短生产的交付周期 ● 掌握精益生产管理工具的应用能力，提升一线现场的效率和产品质量 ● 树立超群的精益生产和精细化管理的思想，推动企业精益人才的发展 课程版本：3.0 课程时间：3天，6小时/天 课程对象：营运副总及总监、生产总监、部门经理、生产经理、工艺工程师、精益工程师、生产主管；班组长、拉/线长、车间主任、生产课长、生管、生产助理、主管、储备干部 课程方式：工具复制+录像观赏＋案例解析+训战推演+成果分享+疑难问答＋精彩点评 课程大纲 第一讲：精益生产管理心思维 一、精益生产与数字化转型 精益导入：精益大师眼中的精益 1. 精益生产与工业革命的四阶段 2. 数字化转型：数字化转型与精益生产的融合 3. 工业4.0的三大主题项目 1）智能工厂：智能化工厂系统及布局 2）智能生产：智能化生产系统及过程 3）智能物流：智能化物流系统及支持 4. 工业4.0的关键核心特点 案例：中国制造2025-强国战略规划 5. 智能工厂：信息化与工业化的全流程融合 6. 企业智能制造能力成长的三阶段 1）自动化执行：系统化运营作业 2）数字化集成：集成化制造系统 3）智能化处理：数据化及时管理 7. 精益生产与精益管理的关键基因 案例：车间智能化全局生产管控 二、八大浪费识别与消除 1. 过剩的浪费：需求决定产量 案例：CKT生产过剩的识别与消除 2. 运输的浪费：规划决定效率 3. 库存的浪费：现场的提款机 案例：JIT库存管理与规划 4. 等待的浪费：碎片时间管理 5. 制程的浪费：高价值的输出 6. 重工的浪费：潜在风险识别 案例：CKT重工的规划与管理 7. 动作的浪费：不一致的作业 8. 资源的浪费：资源不配合性 三、精益人才与目标管理 1. 精益人才与精益目标的框架思维 2. 精益理念及工具在关键流程上延展 3. 精益效率提升与降本增效价值推动 4. 如何有效提升全员工的精益理念 5. 以终为始的精益管理基本原则 案例：看电影学精益化管理 6. 员工的作业及工作站的布局 7. 员工特殊岗位管理及多技能训练 8. 精益人才培养的三部曲 案例：技能考核与多能工培养 第二讲：精益生产技术与工具应用 一、VSM：增加价值与消除浪费的价值流图 1. 起步：如何有效绘制价值流程图 2. 现状：轮到你自己动手来做了 3. 未来：绘制未来理想状态流程图 3. 如何让价值流程图更【精实化】 4. 改善价值流程图是管理阶层的责任 5. 年度价值流程图改善计划书 6. 年度价值流程图绩效评估量表 二、目视化与6S：让现场一目了然 1. 要清晰：任何人都能用眼睛清晰识别 2. 定透气：让员工作业环境能轻松高效 3. 少障碍：生产及工作流程畅通性规划 案例一：CKT生产产品加工前后区分清楚 4. 设备管理维护系统TPM及安全风险识别 案例二：CKT设备运营及维护状态指示清晰 5. 目视化及6S督导及巡查问题改善计划 案例三：CKT公司目视及6S改善提案看板 三、零浪费：产品零库存的精益管理 1. 准时交付系统 2. 看板管理系统 3. 建立VMI管理模式 4. SSTS物流角色转变 案例：LITtle公司物流改善成果 四、高柔性：柔性生产制造系统技术 1. 制造过程中的计划和调度 2. 柔性生产制造技术 3. 自动化设计保证技术 4. 质量自动保证技术 案例：LITtle公司生产改善成果 五、零缺陷：教你一次就把事情做对 1. 教员工就能第一次把事情做好 2. 每人每天节省一元的改善方案 3. 在工作中建立ECR麻烦消除系统 4. 降低生产现场材料成本费用 5. 降低生产人工材料成本费用 案例：LITtle公司材料节省 练习：劳拉浪费背后的代价 六、精益生产流程编写的要点 1. 标准化作业流程编写是为谁而做 2. 标准化作业编写是为何而做 3. 有效的精益生产流程是怎么样的 4. 避免形式化的作业流程的存在 5. 如何提升精益生产流程与员工的贴合度 6. 如何有效提升精益生产流程的执行 7. 好的精益生产流程具备三点 七、快速换线八步改善曲 1. 快速换线改善小组 2. 快速换线八步曲 3. 快速换线的实例与技巧 4. 机械加工生产线的快速换线及实例 5. 冲床快速换线改善实例 6. 各种器具实例20则 八、如何防止人为疏忽——POKAYOKE防错法 1. 不良的产生及其后果 2. 消除不良的三原则 3. 防错防呆的目的 4. 防错防呆的种类 5. 防错设计的原则与方法 6. 案例讨论 7. 实例分享与案例讨论 九、用系统来管理的方法 省思：面对这种局面你将怎样做？ 1. 班组工作：发挥员工在生产中的作用 2. 改进工作：现场管理需要不断的改进 3. 设备管理：全员自主性的管理与维护 4. 物料管理：确保生产物料的供应方式 5. 标准管理：第一次就把工作做的更好 6. 质量管理：从源头开始全员性的管控 7. 目视管理：让现场可以做到一目了然 8. 工位管理：清除掉所有不必要的东西 9. 目标管理：达成班组目标的解决方案 十、用成本来管理的方法 省思：企业利润是怎么管理出来的 1. 成本规划思维：企业成本管理规划 2. 成本战略思维：成本管理通道设计 案例：CKT人力成本的管理与改进 3. 成本运营思维：成本管理体系设计 4. 数据管理思维：成本管理的驾驶舱 5. 成本领先思维：利润持续性的改善 案例：CKT产品包装纸变更材质 第三讲：营造精益管理氛围 一、共识：上下协同化比什么都重要 导入：精益氛围对企业的成果 第一部：设计精益管理的理念氛围 1）如何找到精益管理的使命 2）如何设定精益管理的目标 3）如何阐述精益管理的宗旨 4）如何塑造精益管理的口号 研讨：如何规避精益理念氛围二张皮现象 第二部：优化精益管理的管理机制 第三部：推动精益管理的基础建设 第四部：建立精益管理的持续培育 第五部：升级精益管理的催化体系 演练：建设企业精益氛围的路径图 二、机制：解决员工不愿意做的问题 1. 精益管理机制的三个重要点 1）无处不在——生活化的应用力 2）自主管理——高效能的运作力 3）动力源泉——班组内部驱动力 2. 精益管理中的六大机制 1）赛马机制：员工营造创新的空间 2）淘汰机制：激发全员的工作活力 3）透明机制：推动员工的公平公正 4）荣誉机制：提升员工的工作成就 5）分享机制：员工内在向外在转化 6）成长机制：改变员工的心智模式 三、标杆：如何打造有效的精益氛围 1. 学习：如何学习生活化 2. 竞赛：如何打造竞争力 3. 标杆：如何向高人学习 4. 荣誉：如何开启源动力 5. 省思：如何以问题为师 6. 技能：如何人人有绝活 7. 会议：如何有效早晚会 8. 打造精益管理氛围平台 1）案例：把经历转化成果 2）墙体：让信息容易连接 3）看板：让班组工作有序 4）手册：让知识产生力量 5）园地：把氛围做到极致 案例：CKT公司的精益氛围 第四讲：精益生产持续改进 一、组织：创造可信赖精益改善团队 1. 如何组建精益改善团队 1）战略委员会的定位与职能 2）项目执行干事定位与职能 3）项目改善小组定位与职能 2. 精益团队领导者的定位与职责 3. 业务知识与人际关系沟通能力 二、落地：精益生产持续改进五步法 1. 发现问题：精准找到问题及问题的差距 2. 测量现状：衡量问题现在的真实水准 3. 分析原因：找到真正的原因 4. 解决方案：改善最佳化方案 5. 控制系统：标准化管理系统 案例：Lean DMAIC项目改善标杆案例 三、高效：掌握精益生产的推行方法 1. 统筹：有效策划精益生产整体项目方案 2. 团队：如何提升项目经理的超级影响力 3. 协调：如何提升与团队成员沟通的结果 4. 情压：快速消除情绪与压力的综合能力 案例：CKT公司精益生产项目推行经验

市场是看不见硝烟的战场，任何企业要在其中生存并获得发展，就必须面对竞争。商业竞争中从来都没有“诺亚方舟”，唯有砍掉一切浪费，降低成本，提升利润，进而获得持续竞争优势，才能冲破枪林弹雨得以生存。本课程是我多年实战和培经验的总结，为企业降低成本，引爆利润指出了一条科学的路径，并从砍掉浪费的角度着手，提供更多行之有效的方法。旨在为企业总结一套前沿的成本管理思想，使管理者在管理与控制成本上真正实现盈利 外部环境市场经济需求相对的压缩、原材料和用工成本高涨、利润率被大量挤压的情况下，中小企业由于自身抗风险能力较弱，融资成本大幅上升。中小企业陷入发展困境已成为事实。那么，在全球经济复苏乏力与中国结构转型的双重压力下，能否让企业“看得见，摸得着”，这些都是中小企业所要面临的严峻课题。综合多年工厂的成功经验，推出《TCM精益成本分析与管控》是研究多年的工厂成本基础上，将持续改进的模型、思路、步骤、工具与工厂成本管理系统相结合的知识体系，具备很强的可操作性，被公认为目前国内最先进、最全面、最系统的工厂成本分析与管控项目之一。 课程收益： ● 掌握精益生产管理项目推行要领，促进精益生产管理项目的有序运营 ● 掌握精益生产管理体系改进的五步法，提升精益生产体系的运营效能 ● 推动精益生产管理体系的改进活动，降低精益体系的运营成本和浪费 ● 塑造精益生产管理文化，唤醒全员工内心中的精益生产和精细化意识 ● 建立生产信息体系的平台技术，推动生产工序精细化管理的全面发展 ● 掌握精益生产管理系统的实施流程和关键要点，缩短生产的交付周期 ● 掌握精益生产管理工具的应用能力，提升一线现场的效率和产品质量 ● 树立超群的精益生产和精细化管理的思想，推动企业精益人才的发展 第一讲：精益生产运营思维 一、八大浪费识别与消除 1. 过剩的浪费：需求决定产量 案例：CKT生产过剩的识别与消除 2. 运输的浪费：规划决定效率 3. 库存的浪费：现场的提款机 案例：JIT库存管理与规划 4. 等待的浪费：碎片时间管理 5. 制程的浪费：高价值的输出 6. 重工的浪费：潜在风险识别 案例：CKT重工的规划与管理 7. 动作的浪费：不一致的作业 8. 资源的浪费：资源不配合性 二、目视化/看板在现场中的应用 1. 目视化/看板在行政管理中的应用 案例：CKT公司行政管理目视化/看板标杆示范 2. 目视化/看板在物品管理中的应用 案例：CKT公司物品管理目视化/看板标杆示范 3. 目视化/看板在作业管理中的应用 案例：CKT公司作业管理目视化/看板标杆示范 4. 目视化/看板在设备管理中的应用 案例：CKT公司设备管理目视化标杆/看板示范 5. 目视化/看板在质量管理中的应用 案例：CKT公司质量管理目视化标杆/看板示范 6. 目视化/看板在安全管理中的应用 案例：CKT公司安全管理目视化标杆/看板示范 第二讲：精益生产流程的优化与改进 一、精益流程编写前准备 1) 精益流程编写前期调研 2) 精益流程步骤分解 3) 每个作业步骤的核心要点 4) 精益流程的品质重点 5) 作业流程与实际流程连接力 6) 编写精益流程的四要素 7) 精益流程的呈现形式 二、精益流程编写的流程 1) 召集流程绘制小组的流程和要点 2) 如何有效确定流程的整体范围 3) 绘制宏面流程图的关键要素 4) 如何有效找出目标流程的方法 5) 绘制动线流程的标准符号 6) 确认各步骤是否有附加价值(VA) 或无附加价值 (NVA) 7) 文件记录的流程和确认 8) 绘制详细流程图的要素和方法 9) 确认规格界限和制程能力 三、精益流程的教育训练与评审、优化 1) 精益流程的OPL拆解 2) 精益流程的OPL编写 3) 精益流程的OPL教育训练 4) 精益流程的评审机制 5) 精益流程的绩效考核 6) 精益流程的评审会议 7) 精益流程的内部优化 8) 精益流程的精益改善 四、精益管理工具的应用 1) VSM价值流程图的应用 2) 目视化管理与精益5S 3) 快速切换在业务场景中的应用 4) 精细化与规范化在业务场景中的应用 5) 流程、标准、数据、制度一体化的应用 6) 看板管理在业务场景中的应用 7) ECRS在业务场景中的应用 第三讲：精益现场成本的分析与管控 一、降低精益效率成本的途径与系统技术 1. 如何减少生产现场浪费的方法 2. 如何降低现场物料浪费的方法 3. 如何优化搬运动作改善的方法 4. 如何优化现场标准化作业方法 5. 如何降低生产效率成本的管控 案例：CKT公司效率成本分析与成果 6. 精准数据采集流程和关键要点 7. 如何通统计软件进行数据分析 8. 影响效率成本背后的关键要素 9. 如何解读数据化效率成本报告 二、降低精益质量成本的途径与系统技术 1. 质量成本数据的收集流程与方法 1. 以预防成本为中心的分析与改善 2. 以鉴定成本为中心的分析与改善 3. 以内部失败成本为中心的分析与改善 4. 以外部失败成本为中心的分析与改善 5. 设计每天节约一元钱的项目活动 6. 质量成本绩效分析与考核标准 案例：CKT公司质量成本的分析与成果 三、降低精益人力成本的途径与系统技术 1. 建立人力资源成本统计分析制度 2. 建立企业各岗位的成本责任制度 3. 员工培训费用结构分类与改善点 4. 通过工作效能提升优化薪资成本 5. 通过内部流程优化改善人工成本 6. 有效控制员工离职成本的关键点 案例：CKT公司人工成本分析与成果

海尔集团张瑞敏先生1984年轰动全国的砸冰箱事件创造了企业管理界的“神话”。在砸冰箱现场，他指着员工说“我们不缺胳膊，不少脚。就少了一样东西, 质量意识 ”。事隔28年的今天，我们的质量意识有没有真的发生彻底的改变呢？诸多中小型企业生产现场的废品堆积如山。熟视无睹的心态让管理者痛定思痛。如果你站在财务视角来衡量这些浪费的价值。假如浪费有可能降低30%以上。这对你和你的团队都意味着什么呢？同时领导又是如何看待你们的呢 中小型企业的80%的基础管理工作都应该谁去落实？80%的效率提升都应该谁去推动？80%的粗制滥造小事件都每天发生在谁身边？是谁每天从早到晚始终目不转睛盯着现场？是谁每天从早到晚严守把控作业安全、产品缺陷、设备保养、进度督导、规范作业的执行监督？又是谁第一个愿意与员工在失败中共同学习与成长？企业引入了不同类型的西方式管理理论、各种管理体系认证的洗礼，为什么公司还是找不到更好的经营质量管理的策略与方法？上有政策，下有对策，为什么企业家的想法总是不能让员工上下一致的理解与认同？谈质量文化，为什么部份企业总是不停的在重复思想与行为的“两张皮”现象 课程收益： ● 提升全员工管理意识的能力，并推动全员工主动参与管理改善的活动 ● 梳理智慧管理经营基本策略，并如何化“不可能”为可能的关键能力 ● 推动制造管理运营过程中所需要的方法技巧，促进管理改善的有效性 ● 掌握管理领导力开发的能力，以及关键业务流程的管理改进活动推广 课程时间：1天，6小时/天 课程对象：生产、研发、质量、工程、设备部门等中高层管理人员 课程方式：录像观赏＋案例解析+训战推演+成果分享+疑难问答＋精彩点评 第一讲：精益现场管控与精细化 一、树立超群的管理意识 1) 生活禅：自省不等于自责 2) 管理者的身份定位和关系 3) 企业现场管理的铁三角模型 4) 相信自己看到比听到更加重要 5) 影响现场效率的4大危机 6) 智慧现场管理的4个策略性方向 7) “被质量困扰的组织”的评价系统 8) 什么是工作及生活的断舍离 9) 要把精益理念融入到工作及生活 10) 企业氛围重组的关键是在哪里？ 案例：如何打造有效的管理氛围 二、精益现场管控模式 1) 丰田式管理：防错装置与暗灯系统 2) 精益5S与目视化看板管理 3) SMED快速换型管理技术 4) 现场OJT与多技能员工 5) 丰田式管理：设备维护与保全技术 6) 过程作业模式与标准精细化 7) OJT与OPL的教育方法与技巧 8) 多技能员工的评价的6个步骤 9) 精细化的方法论体系与要点 10) 标杆现场管理的9宫格图 研讨：许多企业买马，但从不训马 案例：麦当劳标准全球化的思维 三、八大浪费识别与消除 1. 过剩的浪费：需求决定产量 案例：CKT生产过剩的识别与消除 2. 运输的浪费：规划决定效率 3. 库存的浪费：现场的提款机 案例：JIT库存管理与规划 4. 等待的浪费：碎片时间管理 5. 制程的浪费：高价值的输出 6. 重工的浪费：潜在风险识别 案例：CKT重工的规划与管理 7. 动作的浪费：不一致的作业 8. 资源的浪费：资源不配合性 第二讲：精益管理技术及工具应用 一、VSM：增加价值与消除浪费的价值流图 1. 起步：如何有效绘制价值流程图 2. 现状：轮到你自己动手来做了 3. 未来：绘制未来理想状态流程图 3. 如何让价值流程图更【精实化】 4. 改善价值流程图是管理阶层的责任 5. 年度价值流程图改善计划书 6. 年度价值流程图绩效评估量表 二、ECRS：提升现场综合效能管理法 1) ECRS原则的概念 2) ECRS原则的特点 3) ECRS的理解和运用 4) 如何让ECRS应用现场管理 5) 如何有效让ECRS快速出成果 演练：如何利用ECRS优化工作的思路 三、目视化与6S：让现场一目了然 1）要清晰：任何人都能用眼睛清晰识别 2）定透气：让员工作业环境能轻松高效 3）少障碍：生产及工作流程畅通性规划 案例一：CKT生产产品加工前后区分清楚 5）设备管理维护系统TPM及安全风险识别 案例二：CKT设备运营及维护状态指示清晰 6）目视化及6S督导及巡查问题改善计划 案例三：CKT公司目视及6S改善提案看板 四、快速换线八步改善曲 1) 快速换线改善小组 2) 快速换线八步曲 3) 快速换线的实例与技巧 4) 机械加工生产线的快速换线及实例 5) 冲床快速换线改善实例 6) 各种器具实例20则 五、作业标准化(Operation Standardization) 1) 作业标准书之构成要素 2) 作业标准书之制作 3) 作业标准之范例 4) 研讨及演练 六、如何防止人为疏忽——POKAYOKE防错法 1) 不良的产生及其后果 2) 消除不良的三原则 3) 防错防呆的目的 4) 防错防呆的种类 5) 防错设计的原则与方法 6) 案例讨论 7) 实例分享与案例讨论

课程背景： 精益生产源于日本丰田生产模式，是当前工业界公认最佳的一种生产组织体系和方式。它既是世界级企业的竞争利器，又是一种管理思想和追求卓越的企业氛围。通过实施精益生产，可以使得生产周期减少60-90%，在制品减少50-80%，生产效率提高10-100%，不合格率降低30%，与工作有关的伤害减少50%。被喻为“改变世界的机器”。在企业革新的道路上您还有哪些迷茫？为解决当前的困境，很多企业开始学习并导入精益生产， 但更多的情况是，企业中高层管理者掌握精益生产的理论和知识，在企业中导入精益生产，却又不知从何处入手？以及难以有效地组织实施 工业4.0时代的到来以及“中国制造2025”行动计划的不断推进，中小企业开始重视企业精细化与精益化，通过实施精益管理提升企业系统运营的效率与效能，保证生产计划的高效执行，有效压缩工厂成本以，以及消除八大浪费。本课程以精益管理思想、精益工具和精益运营项目为切入点，汲取先进企业经典案例的精髓，从而有效开展精益化项目的规划与实施工作。那么《精益工程师训练营》将引领你走出消除精益生产实施过程的迷茫与误区，是精益生产项目突破的最佳选择方案，也许奇迹就从这里开始 课程收益： ● 掌握精益工程师管理项目推行要领，促进精益生产管理项目的有序运营 ● 掌握精益工程师管理体系改进的五步法，提升精益生产体系的运营效能 ● 推动精益工程师管理体系的改进活动，降低精益体系的运营成本和浪费 ● 塑造精益工程师管理氛围，唤醒全员工内心中的精益生产和精细化意识 ● 掌握精益工程师管理系统的实施流程和关键要点，缩短生产的交付周期 ● 掌握精益工程师管理工具的应用能力，提升一线现场的效率和产品质量 ● 树立超群的精益生产和精细化管理的思想，推动企业精益人才的发展 课程版本：3.0 课程对象：营运副总及总监、生产总监、部门经理、生产经理、工艺工程师、精益工程师、生产主管；班组长、拉/线长、车间主任、生产课长、生管、生产助理、主管、储备干部 课程方式：工具复制+录像观赏＋案例解析+训战推演+成果分享+疑难问答＋精彩点评 课程大纲 第一讲：精益生产管理心思维 一、精益生产与数字化转型 精益导入：精益大师眼中的精益 1. 精益生产与工业革命的四阶段 2. 数字化转型：数字化转型与精益生产的融合 3. 工业4.0的三大主题项目 1）智能工厂：智能化工厂系统及布局 2）智能生产：智能化生产系统及过程 3）智能物流：智能化物流系统及支持 4. 工业4.0的关键核心特点 案例：中国制造2025-强国战略规划 5. 智能工厂：信息化与工业化的全流程融合 6. 企业智能制造能力成长的三阶段 1）自动化执行：系统化运营作业 2）数字化集成：集成化制造系统 3）智能化处理：数据化及时管理 7. 精益生产与精益管理的关键基因 案例：车间智能化全局生产管控 二、八大浪费识别与消除 1. 过剩的浪费：需求决定产量 案例：CKT生产过剩的识别与消除 2. 运输的浪费：规划决定效率 3. 库存的浪费：现场的提款机 案例：JIT库存管理与规划 4. 等待的浪费：碎片时间管理 5. 制程的浪费：高价值的输出 6. 重工的浪费：潜在风险识别 案例：CKT重工的规划与管理 7. 动作的浪费：不一致的作业 8. 资源的浪费：资源不配合性 三、精益人才与目标管理 1. 精益人才与精益目标的框架思维 2. 精益理念及工具在关键流程上延展 3. 精益效率提升与降本增效价值推动 4. 如何有效提升全员工的精益理念 5. 以终为始的精益管理基本原则 案例：看电影学精益化管理 6. 员工的作业及工作站的布局 7. 员工特殊岗位管理及多技能训练 8. 精益人才培养的三部曲 案例：技能考核与多能工培养 第二讲：精益生产技术与工具应用 一、VSM：增加价值与消除浪费的价值流图 1. 起步：如何有效绘制价值流程图 2. 现状：轮到你自己动手来做了 3. 未来：绘制未来理想状态流程图 3. 如何让价值流程图更【精实化】 4. 改善价值流程图是管理阶层的责任 5. 年度价值流程图改善计划书 6. 年度价值流程图绩效评估量表 二、目视化与6S：让现场一目了然 1. 要清晰：任何人都能用眼睛清晰识别 2. 定透气：让员工作业环境能轻松高效 3. 少障碍：生产及工作流程畅通性规划 案例一：CKT生产产品加工前后区分清楚 4. 设备管理维护系统TPM及安全风险识别 案例二：CKT设备运营及维护状态指示清晰 5. 目视化及6S督导及巡查问题改善计划 案例三：CKT公司目视及6S改善提案看板 三、零浪费：产品零库存的精益管理 1. 准时交付系统 2. 看板管理系统 3. 建立VMI管理模式 4. SSTS物流角色转变 案例：LITtle公司物流改善成果 四、高柔性：柔性生产制造系统技术 1. 制造过程中的计划和调度 2. 柔性生产制造技术 3. 自动化设计保证技术 4. 质量自动保证技术 案例：LITtle公司生产改善成果 五、零缺陷：教你一次就把事情做对 1. 教员工就能第一次把事情做好 2. 每人每天节省一元的改善方案 3. 在工作中建立ECR麻烦消除系统 4. 降低生产现场材料成本费用 5. 降低生产人工材料成本费用 案例：LITtle公司材料节省 练习：劳拉浪费背后的代价 六、精益生产流程编写的要点 1. 标准化作业流程编写是为谁而做 2. 标准化作业编写是为何而做 3. 有效的精益生产流程是怎么样的 4. 避免形式化的作业流程的存在 5. 如何提升精益生产流程与员工的贴合度 6. 如何有效提升精益生产流程的执行 7. 好的精益生产流程具备三点 七、快速换线八步改善曲 1. 快速换线改善小组 2. 快速换线八步曲 3. 快速换线的实例与技巧 4. 机械加工生产线的快速换线及实例 5. 冲床快速换线改善实例 6. 各种器具实例20则 八、如何防止人为疏忽——POKAYOKE防错法 1. 不良的产生及其后果 2. 消除不良的三原则 3. 防错防呆的目的 4. 防错防呆的种类 5. 防错设计的原则与方法 6. 案例讨论 7. 实例分享与案例讨论 九、用系统来管理的方法 省思：面对这种局面你将怎样做？ 1. 班组工作：发挥员工在生产中的作用 2. 改进工作：现场管理需要不断的改进 3. 设备管理：全员自主性的管理与维护 4. 物料管理：确保生产物料的供应方式 5. 标准管理：第一次就把工作做的更好 6. 质量管理：从源头开始全员性的管控 7. 目视管理：让现场可以做到一目了然 8. 工位管理：清除掉所有不必要的东西 9. 目标管理：达成班组目标的解决方案 十、用成本来管理的方法 省思：企业利润是怎么管理出来的 1. 成本规划思维：企业成本管理规划 2. 成本战略思维：成本管理通道设计 案例：CKT人力成本的管理与改进 3. 成本运营思维：成本管理体系设计 4. 数据管理思维：成本管理的驾驶舱 5. 成本领先思维：利润持续性的改善 案例：CKT产品包装纸变更材质 第三讲：营造精益管理氛围 一、共识：上下协同化比什么都重要 导入：精益氛围对企业的成果 第一部：设计精益管理的理念氛围 1）如何找到精益管理的使命 2）如何设定精益管理的目标 3）如何阐述精益管理的宗旨 4）如何塑造精益管理的口号 研讨：如何规避精益理念氛围二张皮现象 第二部：优化精益管理的管理机制 第三部：推动精益管理的基础建设 第四部：建立精益管理的持续培育 第五部：升级精益管理的催化体系 演练：建设企业精益氛围的路径图 二、机制：解决员工不愿意做的问题 1. 精益管理机制的三个重要点 1）无处不在——生活化的应用力 2）自主管理——高效能的运作力 3）动力源泉——班组内部驱动力 2. 精益管理中的六大机制 1）赛马机制：员工营造创新的空间 2）淘汰机制：激发全员的工作活力 3）透明机制：推动员工的公平公正 4）荣誉机制：提升员工的工作成就 5）分享机制：员工内在向外在转化 6）成长机制：改变员工的心智模式 三、标杆：如何打造有效的精益氛围 1. 学习：如何学习生活化 2. 竞赛：如何打造竞争力 3. 标杆：如何向高人学习 4. 荣誉：如何开启源动力 5. 省思：如何以问题为师 6. 技能：如何人人有绝活 7. 会议：如何有效早晚会 8. 打造精益管理氛围平台 1）案例：把经历转化成果 2）墙体：让信息容易连接 3）看板：让班组工作有序 4）手册：让知识产生力量 5）园地：把氛围做到极致 案例：CKT公司的精益氛围 第四讲：精益生产持续改进 一、组织：创造可信赖精益改善团队 1. 如何组建精益改善团队 1）战略委员会的定位与职能 2）项目执行干事定位与职能 3）项目改善小组定位与职能 2. 精益团队领导者的定位与职责 3. 业务知识与人际关系沟通能力 二、落地：精益生产持续改进五步法 1. 发现问题：精准找到问题及问题的差距 2. 测量现状：衡量问题现在的真实水准 3. 分析原因：找到真正的原因 4. 解决方案：改善最佳化方案 5. 控制系统：标准化管理系统 案例：Lean DMAIC项目改善标杆案例 三、高效：掌握精益生产的推行方法 1. 统筹：有效策划精益生产整体项目方案 2. 团队：如何提升项目经理的超级影响力 3. 协调：如何提升与团队成员沟通的结果 4. 情压：快速消除情绪与压力的综合能力 案例：CKT公司精益生产项目推行经验

企业90%的基础管理工作该由谁去落地？90%的效能又该由谁去推动和督导？90%的小事发生在谁身边？如何每天花更少的时间做好：“安全生产，质量把关，设备监控，进度督导，标准化管理的相关工作，更重要的是如何发现问题，解决问题，反馈问题，分享问题全过程的体验，班组长是员工职业精神的榜样，更是人生的教练，和文化的推动者。各个事件背后都隐藏不可告人的惊天秘密及巨大的价值利益链条。但是他们都有着类似的错误与经历，那是他们根本没有做好预防控制，同时没有足够唤醒自己与员工心中的匠心意识。本课程不仅是一门解决问题的系统与技术，更是一门哲学或艺术。它可以协助中基层管理提升解决问题的能力。管理的问题总是千头万绪，管理者如果不能快速找到问题背后的根源，有效地解决问题，就无法有效地提高质量与效率，以及优化最佳成本。那么我们并不是被问题本身所困扰，而是被解决问题的最佳方案所困扰。 《基于精益的现场管理和改善》不仅是一门科学治理的技术，更是一门艺术。能够协助职业经理人提升解决问题的能力。在企业管理现场中的问题总是千头万绪，企业管理者如果不能顺利找到问题的根源，有效地解决问题，就无法快速提高管理效率。在这种情况下，人们并不是被问题本身所困扰，而是被解决问题的方式所困扰。大多数企业缺乏系统、规范的途径，来迅速有效地解决问题。职业经理人往往面对多种多样的可选方案，但却缺乏必要的技能来制定迅速、有效的决策。如果能够运用正确的系统思考模式，就能不断提升解决问题的工作成效。 第一讲：精益项目精准选题技术 一、精益项目思考方向 1) 客户声音与常见的精益项目类型 2) 如何选择合适的改善精益项目 3) 选择精益项目需要考虑条款与准则？ 4) 精益项目选择的四个思考方向 5) 精益项目选择的流程瓶颈分析 6) 精益项目选择的调研与诊断清单 二、精益项目选择技术 1) 精益项目选择中的树形结构图分析 2) 筛选更多精益项目的矩阵式分析 3) 不适合改进精益项目条款与准则 4) 精益项目筛选中的风险管控分析 案例一：不好的项目题目范例 案例二：适合的项目题目范例 第二讲：精益现场管控 一、精益现场管控与精细化 1) 丰田式管理：防错装置与暗灯系统 2) 精益5S与目视化看板管理 3) SMED快速换型管理技术 4) 现场OJT与多技能员工 5) 丰田式管理：设备维护与保全技术 6) 过程作业模式与标准精细化 7) OJT与OPL的教育方法与技巧 8) 多技能员工的评价的6个步骤 9) 精细化的方法论体系与要点 10) 标杆现场管理的9宫格图 研讨：许多企业买马，但从不训马 案例：麦当劳标准全球化的思维 二、目视化与6S：让现场一目了然 1）要清晰：任何人都能用眼睛清晰识别 2）定透气：让员工作业环境能轻松高效 3）少障碍：生产及工作流程畅通性规划 案例一：CKT生产产品加工前后区分清楚 5）设备管理维护系统TPM及安全风险识别 案例二：CKT设备运营及维护状态指示清晰 6）目视化及6S督导及巡查问题改善计划 案例三：CKT公司目视及6S改善提案看板 第三讲：精益成本管控 一、降低效率成本的途径与系统技术 1. 如何减少生产现场浪费的方法 2. 如何降低现场物料浪费的方法 3. 如何优化搬运动作改善的方法 4. 如何优化现场标准化作业方法 5. 如何降低生产效率成本的管控 案例：CKT公司效率成本分析与成果 6. 精准数据采集流程和关键要点 7. 如何通统计软件进行数据分析 8. 影响效率成本背后的关键要素 9. 如何解读数据化效率成本报告 二、降低质量成本的途径与系统技术 1. 质量成本数据的收集流程与方法 1. 以预防成本为中心的分析与改善 2. 以鉴定成本为中心的分析与改善 3. 以内部失败成本为中心的分析与改善 4. 以外部失败成本为中心的分析与改善 5. 设计每天节约一元钱的项目活动 6. 质量成本绩效分析与考核标准 案例：CKT公司质量成本的分析与成果 三、降低人工成本的途径与系统技术 1. 建立人力资源成本统计分析制度 2. 建立企业各岗位的成本责任制度 3. 员工培训费用结构分类与改善点 4. 通过工作效能提升优化薪资成本 5. 通过内部流程优化改善人工成本 6. 有效控制员工离职成本的关键点 案例：CKT公司人工成本分析与成果 第四讲：精益工具在改善中的应用 一、八大浪费识别与消除 1. 过剩的浪费：需求决定产量 案例：CKT生产过剩的识别与消除 2. 运输的浪费：规划决定效率 3. 库存的浪费：现场的提款机 案例：JIT库存管理与规划 4. 等待的浪费：碎片时间管理 5. 制程的浪费：高价值的输出 6. 重工的浪费：潜在风险识别 案例：CKT重工的规划与管理 7. 动作的浪费：不一致的作业 8. 资源的浪费：资源不配合性 二、VSM：增加价值与消除浪费的价值流图 1）起步：如何有效绘制价值流程图 2）现状：轮到你自己动手来做了 3）未来：绘制未来理想状态流程图 4）如何让价值流程图更【精实化】 5）改善价值流程图是管理阶层的责任 6）年度价值流程图改善计划书 7）年度价值流程图绩效评估量表 三、快速换线八步改善曲 1) 快速换线改善小组 2) 快速换线八步曲 3) 快速换线的实例与技巧 4) 机械加工生产线的快速换线及实例 5) 冲床快速换线改善实例 6) 各种器具实例20则 四、作业标准化(Operation Standardization) 1) 作业标准书之构成要素 2) 作业标准书之制作 3) 作业标准之范例 4) 研讨及演练 五、如何防止人为疏忽——POKAYOKE防错法 1) 不良的产生及其后果 2) 消除不良的三原则 3) 防错防呆的目的 4) 防错防呆的种类 5) 防错设计的原则与方法 6) 案例讨论 7) 实例分享与案例讨论

市场是看不见硝烟的战场，任何企业要在其中生存并获得发展，就必须面对竞争。商业竞争中从来都没有“诺亚方舟”，唯有砍掉一切浪费，降低成本，提升利润，进而获得持续竞争优势，才能冲破枪林弹雨得以生存。本课程是我多年实战和培经验的总结，为企业降低成本，引爆利润指出了一条科学的路径，并从砍掉浪费的角度着手，提供更多行之有效的方法。旨在为企业总结一套前沿的成本管理思想，使管理者在管理与控制成本上真正实现盈利 外部环境市场经济需求相对的压缩、原材料和用工成本高涨、利润率被大量挤压的情况下，中小企业由于自身抗风险能力较弱，融资成本大幅上升。中小企业陷入发展困境已成为事实。那么，在全球经济复苏乏力与中国结构转型的双重压力下，能否让企业“看得见，摸得着”，这些都是中小企业所要面临的严峻课题。综合多年工厂的成功经验，推出《精益成本管控》是研究多年的工厂成本基础上，将持续改进的模型、思路、步骤、工具与工厂成本管理系统相结合的知识体系，具备很强的可操作性，被公认为目前国内最先进、最全面、最系统的工厂成本分析与管控项目之一 第一讲：效率成本的分析与管控 一、降低效率成本的途径与系统技术 1. 如何减少现场管理浪费的方法 2. 如何降低现场材料浪费的方法 3. 如何优化搬运动作改善的方法 4. 如何优化现场标准化作业方法 5. 如何降低生产效率成本的管控 案例：CKT公司效率成本分析与成果 6. 精准数据采集流程和关键要点 7. 如何通统计软件进行数据分析 8. 影响效率成本背后的关键要素 9. 如何解读数据化效率成本报告 二、八大浪费识别与消除 1. 过剩的浪费：需求决定产量 案例：CKT生产过剩的识别与消除 2. 运输的浪费：规划决定效率 3. 库存的浪费：现场的提款机 案例：JIT库存管理与规划 4. 等待的浪费：碎片时间管理 5. 制程的浪费：高价值的输出 6. 重工的浪费：潜在风险识别 案例：CKT重工的规划与管理 7. 动作的浪费：不一致的作业 8. 资源的浪费：资源不配合性 三、作业标准化(Operation Standardization) 1) 作业标准书之构成要素 2) 作业标准书之制作 3) 作业标准之范例 4) 研讨及演练 第二讲：质量成本的分析与管控 一、质量成本的结构和关键绩效指标 1. 质量成本结构与结构拆分表 2. 质量成本目标设定与指标分解 3. 质量成本构成比例 4. 关键质量绩效指标达成的路径 演练：CKT公司的质量成本结构拆解 二、降低质量成本的途径与系统技术 1. 质量成本数据的收集流程与方法 1. 以预防成本为中心的分析与改善 2. 以鉴定成本为中心的分析与改善 3. 以内部失败成本为中心的分析与改善 4. 以外部失败成本为中心的分析与改善 5. 设计每天节约一元钱的项目活动 6. 质量成本绩效分析与考核标准 案例：CKT公司质量成本的分析与成果 三、如何防止人为疏忽——POKAYOKE防错法 1) 错误的产生及其后果 2) 消除错误的三原则 3) 防错防呆的目的 4) 防错防呆的种类 5) 防错设计的原则与方法 6) 案例讨论 7) 实例分享与案例讨论 第三讲：人力成本的分析与管控 一、人力成本的结构和关键绩效指标 1. 人力成本结构与结构拆分表 2. 人力成本目标设定与指标分解 3. 关键人力绩效指标达成的路径 演练：CKT公司的人力成本结构拆解 二、降低人工成本的途径与系统技术 1. 建立人力资源成本统计分析制度 2. 建立企业各岗位的成本责任制度 3. 员工培训费用结构分类与改善点 4. 通过工作效能提升优化薪资成本 5. 通过内部流程优化改善人工成本 6. 有效控制员工离职成本的关键点 案例：CKT公司人工成本分析与成果

课程背景： 中国房地产界的领头羊万科集团的董事长王石先生说：万科的下一个十年要致力于“精细化”。 精细化不是什么新东西，作为一种追求精益求精的努力，自古以来那些做事认真的人就已经在做了。但作为现代工业化时代的一个管理概念，最早是由日本的企业在20世纪50年代提出的。市场是看不见硝烟的战场，任何企业要在其中生存并获得发展，就必须面对竞争。商业竞争中从来都没有“诺亚方舟”，唯有砍掉一切浪费，降低成本，提升利润，进而获得持续竞争优势，才能冲破枪林弹雨得以生存。为企业降低成本，引爆利润指出了一条科学的路径，并从精细化管理的角度着手，提供更多行之有效的方法。 本课程结合中国企业精细化发展阶段与实际现状，强调中高层管理者是如何看待精细化管理的心智模式，并结合生动而有趣的实际案例，全面并细致地提出了独特的精细化管理的策略，思维和方法，技巧。经过不断的提炼，精心筛选，从而找到用精细化管理维度来解决问题的最佳方案。通过情景化学习后，让我们一起研究精细化管理，践行精细化管理，以及完善精细化管理系统，努力促进精细化管理成为企业全员工的工作习惯。 课程收益： ● 树立超群的精细化理念，推动全员工主动参与精细化管理的改善活动 ● 掌握精细化管理的实施流程和关键点，提升精细化管理系统的有效性 ● 推动精细化管理的方法论，提升业务流程的效能，降低流程运营成本 ● 掌握解决跨部门问题的方法，强化部门间相互连接力和流程的顺畅性 ● 优化精细化管理的系统，提升组织结构的效能和关键业务流程的效率 ● 强化精细化管理系统在场景化的应用，提升生产交货准时率和合格率 ● 掌控精细化人才培育的能力，批量复制特殊岗位核心能力和多技能工 课程时间：2天，6小时/天 课程对象：总裁、总经理、质量经理/主管、技术经理/主管、研发经理/主管、生产经理/主管、物流与采购经理/主管、成本会计 课程方式：录像观赏＋工具复制+案例分析+实战模拟+疑难问答＋精彩点评 课程大纲 第一讲：精细化管理底层逻辑 一、精细化管理的心智力 1. 什么是精细化及精细化管理？ 2. 用什么身份和价值观支持精细化运营 3. 提升精细化意识被接纳的普遍性 4. 如何让全员工养成精细化工作习惯 研讨：为什么有些企业精细化坚持不下去？ 二、精细化管理的思维力 1. 如何坚持以人为本的精细化运营的理念 2. 实行精细化管理的根本在制度 3. 合理的考核决定了精细化的成败 4. 实旋精细化管理的根本保障条件 三、精细化管理的行动力 1. 学习——精细化人才的梯次培训 2. 系统——精细化管理更容易实现 3. 机制——开启员工执行的源动力 第二讲：精细化管理论心道术 一、心——微利时代精细化的新挑战 1. 突破精细化管理的新挑战 2. 精细化对当下企业的贡献 3. 如何弥补企业人才断流的 4. 向精细化系统标准化靠拢 研讨：中国企业普遍缺乏细节管理 二、道——精细化势在必行的新动力 1. 缺乏管理系统的有效落地性 2. 推动全员工自主参与精细化 3. 升级岗位的职能与关键任务 4. 精细化与成本管理的关系 5. 有待提升全员的精细化意识 案例：CLT公司精细化管理成果 三、术——精细化系统导入的三部曲 1. 目标管理：精细化管理的核心 2. 制度管理：精细化管理的保障 3. 个性管理：精细化管理的境界 第三讲：精细化管理的方法论 一、精细化管理的核心理念 1. 细致——把握好工作中的每一个细节 2. 完整——确保细节改善过程的完整性 3. 可控——在适当能力范围之内做调整 4. 精准——为目标为导向处理员工事情 研讨：精细化能帮助到我们什么？ 练习：精细化管理的画像 二、精细化基本方法具体化 1. 目标化——人人都有目标，事事都有着落 2. 流程化——员工一次做对，提升流程效能 3. 程序化——过程拆解清楚，岗位效能翻番 4. 制度化——精细制度升级，执行容易落地 5. 改善化——全员参与改善，效果持续有效 三、解决跨部门问题的方法 1. 组织——建立跨功能小组并职能化 2. 绝活——专项能力培养并相互赋能 3. 成果——持续产生有效结果的动力 练习：输出跨部门问题解决方案 第四讲：系统优、透明化管理系统构建 一、人——组织结构更有效能 1. 精细化在组织管理中的应用 2. 什么环节是产生绩效的？ 3. 如何优化组织结构图 4. 升级岗位的要求和任务描述 5. 如何优化不产生绩效的？ 演练：排列出更高效能的组织 二、事——业务流程更有效率 1. 什么是VA？什么是NVA？ 2. 如何找到流程中的隐形工厂 3. ECRS——如何让流程更有效率 4. 精细化在流程中的应用 案例：CKT公司流程效率提升30% 三、物——解决方案更有成果 1. 精细化在团队文化中的应用 2. 精细化与持续改善的融合 3. 让解决方案更容易落地 4. 精细化在文化基础建设中的应用 研讨：ATH公司有效的解决方案 第五讲：精细化的场景化应用 一、精细化在流程优化中的应用 1. 诊断——业务流程中存在的问题 2. 匹配——有效解决问题的方法论 3. 方案——业务流程改进具体措施 4. 精细化在流程优化中注意事项 5. 精细化在标准化作业文件应用 案例：CTT公司标准化管理 二、精细化在企业生产中的应用 1. 精细化与现场目视化及5S的结合 2. 精细化在设备管理中的应用 3. 全员精细化质量管理的方法与技巧 4. 精细化与安全生产的融合 5. 精细化与提案改善的整合 6. 精细化在生产过程的应用 案例：T002标杆生产线 三、精细化在人才培育中的应用 1. 人才培养体系要解决的问题 2. OJT多技能矩阵式培训与认证 3. 特殊岗位员工的培训与认证 4. 有效学习的路径图 5. 培训需求调查体系 6. 人才培养体系模型 1）理念：公司培养人员的基本理念 2）组织：培养参与角色及岗位职责 3）流程：培养的程序、制度、信息系统 案例：CDT公司的多技能工及认证 第六讲：推行精细化实施方案 一、精细化管理系统的导入流程 1. 理念宣导：唤醒全员工精细化意识 2. 系统诊断：用提案式找到核心问题 3. 规划方案：针对系统诊断进行整改 4. 标杆示范：用标杆消除员工的质疑 5. 强化训练：精细化运营的核心能力 6. 效果验证：依据标准进行全面验收 7. 跟踪服务：长期跟踪服务确保效果 案例：BET公司的精细化系统导入 二、精细化管理系统的实施重点 1. 方向——明确精细化管理的方向 2. 整合——流程与规划的有效整合 3. 考核——以成本角度为考核体系 4. 信息——构建精细化的信息平台 5. 素养——注重训练精细化的人才 研讨：如何避免精细化管理失败 三、精细化管理系统的推进方案 1. 精细化系统推行的基础建设 2. 精细化系统推行的基本步骤 3. 精细化项目推行委员会职责 4. 精细化项目推广的管理机制 5. 精细化项目体系的标准化 案例：BET公司精细化推行方案

课程背景： 精益生产源于日本丰田生产模式，是当前工业界公认最佳的一种生产组织体系和方式。它既是世界级企业的竞争利器，又是一种管理思想和追求卓越的企业文化。通过实施精益生产，可以使得生产周期减少60-90%，在制品减少50-80%，生产效率提高10-100%，不合格率降低30%，与工作有关的伤害减少50%。被喻为“改变世界的机器”。在企业革新的道路上您还有哪些迷茫？为解决当前的困境，很多企业开始学习并导入精益生产， 但更多的情况是，企业中高层管理者掌握精益生产的理论和知识，在企业中导入精益生产，却又不知从何处入手？以及难以有效地组织实施。 工业4.0时代的到来以及“中国制造2025”行动计划的不断推进，中小企业开始重视企业精细化与精益化，通过实施精益管理提升企业系统运营的效率与效能，保证生产计划的高效执行，有效压缩工厂成本以，以及消除八大浪费。本课程以精益管理思想、精益工具和精益运营项目为切入点，汲取先进企业经典案例的精髓，从而有效开展精益化项目的规划与实施工作。那么《精益生产运营模式》将引领你走出消除精益生产实施过程的迷茫与误区，是精益生产项目突破的最佳选择方案，也许奇迹就从这里开始！ 课程收益： ● 掌握精益生产管理项目推行要领，促进精益生产管理项目的有序运营 ● 掌握精益生产管理体系改进的五步法，提升精益生产体系的运营效能 ● 推动精益生产管理体系的改进活动，降低精益体系的运营成本和浪费 ● 塑造精益生产管理文化，唤醒全员工内心中的精益生产和精细化意识 ● 建立生产信息体系的平台技术，推动生产工序精细化管理的全面发展 ● 掌握精益生产管理系统的实施流程和关键要点，缩短生产的交付周期 ● 掌握精益生产管理工具的应用能力，提升一线现场的效率和产品质量 ● 树立超群的精益生产和精细化管理的思想，推动企业精益人才的发展 课程时间：3天，6小时/天 课程对象：营运副总及总监、生产总监、部门经理、生产经理、工艺工程师、精益工程师、生产主管；班组长、拉/线长、车间主任、生产课长、生管、生产助理、主管、储备干部 课程方式：录像观赏＋工具复制+案例分析+实战模拟+疑难问答＋精彩点评 课程大纲 第一讲：精益生产运营思维 一、精益生产与智能制造 精益导入：精益大师眼中的精益 1. 精益生产与工业革命的四阶段 2. 智能制造：工业4.0与精益生产 3. 工业4.0的三大主题项目 1）智能工厂：智能化工厂系统及布局 2）智能生产：智能化生产系统及过程 3）智能物流：智能化物流系统及支持 4. 工业4.0的关键核心特点 案例：中国制造2025-强国战略规划 5. 智能工厂：信息化与工业化的全流程融合 6. 企业智能制造能力成长的三阶段 1）自动化执行：系统化运营作业 2）数字化集成：集成化制造系统 3）智能化处理：数据化及时管理 7. 精益生产与精益管理的关键基因 案例：车间智能化全局生产管控 二、八大浪费识别与消除 1. 过剩的浪费：需求决定产量 案例：CKT生产过剩的识别与消除 2. 运输的浪费：规划决定效率 3. 库存的浪费：现场的提款机 案例：JIT库存管理与规划 4. 等待的浪费：碎片时间管理 5. 制程的浪费：高价值的输出 6. 重工的浪费：潜在风险识别 案例：CKT重工的规划与管理 7. 动作的浪费：不一致的作业 8. 资源的浪费：资源不配合性 三、精益生产管理心思维 1. 精益生产与精益管理的框架思维 2. 精益思想及工具在关键流程上延展 3. 精益成本压缩与价值提升 4. 如何有效提升全员精益思想 5. 以终为始的精益管理基本原则 案例：看电影学精益化管理 6. 员工的作业及工作站的布局 7. 员工特殊岗位管理及多技能训练 案例：技能考核与多能工培养 第二讲：精益生产技术体系 一、用眼睛来管理的方法 1. VSM：增加价值与消除浪费的价值流图 1）起步：如何有效绘制价值流程图 2）现状：轮到你自己动手来做了 3）未来：绘制未来理想状态流程图 4）如何让价值流程图更【精实化】 5）改善价值流程图是管理阶层的责任 6）年度价值流程图改善计划书 7）年度价值流程图绩效评估量表 2. 目视化与6S：让现场一目了然 1）要清晰：任何人都能用眼睛清晰识别 2）定透气：让员工作业环境能轻松高效 3）少障碍：生产及工作流程畅通性规划 案例一：CKT生产产品加工前后区分清楚 4）设备管理维护系统TPM及安全风险识别 案例二：CKT设备运营及维护状态指示清晰 5）目视化及6S督导及巡查问题改善计划 案例三：CKT公司目视及6S改善提案看板 3. 实效：精益生产管理工具箱 1）看板化：精益生产的基础 2）安定化：现场要素的管理 3）同步化：一个流生产模式 4）柔性化：个性化生产管理 5）均衡化：生产瓶颈的协同 6）防呆化：防止重复性错误 7）流程化：一次性就能做对 二、用系统来管理的方法 省思：面对这种局面你将怎样做？ 1. 班组工作：发挥员工在生产中的作用 2. 改进工作：现场管理需要不断的改进 3. 设备管理：全员自主性的管理与维护 4. 物料管理：确保生产物料的供应方式 5. 标准管理：第一次就把工作做的更好 6. 质量管理：从源头开始全员性的管控 7. 目视管理：让现场可以做到一目了然 8. 工位管理：清除掉所有不必要的东西 9. 目标管理：达成班组目标的解决方案 三、用成本来管理的方法 省思：企业利润是怎么管理出来的 1. 成本规划思维：企业成本管理规划 2. 成本战略思维：成本管理通道设计 案例：CKT人力成本的管理与改进 3. 成本运营思维：成本管理体系设计 4. 数据管理思维：成本管理的驾驶舱 5. 成本领先思维：利润持续性的改善 案例：CKT产品包装纸变更材质 第三讲：营造精益管理文化 一、共识：上下协同化比什么都重要 导入：精益文化对企业的成果 第一步：设计精益管理的理念文化 1）如何找到精益管理的使命 2）如何设定精益管理的目标 3）如何阐述精益管理的宗旨 4）如何塑造精益管理的口号 研讨：如何规避精益理念文化二张皮现象 第二步：优化精益管理的管理机制 第三步：推动精益管理的基础建设 第四步：建立精益管理的持续培育 第五步：升级精益管理的催化体系 演练：建设企业精益文化的路径图 二、机制：解决员工不愿意做的问题 1. 精益管理机制的三个重要点 1）无处不在——生活化的应用力 2）自主管理——高效能的运作力 3）动力源泉——班组内部驱动力 2. 精益管理中的六大机制 1）赛马机制：员工营造创新的空间 2）淘汰机制：激发全员的工作活力 3）透明机制：推动员工的公平公正 4）荣誉机制：提升员工的工作成就 5）分享机制：员工内在向外在转化 6）成长机制：改变员工的心智模式 三、标杆：如何打造有效的精益文化 1. 学习：如何学习生活化 2. 竞赛：如何打造竞争力 3. 标杆：如何向高人学习 4. 荣誉：如何开启源动力 5. 省思：如何以问题为师 6. 技能：如何人人有绝活 7. 会议：如何有效早晚会 8. 打造精益管理文化平台 1）案例：把经历转化成果 2）墙体：让信息容易连接 3）看板：让班组工作有序 4）手册：让知识产生力量 5）园地：把文化做到极致 案例：CKT公司的精益文化 第四讲：精益生产持续改进 一、组织：创造可信赖精益改善团队 1. 如何组建精益改善团队 1）战略委员会的定位与职能 2）项目执行干事定位与职能 3）项目改善小组定位与职能 2. 精益团队领导者的定位与职责 3. 业务知识与人际关系沟通能力 二、落地：精益生产持续改进五步法 1. 发现问题：精准找到问题及问题的差距 2. 测量现状：衡量问题现在的真实水准 3. 分析原因：找到真正的原因 4. 解决方案：改善最佳化方案 5. 控制系统：标准化管理系统 案例：Lean DMAIC项目改善标杆案例 三、高效：掌握精益生产的推行方法 1. 统筹：有效策划精益生产整体项目方案 2. 团队：如何提升项目经理的超级影响力 3. 协调：如何提升与团队成员沟通的结果 4. 情压：快速消除情绪与压力的综合能力 案例：CKT公司精益生产项目推行经验

外部环境市场经济需求相对的压缩、原材料和用工成本高涨、利润率被大量挤压的情况下，中小企业由于自身抗风险能力较弱，融资成本大幅上升。中小企业陷入发展困境已成为事实。那么，在全球经济复苏乏力与中国结构转型的双重压力下，能否让企业“看得见，摸得着”，这些都是中小企业所要面临的严峻课题。 工厂成本管理以严格、准确、全面地记录数据为依据，通过完善的工厂成本管理体系和流程控制，实现工厂成本总额的最小化和工厂成本内部结构的最优化；实现工厂管理由定性向定量的转变，加快缺陷的改进速度。削减各部门成本可以降低工厂总成本，健全企业内部控制。为了解决企业成本压缩的诸多问题，综合多年工厂的成功经验，推出《TCM精益成本分析与管控》是研究多年的工厂成本基础上，将持续改进的模型、思路、步骤、工具与工厂成本管理系统相结合的知识体系，具备很强的可操作性，被公认为目前国内最先进、最全面、最系统的工厂成本分析与管控培训项目之一。 课程对象：总裁、总经理、质量经理/主管、技术经理/主管、研发经理/主管、生产经理/主管、物流与采购经理/主管、成本会计 第一讲：精益成本管理思维模式 一、跳出精益成本管理瓶颈 1. 从困局清单到突破性变革思维 2. 中小企业精益成本的三大瓶颈 1）缺乏成本精细化管理的理念 2）成本管理制度体系不够健全 3）成本管理的方法和技术落后 3. 有效跳出精益成本的自困模式 4. 全员自主成本的核心理念及BVR 案例：谁能发现这家企业的成本管理陷阱？ 二、营造精益成本改善氛围 讨论：工厂成本有哪几部分构成? 1. 成本管理师必备的专业知识与技能 2. 降低企业成本运营的四个关键点 1）领导以身作则建立全员成本意识 2）在成本管理上严格把控每个细节 3）严管应收款和库存两个基本点 4）通过集中生智达到降本增效的效果 3. 推动全员精益成本改善的思考和要点 三、精益成本管理的四步法 1. 教育——全面转变成本控制理念，提升成本管理意识 2. 系统——严格建立成本管理岗位责任制，完善配套监督体系 3. 管理——全面实施成本精细化控制，加强成本预算管理 4. 领导——推动全员工参与成本管理，为组织预先控制成本风险 案例：CMT公司精益成本管理导入 第二讲：精细化管理的方法论 一、精细化管理的核心理念 1. 细致——把握好工作中的每一个细节 2. 完整——确保细节改善过程的完整性 3. 可控——在适当能力范围之内做调整 4. 精准——为目标为导向处理员工事情 研讨：精细化能帮助到我们什么？ 练习：精细化管理的画像 二、精细化基本方法具体化 1. 目标化——人人都有目标，事事都有着落 2. 流程化——员工一次做对，提升流程效能 3. 程序化——过程拆解清楚，岗位效能翻番 4. 制度化——精细制度升级，执行容易落地 5. 改善化——全员参与改善，效果持续有效 三、解决跨部门问题的方法 1. 组织——建立跨功能小组并职能化 2. 绝活——专项能力培养并相互赋能 3. 成果——持续产生有效结果的动力 练习：输出跨部门问题解决方案 第三讲：工厂成本的分析与管控 一、设计成本的分析与管控 1. 产品设计与工厂成本的关系 2. 产品设计变更导入“高压线管理”法 3. 预防技术-FMEA失效模式与效应分析 4. 工艺工程防呆管理技术-PoKe-YoKe 5. 降低设计成本的方法与步骤 演练：无线鼠标的价值分析 案例：企业如何预防生产线漏打螺丝的 二、供应链成本分析与管控 1. 什么是供应链与供应链管理 2. 供应链管理的范围与层次 3. 采购对供应商降价的策略与方法 4. 控制材料单重与材料消耗的方法 5. 降低供应链管理成本的方法与步骤 案例一：VSM的实施流程和要点 案例二：SSTS的实施流程和要点 三、库存成本的分析与管控 1. 企业库存成本分析的现状和价值 2. 企业库存成本控制存在的问题 3. 优化企业库存成本控制的四大关键 1）建立科学的存货管理系统 2）建立合适的存货管理方法 3）完善内部的存货管理制度 4）提升存货管理能力与水平 案例：CTT公司的库存管理

企业管理第一线的基层组织，是控制各类事故的最前沿阵地，是企业能否实现安全生产的基础。从近几年生产中发生的事故分析来看，多是由于安全意识淡薄、安全管理不到位、安全制度不落实造成的。因此，员工是企业安全管理的落实点，只有不断加强员工安全管理，才能最大限度地减少或杜绝事故的发生。 安全工作从管理抓起，管理工作从基础抓起，基础工作从班组抓起，切实加强一线员工管理人员的安全生产意识和提高安全生产管理技能水平是本课程的出发点。 第一讲：精细化现场安全管理技能提升（0.5天） 一：零事故安全生产的价值 1.触目惊心的数字 2. 安全事故所产生的损失：直接与间接 3. 安全事故冰山理论 4. 谁从安全中获益？ 5. 潜在风险识别与应对二：操作人员在安全操作中的责任 1. 安全事故的特点 2. 安全之河 3. 工作现场分析 a) 安全检查 c) 安全事故分析 d) 案例演练三：基于行为的安全管理 1.基于行为的安全管理的定义 2. 全员安全管理文化 3. 安全事故金字塔模型 4. 安全管理的原理－ABC模型 第二讲：现场精益管理（0.5天） 一、八大浪费识别与消除 1. 过剩的浪费：需求决定产量 案例：CKT生产过剩的识别与消除 2. 运输的浪费：规划决定效率 3. 库存的浪费：现场的提款机 案例：JIT库存管理与规划 4. 等待的浪费：碎片时间管理 5. 制程的浪费：高价值的输出 6. 重工的浪费：潜在风险识别 案例：CKT重工的规划与管理 7. 动作的浪费：不一致的作业 8. 资源的浪费：资源不配合性 二、现场精益管理与精细化 1) 企业管理的铁三角模型 2) 相信自己看到比听到更加重要 3) 影响企业质量的4大危机 4) 智慧质量经营的4个策略性方向 5) 丰田式管理：防错装置与暗灯系统 6) 精益5S与目视化看板管理 7) 4M1E精细化管理 8) SMED快速换型管理技术 9) 现场OJT与多技能员工 10) 丰田式管理：设备维护与保全技术 11) 过程作业模式与标准精细化 12) OJT与OPL的教育方法与技巧 13) 多技能员工的评价的6个步骤 14) 精细化的方法论体系与要点 15) 标杆现场管理的9宫格图 案例：如何有效打造现场管理文化 三、无敌沟通技巧 1、如何保持与上司的良好沟通 2、怎样与平级同事沟通 3、与下属沟通的技巧 4、如何培养下属 5、沟通真正的意义与前提条件 6、语音语调和身体语言对沟通的影响 7、身份定位对沟通效果的影响 8、语言技巧在沟通中的应用 9、提升说话效果的技巧

TWI（Training Within Industry For Supervisors）即督导人员训练，就是针对基层一线主管人员训练，它是一种针对基层干部，如何做好第一线主管应具备的知识及技巧，而拟订的一套课程。TWI主要内容包括： 工作教导(JI)——使基层主管能够用有效的程序，清楚的教部属工作的方法，使部属很快的接受到正确、完整的技术或指令； 工作改善(JM)——使基层主管能用合理的程序，思考现场工作上的问题与缺失，并提出改进方案，提升工作的效率与效能； 工作关系(JR)——使基层主管平时与部属建立良好人际关系，部属发生人际或心理上的问题时，能冷静的分析，合情合理的解决。工作安全(JS)——使基层主管学习如何使类似灾害事故绝不再犯的对策和方法。管理在工作环境、设备与产品等方面都讲究是否合乎人性的要求，基层主管是管理的根本，管理的效果能否落实在于主管人员是否尽心尽力，而主管人员训练正是畅顺管理架构的基础工程。提升管理干部分析问题、解决问题能力，提升管理干部观察力、判断力、整合力及表达力，减少意外灾害的发生，减少浪费、成品补修以及不合格产品的产生，减少工具或设备的损坏，组织气氛、建立企业良好的共识。 课程对象：生产经理\生产主任\车间负责人\生产厂长、生产线负责人及和生产活动相关的管理人员；生产一线班组长、领班等所有一线主管。 课程大纲： 第一部分 一线主管的角色认知与定位 1、一线主管的地位和使命 2、一线主管在执行中的角色和作用 3、现场管理人员在现场中的行为指南：JI、JM、JR、JS 第二部分 一线主管的工作教导JI(Job Instruction) 1、教导的含义、重要性和好处 2、优秀教导员的三大特质 3、上司VS教导员 4、传统、低效教导方法的认识 5、高效工作教导四步法 ◆ 教导准备四阶段： 1、制作训练预定表； 2、制作工作分解表； 3、准备所需物品； 4、整理工作场所。 ◆ 工作教导四阶段： 1、学习准备； 2、传授工作； 3、试做； 4、考核成效。 ◆ 三种特殊教导方法： 1、冗长工作的教导方法； 2、嘈杂工作场所的教导方法； 3、感觉与秘诀的教导方法。 ◆ 教导员入门常犯的8大错误 ※ 案例练习：如何编制SOP实施现场工作教导 第三部分 一线主管的工作改善JM(Job Methods) 1、工作改善从哪入手 2、管理 VS 改善 3、如何进行工作改善： ◆ 工作改善的心理障碍 ◆ 工作改善四阶段：1、工作分解；2、就每一个细目作核检分析；3、展开新方法；4、实施新方法。 ◆ 解决问题思维方法－8D方法 ◆ 工作改善七手法简介 ※ 案例练习：PDCA改善循环 第四部分 一线主管的工作关系JR(Job Relation) 1.人际关系的基本原则 2、沟通与激励 ◆ 沟通ABC ◆ 倾听的艺术 ◆ 如何与上司沟通 ◆ 如何与下属沟通 ◆ 如何激励下属 3.人际冲突处理 ◆ 引起冲突的原因 ◆ 冲突的过程 ◆ 五种冲突处理模式 ◆ 冲突处理的五大步骤 ◆ 冲突处理技巧 4、团队建设与管理 ◆ 团队成员的性格特征 ◆ 高效团队的九大因素 ◆ 如何建立高效团队现场人际冲突处理 ※ 游戏互动：七巧板 第五部分 一线主管的工作安全JS(Job Safety) 1、安全的定义、事故分析、灾害事故研讨 2、一线主管的安全责任与工作要求 3、一线主管人员安全管理的“四到原则” 4、工作安全四阶段法：思考可能导致事故发生的要因；2）慎思确定对策；3）实施对策；4）检讨结果。 5、三级安全教育与实施细则 ※ 案例分析：现场工作安全点检表

课程背景： 外部环境市场经济需求相对的压缩、原材料和用工成本高涨、利润率被大量挤压的情况下，中小企业由于自身抗风险能力较弱，融资成本大幅上升。中小企业陷入发展困境已成为事实。那么，在全球经济复苏乏力与中国结构转型的双重压力下，能否让企业“看得见，摸得着”，这些都是中小企业所要面临的严峻课题。 工厂成本管理以严格、准确、全面地记录数据为依据，通过完善的工厂成本管理体系和流程控制，实现工厂成本总额的最小化和工厂成本内部结构的最优化；实现工厂管理由定性向定量的转变，加快缺陷的改进速度。削减各部门成本可以降低工厂总成本，健全企业内部控制。为了解决企业成本压缩的诸多问题，综合多年工厂的成功经验，推出《TCM精益成本分析与管控》是研究多年的工厂成本基础上，将持续改进的模型、思路、步骤、工具与工厂成本管理系统相结合的知识体系，具备很强的可操作性，被公认为目前国内最先进、最全面、最系统的工厂成本分析与管控培训项目之一。 课程收益： ● 掌握工厂成本全员工核算法体系，并熟知成本核算后的流程和关键点 ● 运用工厂成本改进模型与工具，协助精益成本管理师削减工厂的成本 ● 建立工厂成本改善前后对比的数据表盘，监控工厂成本变化的趋势图 ● 提升营造全员精益成本的改善氛围，推动全员精益成本改善的自主性 ● 降低效率成本的路径、方法、技巧；培养效率成本的分析与改善能力 ● 降低质量成本的路径、方法、技巧；培养质量成本的分析与改善能力 ● 降低人工成本的路径、方法、技巧；培养人工成本的分析与改善能力 ● 建立精细化成本管理的内控流程和步骤，确保成本内控体系的完整性 课程时间：2天，6小时/天 课程对象：总裁、总经理、质量经理/主管、技术经理/主管、研发经理/主管、生产经理/主管、物流与采购经理/主管、成本会计 课程方式：录像观赏＋工具复制+案例分析+实战模拟+疑难问答＋精彩点评 课程大纲 第一讲：精益成本管理思维模式 一、跳出精益成本管理瓶颈 1. 从困局清单到突破性变革思维 2. 中小企业精益成本的三大瓶颈 1）缺乏成本精细化管理的理念 2）成本管理制度体系不够健全 3）成本管理的方法和技术落后 3. 有效跳出精益成本的自困模式 4. 全员自主成本的核心理念及BVR 案例：谁能发现这家企业的成本管理陷阱？ 二、营造精益成本改善氛围 讨论：工厂成本有哪几部分构成? 1. 成本管理师必备的专业知识与技能 2. 降低企业成本运营的四个关键点 1）领导以身作则建立全员成本意识 2）在成本管理上严格把控每个细节 3）严管应收款和库存两个基本点 4）通过集中生智达到降本增效的效果 3. 推动全员精益成本改善的思考和要点 三、精益成本管理的四步法 1. 教育——全面转变成本控制理念，提升成本管理意识 2. 系统——严格建立成本管理岗位责任制，完善配套监督体系 3. 管理——全面实施成本精细化控制，加强成本预算管理 4. 领导——推动全员工参与成本管理，为组织预先控制成本风险 案例：CMT公司精益成本管理导入 第二讲：材料成本的分析与管控 一、设计成本的分析与管控 1. 产品设计与工厂成本的关系 2. 产品设计变更导入“高压线管理”法 3. 预防技术-FMEA失效模式与效应分析 4. 工艺工程防呆管理技术-PoKe-YoKe 5. 降低设计成本的方法与步骤 演练：无线鼠标的价值分析 案例：企业如何预防生产线漏打螺丝的 二、供应链成本分析与管控 1. 什么是供应链与供应链管理 2. 供应链管理的范围与层次 3. 采购对供应商降价的策略与方法 4. 控制材料单重与材料消耗的方法 5. 降低供应链管理成本的方法与步骤 案例一：VSM的实施流程和要点 案例二：SSTS的实施流程和要点 三、库存成本的分析与管控 1. 企业库存成本分析的现状和价值 2. 企业库存成本控制存在的问题 3. 优化企业库存成本控制的四大关键 1）建立科学的存货管理系统 2）建立合适的存货管理方法 3）完善内部的存货管理制度 4）提升存货管理能力与水平 案例：CTT公司的库存管理 第三讲：效率成本的分析与管控 一、效率成本的结构和关键绩效指标 1. 效率成本结构与结构拆分表 2. 效率成本目标设定与指标分解 3. 关键效率绩效指标达成的路径 练习：ATT公司的效率成本 二、降低效率成本的途径与系统技术 1. 如何减少生产现场浪费的方法 2. 如何降低现场物料浪费的方法 3. 如何优化搬运动作改善的方法 4. 如何提升现场动作改善的方法 5. 如何降低设计过程成本的管控 案例：ATT公司效率成本改善的成果 案例：TBH公司效率成本的分析 1. 精准数据采集流程和关键要点 2. 如何通统计软件进行数据分析 3. 影响效率成本背后的关键要素 4. 如何解读数据化效率成本报告 练习：输出效率成本的分析能力 第四讲：质量成本的分析与管控 一、质量成本的结构和关键绩效指标 1. 质量成本结构与结构拆分表 2. 质量成本目标设定与指标分解 3. 关键质量绩效指标达成的路径 练习：ATT公司的质量成本 二、降低质量成本的途径与系统技术 1. 预防成本控制点及关键要点 2. 鉴定成本控制点及关键要点 3. 内部失败成本控制点及关键要点 4. 外部失败成本控制点及关键要点 案例：ATT公司质量成本改善的成果 案例：TBH公司质量成本的分析 1. 精准数据采集流程和关键要点 2. 如何通统计软件进行数据分析 3. 影响质量成本背后的关键要素 4. 如何解读数据化质量成本报告 练习：输出质量成本的分析能力 第五讲：人工成本的分析与管控 一、人工成本的结构和关键绩效指标 1. 人工成本结构与结构拆分表 2. 人工成本目标设定与指标分解 3. 关键人工绩效指标达成的路径 练习：ATT公司的人工成本 二、降低人工成本的途径与系统技术 1. 在岗培训费用控制点与关键要点 2. 外派培训费用控制点与关键要点 3. 有效控制员工薪酬成本的关键点 4. 有效控制员工离职成本的关键点 案例：ATT公司人工成本改善的成果 案例：TBH公司人工成本的分析 1. 精准数据采集流程和关键要点 2. 如何通统计软件进行数据分析 3. 影响人工成本背后的关键要素 4. 如何解读数据化人工成本报告 练习：输出人工成本的分析能力 第六讲：精益成本的体系精细化 一、精益成本的核算与考核 1. 成本的科目与财务系统的关联 2. 质量成本核算的方法与技巧 3. 建立工厂成本和内控流程 4. 精细化成本管理解决方案 5. 精细化成本管理建设的步骤与方法 研讨：如何应对工厂成本的瓶颈 案例：TTDi公司的成本运营标准化管理 二、精益成本的微提案改善 1. 精准选题技术与项目思考方向 2. 提案改善的基本理念与原则 3. 提案改善的方法与步骤与辅导技巧 4. 行动方案的策划与实施后的效果验证 5. 提案改善与财务成效规划的指南 案例：DELL供应商焊点不良率的降低 三、精益成本系统导入四步 1. 组织——建立可信赖的成本管理委员会 2. 规划——精益成本管理系统的导入步骤 3. 实施——构建精益成本运营管理的规范 4. 机制——推动全员参与精益成本的动力 案例：LITtle公司推动全面精益成本