生产计划企业内训

本课程全面深入地探讨标准工时在精益生产中的重要性及应用方法，让您了解标准工时的起源、概念，并通过实例案例分享帮助您提升生产效率。适合总经理、厂长、生产经理、车间组长、IE经理/主管/工程师、品管经理/主管等人员参加。课程内容包括

学好本课程内容，掌握日程计划的编排技术，将彻底改变生产管理的乱相，使“资源不变、产出更多”的愿景在企业中得以真正的实现！！

这门课程专为各公司企业中层、骨干管理人员设计，旨在帮助他们解决生产计划与物料管理部门工作中遇到的各种疑难问题，提升管理素质。讲师龚举成老师是企管专家，实战派精益生产大师，涉及的领域有精益生产、成本压缩、班组长、3Q7S、TWI、

计划、物料、生产、交付是生产制造企业管理主要内容,生产计划与物料控制PMC管理的好坏，直接影响到企业的经营管理成本，交付周期，客户满意度。然而往往很多企业受到PMC管理的困扰： 生产周期长； 没有标准产能，给客户回复交

说明工作研究的内容１.程序分析；2.人机作业分析3共同作业4.动作分析分析5.动作经济原则并辅以案例。以简单易用的启发式(直觉式)法则，即使生产第一线人员也很容易的使用，在最短的时间内完成生产线平衡的任务，除去费时的试误法。另外

这门《现场改善与生产效率提升》课程将帮助企业解决生产中存在的种种问题，提升生产效益。通过深入浅出的分析工厂生产工时管理、影响生产效率因素、常见异常问题等，帮助企业管理者改变思维，提高竞争力。课程内容丰富，实用性强，通过案例分析和

本课程《生产计划与物料控制》是专为制造业中层干部设计的必修课，涵盖计划体系、生产计划、物料控制等重要内容，帮助学员建立PMC系统，优化生产管理运作。课程特色突出实战、案例和操作，让学员能够即学即用，提升管理水平。通过学习本课程，

本课程旨在解决企业生产计划与物料管理部门面临的疑难问题，帮助管理人员转变角色，提升综合管理素质。通过实战角度的培训，学员将掌握关键管理技术，提高现场生产与物料管理水平，缩短交期、提高准时交付率，改善订单预测准确性，减少呆滞物料，

生产计划管理，还要求更好地考虑和均衡所有的生产资源，包括企业生产运营管理的全部内容，以生产分析，生产制造，生产服务三大部分为主线，通过动态库存控制方法、移动平均法、平滑指数法等方法进行生产预测，并以此进行库存水平的控制与管理，进

生产计划管理，一般是指企业对生产活动的计划、组织和控制工作。狭义的生产计划管理是指以产品的基本生产过程为对象所进行的管理，包括生产过程组织、生产能力核定、生产计划与生产作业计划的制定执行以及生产调度工作。广义的生产计划管理则有了

这是一门针对各公司企业中层、骨干管理人员的精益生产与物料管理课程，由资深企管专家龚举成老师授课。课程内容涵盖了如何在供应链和工厂产品实现的各环节中大大缩短交期、提高准时交付率的方法，以及如何提高订单预测准确率、备料准确率等关键问

本课程结合国内外企业PMC规划的经验，参考并收集了大量成熟PMC案例，精心开发PMC课程，旨在帮助制造业的管理者提升PMC控制水平，更好地适应新经济环境。

本课程《现场改善与生产效率提升》针对工厂整体生产效率低下的现状，深入剖析生产现场存在的问题及改善方法，引领学员从思维到行为再到结果的全面转变。通过案例分析、工具应用和实操模板分享，帮助企业提升生产效益、降低成本、增加利润。课程风

本课程致力于帮助汽车制造商如何实现并维持“健全稳定的生产过程”，以提升产品质量和可靠性。课程内容涵盖了企业文化、产品产生和策划过程、内部生产过程的基础标准等多个方面，帮助学员了解如何评定和改进生产过程，以及如何克服影响因素和干扰

本课程专为各公司企业中层、骨干管理人员量身定制，涵盖精益生产、生产计划、物料管理等实用技术，旨在帮助管理人员提升综合管理素质，解决生产中的疑难问题，实现从生产骨干到管理骨干的转变。通过实战角度的讲解与案例分析，学员将掌握现场管理

“计划又要改，你们计划怎么搞的！”车间主管怨声载道。要么忙得要死：制造部门天天救火！！产能不够！人力不够！材料告急！！客户催货！！要么闲得要死：设备闲置，工人放假！生产停线！

没有目标与计划，企业发展就像脚踩西瓜皮，走到哪就算哪，谈不上管理。一家有理想、有追求的企业是需要编制“年度经营计划”并落地实施。年度经营计划是企业一年经营活动的总策划、总行动计划。它科学与否直接决定了企业的经营管理质量，直接影响

企业是否库存水平高涨，缺货率却愈加频繁。企业是否急单引起插单，效率低下矛盾重重。企业是否库存周转率低，资金需求高于同行。是否面临订单批量越小，交付期越短的压力。是否安全库存标准不变，从来没有动态调整。计划异常情况频频出现，客户满

本课程将帮助您了解制造业生产计划管理的最新趋势和技术，掌握编制生产计划的基本原则、步骤和工具。通过学习MES和APS在生产计划管理中的运用，您将提升企业生产效率，满足客户需求，保持竞争优势。适合生产部门主管、生产计划员、车间主管

本课程深入解析PPAP的概念、意义及实施流程，帮助学员全面掌握为顺利通过PPAP所需的工作事项和要求。无论您是从事产品研发、过程研发还是质量管理，都将受益匪浅。通过激情授课、案例分享、课堂练习和小组讨论等多种方式，我们将带领您深

近来，说起客户的需求，大家经常提起的是“高品质”和“多样化”。伴随这种多样化的发展，产品的制造方法也在不断地改变，即由大批量生产向多品种小批量生产转变，商品种类增加了，商品的寿命缩短了，企业间的竞争也发展至全球范围的竞争。因此，

学好本课程内容，导入计划与物流控制技术，将彻底改变生产管理的乱相，使“资源不变、产出更多”的愿景在企业中得以真正的实现！！

客服中心作为一个人员密集型的行业，劳动队伍的管理是非常重要的。如何通过优化劳动队伍的管理，提高生产力，避免冗余和浪费，是每一个客服中心管理人员都需要去思考的问题。优秀的劳动队伍管理，不仅能够提高运营效率，还有助于整个劳动力团队的

企业是否有以下困扰： 由于没有标准工时，不知道这批生产任务什么时候能做完； 由于没有标准工时，员工在混日子，磨洋工，还说不出来； 由于没有标准工时，给员工的工价是高还是低了； 由于没有标准工时，生产计划做不准，只能每

本课程旨在提高企业生产计划与物料管理部门的综合管理素质，解决生产中的诸多难题，帮助管理人员实现从生产骨干到管理骨干的转变，创造出不同的业绩。由精益生产大师龚举成老师亲授，涵盖精益生产、成本压缩、班组长、3Q7S、TWI、IE、T

本课程旨在解决我国大部分制造型企业在生产计划和物料控制方面的常见问题。课程内容从计划源头、控管模式到控管工具，全面解析PMC系统管控的36招，帮助企业管理干部掌握生产计划和物料控制的流程、绩效指标及落地工具。通过案例分析、互动研

面对企业同质化竞争加剧的现状，供应链管理已成为关键。陶建科老师凭借12年企业管理经验，8年咨询和培训经历，推出全面管理课程，帮助企业突破产线断续、配送滞后等难题。课程涵盖系统性思维、资源准备、过程控制等内容，通过讲授、案例分析、

本课程由陶建科老师领衔，通过深入探讨制造业生产计划及物料控制体系，帮助企业解决低效生产与库存管理问题。课程内容包含生产系统管理的核心流程、PDCA循环与OEC执行方法、采购与库存优化策略等，旨在提升企业整体运营效率。授课方式结合

【课程背景】 丰田汽车著名的拉动式生产组织方式从根本上解决了多品种小批量生产组织中的产品积压和产销不匹配的矛盾，因此得到工业企业的青睐；生产排程绝非粗放的订单累计传送过程，合理的生产排程可以拉动物料循环供给而降低半成品积压，实现合理的订单插单而不导致计划混乱；本课程重点以主生产计划策划与柔性生产排程为核心，分别讲解各级生产计划的策划与实施过程方法；在主生产计划管理培训中，课程依销售预测计划编制→主生产计划转化→ 适时生产策略优化→物资需求计划 →资源整备计划的逻辑顺序，讲解产供销的协调过程；在生产排程管理培训中，课程依滚动出货计划→交付评估组织 →滚动排程计划 → 生产效率预评→计划传递与控制的逻辑顺序，讲解生产拉动的过程。本课程具有较强实战型，参训学员需认真学习本课程介绍，根据课程中各课堂练习的安排，提前准备好企业相关数据信息，确保课程达成最佳实践效果。【课时安排】2天【授课对象】计划、物控、采购、生产部门主管【课程收益】解惑三大疑难1、如何提高供应商物料齐套到货的能力？2、如何协调生产、技术、仓储、装备等部门协同生产？3、如何通过计划排产释放工厂最大产能？领会两大思路供应链一体化运营思路；拉动式生产组织思路输出一个流程柔性拉动式生产计划实施流程学会六种方法1、价值流分析法；2、市场需求分析预测法；3、安全与订货点库存计算法；4、MRP物料需求展开法；5、生产负荷测评法；6、关键工序排程法【课程大纲】第一讲：PMC能解决企业什么问题？1、制造型企业成本困局1.1 最隐形的成本浪费：资金成本浪费现状1.2 企业物流效率对资金成本浪费的影响案例：某新能源电车企业生产价值流案例剖析课堂练一练：学员对企业物料流转效率进行分析，并提报PMC问题2、工业产品交付全过程解析案例：从“请客吃饭”故事了解产品交付全过程3、PMC生产计划与物料管理体系的架构案例：某加工厂产、供、销三盘联动的PMC管理体系3.1 主生产计划的功能与业绩衡量指标案例：丰田汽车主生产计划拉动供应链配套模式分析3.2 排程计划的功能与业绩衡量指标案例：丰田汽车三段式排程拉动现场物流模式分析3.3 拉动式生产计划管理变革的三大阶段案例：某加工厂离岛式生产方式下变刚性日程计划为柔性计划案例：某加工厂分段流生产方式下变推动式计划为拉动式计划案例：某加工厂供应链一体化模式下变供配计划为协同式计划4、PMC生产计划与物料管理的职责4.1 PMC部门的流程发起与协调组织责权4.2 生产部门的流程响应与配合执行责权课堂练一练：学员根据PMC流程，编制企业产品交付责权分解表第二讲：PMC主生产计划怎样做成？1、市场需求预测方法1.1 产品需求特征分类稳定性需求特征：总量、月单量相近变动性需求特征：总量差异、月单量相近季节性需求特征：总量相近、月单量差异临时性需求特征：总量、月单量差异1.2 稳定性与季节性需求定量预测法1.3 变动性与临时性需求目标分解法课堂练一练：学员选择企业一款产品，分析近年交付数据，判断需求特征。2、产品生产与交付的两种模式2.1 库存驱动型生产交付的策略上策：物料或在制品VMI供应商库存管理中策：成品VMI客户端库存管理或JMI联合库存管理下策：产品备货型生产交付案例：某企业VMI管理策略      某企业JMI联合库存管理策略      某企业存量管制备货策略设计与运用2.2 订单驱动型生产交付的策略：连续制造模式案例：某包装企业最短产出周期改善交付库存3、月出货计划表3.1 成品出货计划表的预测滚动性案例：某新能源企业成品滚动出货计划3.2 MRP物料毛需求计划的展开案例：某新能源企业零件月需求计划分解4、主生产计划评审与优化4.1 主生产计划的效率评审与优化案例：某企业上期效率与挡工原因评估与回应4.2 主生产计划的人力负荷评审与优化案例：某企业运用实物流表核算月人力负荷4.3 主生产计划的设备负荷评审与优化案例：某企业运用实物流表核算月设备负荷4.4 主生产计划的技术条件评审与优化案例：某企业运用FMEA分析表评估技术条件5、主生产计划与绩效管理联系5.1 主生产计划导入的经营指标：物料周转效率与直接制造成本率5.2 主生产计划分解导出的管理指标：人力设备工时、库存水平、制造周期课堂练一练：学员根据示例计划，计算MRP物料需求。第三讲：PMC物料需求怎样保障？1、物料净需求计划1.1 物料净需求的基本公式：库存+在途-计划耗用1.2 物料需求计划的预测滚动性2、物料需求的特征分类与供配策略优化上策：通用物料/供应商VMI管理+专用物料/零库存采购中策：通用物料/概略订货逐批采购+专用物料/零库存采购下策：通用物料/备货型采购+专用物料/零库存采购3、应对供货不确定性的物料需求计划修正3.1 修正供应商供货周期的不确定性案例：某企业用移动平均法修正采购周期3.2 修正市场需求的不确定性案例：某企业用移动平均法修正发货速度4、产品交付与物料供应策略组合优化4.1 最大生产弹性下最快交付生产策略：成品与物料VMI方式4.2最快交付下最大保供能力生产策略：成品备货+物料VMI方式4.3 最低库存下订单拉动生产策略：物料VMI方式4.4 最大生产弹性策略：成品VMI或备货+物料逐批滚动采购4.5 较高库存水平生产策略：成品VMI或备货+物料备货采购4.6 终极策略优化方向：供应链零库存协同制造5、物料仓储管理5.1 仓储管理第一职能：一物一位，一目了然案例：某企业分仓~分区~分位~分层~分序物料管理案例：优秀企业仓储目视化管理事例5.2 仓储管理第二职能：先进先出，批次追溯案例：某企业物料入出与退换货流程    案例：优秀企业物料先进先出解决办法5.3 仓储管理第三职能：帐卡物一致，数据准确案例：逐批盘点、循环盘点与定期盘点适用范围5.4 仓储管理第四职能：响应计划，保障供给案例：某企业利用缓存发料提前清理物料齐套的方法第四讲：PMC排程计划如何拉动生产？1、推动式生产与拉动式生产优缺点案例：某企业关键工序拉动式生产计划改进2、人、机、料、法、环协同生产实现方法案例：某企业滚动生产排程表使用3、瓶颈工序排程3.1 单一工序排程规则案例：最短加工时间V.S.最小松弛时间V.S.交货期时间紧急度3.2 前后工序双排程规则案例：杰克逊双单元排程方法4、负荷评估与排程优化4.1 工序负荷计算与看板化管理4.2紧急订单插单方法5、四张看板与生产计划信息化管理系统5.1 X+N柔性滚动计划实现流程5.2 运用数字化车间实现柔性滚动计划的信息架构课堂练一练：柔性生产计划编制流程设计第五讲：PMC管理如何落地？1、产前准备有效率案例：用六段时间表分解班组接班过程案例：用班组计划看板目视生产进度状态2、产后管理有结果案例：用六段时间表分解班组交班过程案例：生产日报与 48项挡工责任归属                                    3、一日生产有流程案例：某企业一日生产计划执行流程4、产销协调有方法案例：用最小批量法提高混批生产能力案例：用产线平衡改善提升产线效能案例：用时段排程法实现便捷插单案例：用生产日报告解决收尾欠料

课程背景：TPM（Total productive maintenance）：全面生产力维护，TPM是一个全员参与性的工厂管理活动，以追求生产系统综合效率极限化和追求生产设备零故障、零灾害为目标，推崇预防与实践的管理思想，逐渐改变人对设备及现场的看法，从而构筑全面规范化的高效生产系统。TPM自70年代提出， 历经多年完善与推进，长盛不衰，全世界500强企业孜孜不倦地导入和推进TPM活动，是TPM成为驱动企业向前发展的内在动因。先进的设备管理理念与制度建设是制造型企业降低成本，增加效益的最直接，最有效的途径。TPM活动就是以全员参与的小组方式，创建设计优良的设备管理与实施系统，提高现有设备的最有效运用，实现安全性和高质量，防止错误发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。课程收益：掌握基于OEE提升生产效率的方法，明白计划性保全和拉动式生产在设备管理作用；掌握设备故障PM分析技术，能对设备典型慢性故障进行技术性分析与起因判断；掌握设备故障失效的预测技术，能用科学方法预测设备故障周期；掌握MFMEA设备故障风险管理方法，能系统地构建设备管理体系。课程时间：2天，6小时/天课程对象：设备经理、设备工程师、车间主任、生产班组长课程大纲第一讲：TPM的管理思想及对制造经济效益提升的作用引言：作为TPM管理的导向性指标， OEE「Overall Equipment Effectiveness」是实践TPM过程中，衡量设备关连损失，并加以改善，所以以达成设备效率化的一种方法。OEE在TPM中的角色重不重要，得先看企业的产业特性，如果是设备价值不高的企业，OEE则相对没那么重要，但是对于设备价值高的企业而言，OEE是非常重要的指标。OEE在TPM中，应该可以算是衡量TPM成效的关键指标。一、TPM管理思想的发展趋势设备管理的五次思想变革智能制造对设备管理思想的冲击二、衡量TPM的关键指标——OEE的计算方法广义OEE与狭义OEE关注点OEE指标分解与管理意义中国传统制造与世界制造业OEE水平三、生产综合效率常见七大浪费解析等待浪费现状分析案例：企业辅助作业与主生产作业时间不匹配形成的损失案例：滚动生产计划对生产效率浪费的改善案例：SMED快速换装对生产效率浪费的改善搬运浪费现状分析案例：上卸货形成的料率浪费与叉车的成本浪费案例：搬运强度分析从至表运用方法案例：制造现场典型物流改善方案不良浪费现状分析案例：企业过程质量控制缺失形成的不良品浪费案例：一致性质量控制基本思路与方法动作浪费现状分析案例：动作经济性分析对手工包装作业的效率改善案例：人机匹配改善对作业效率提升方法案例：动作经济性原则与作业优化方法过度加工现状分析案例：物料批量性流转导致的质量成本浪费和让步接收损失案例：连续化设备布局对质量成本的改善案例：成组式设备布局对质量成本的改善库存过量浪费现状分析案例：企业缺失远期库存变化监控导致的存量增加案例：安全库存管理的基本原理案例：一个流生产对库存降低作用物流过慢浪费现状分析晚期故障：重复性设备故障与改善案例：加速物流的三大条件：产线平衡、连续物流和拉动生产课堂实战：结合生产现场现状，练习寻找制造浪费，构思改善思路第二讲：零故障的PM设备管理方法引言：PM（ Productive Maintenance）是在上世纪七十年代由美国企业提出，通过全面的管理设备故障，系统的分析故障起源，综合各种设备管理手段，让所有的员工都对设备保养负责，从而实现设备零故障的管理状态。一、设备故障特征与维保方法晚期故障：多发性设备故障与大修晚期故障：失误性设备故障与防错早期故障：周期性设备故障与计划检修早期故障：损耗性设备故障与自主保全早期故障：修理性设备故障与数据管理二、设备故障建档关键技术——MFMEA设备故障风险分析方法设备故障风险三大指数：严重度、发生率、可控性设备故障严重度评级与标准设备故障发生率评级与标准设备故障可控性评级与标准课堂实战：根据机台实际故障信息，练习评价故障风险三、PM分析第一步：故障现象明确化故障现象快速定向技巧案例：从警察破案学习问题快速定位的方法案例：故障现象分层的方法案例：某企业缺陷问题分层查找原因故障表述的5why原理案例：丰田设备停机的问题表达故障表述的二分法原理案例：设备停机的二分法表达课堂实战：典型设备故障现象明确化表达练习四、PM分析第二步：故障现象机理解析物~场ABCD分析法常见13种物理场与物理作用设备常见四类故障：案例：磨损性故障特征图示案例：腐蚀性故障特征图示案例：断裂性故障特征图示案例：老化性故障特征图示故障成立条件分析课堂实战：典型设备故障物理机理分析练习五、PM分析第三步：故障与4M关联性判断独立穷尽归纳的原因查找方法独立穷尽原因细分的两种方法：过程法、要素法案例：制造类问题分类要素:4M1E案例：管理类问题分类要素：5W+PDCA系统图的绘制技巧与要求系统图与矩阵法结合使用技巧单一原因结果间关联性判定：QC散布图案例：散布图的绘制步骤与要求案例：散布关系判定方法多项独立原因结果间关联性判定：DOE正交试验法正交表的数学意义：均衡分散+整齐可比案例：从某设备故障周期分析看三因子二水平无交互正交表分析课堂实战：典型设备故障要因筛选练习六、PM分析第四步：改善对策实施与标准化计划性保全改善基于MTBF故障间隔时间预测故障的方法移动平均法的运用概率分布法的运用计划性保全的四大内容计划性保全的同步化作业日常自主保全改善日常保养八大招案例：六轴机器人的二十六个保全项目分析案例：机械手自主保全作业标准设计过程静态的设备管理模式案例：设备的检查与点检案例：设备点检的分类和内容自主保全管理四表的使用方法案例：设备运行记录表图示案例：设备自主保全记录表案例：设备维保异常反馈表案例：设备易损备件管理表预防性保全改善故障劣化曲线与四级告警阀值设置基于数据的设备故障可防范性评价标准易损备件管理方法  课堂实战：典型设备故障，完成《PM分析表》练习第三讲：全面的TPM生产力维护方法引言：让设备管理关联效率与经济指标，以价值结果导向设备管理，让全员参与形成持续改进的管理体系，是TPM走向成功的关键因素，实践证明日本企业通过TPM管理实施平均生产效率提升34%，平均设备故障水平降低80%。一、从设备PM到TPM的效率管理影响设备有效性的6个主要损失：故障、更切换、暂停机、降速、缺陷、计划停机JIT运用滚动计划拉动人、机、料、法、环齐备生产的方法SMED同步化快速换模压缩产品更切换时间方法二、同步化工艺准备减少换产停机损失工艺准备的内外时间区隔内部时间向外部时间转化的方法压缩内部准备时间的常用方法三、TPM全面实施的六大步骤识别维修需求及标识缺陷，实施初始的清洁和检查；提出预防性维护计划，TPM小组建立操作工和维修人员的TPM计划；指导操作工掌握TPM方法，以及早发现问题；指导维修工掌握TPM方法，使机器在失效前进行维修；实施5S管理及组织活动，确保计划执行；全员个别改善与OPL单点教育的推进第四讲：课堂实战与成果转化第一步：老师指导学员提炼本课程关键技法 第二步：学员结合班组实例运用技法实练OEE生产综合利用率指标测算管理设备稼动率分析改善标准化管理SMED设备快速换模标准化作业MFMEA设备故障风险标准化管理一机一故障一保全标准化管理PM设备故障分析流程标准化管理二分5why分析方法标准化作业       第四步：学员输出标准化管理视频文本评比第三步：学员根据标准格式制作视频化管理标准