生产研发企业内训
新时期品质的定义、本质，理解SQM
供应商管理的内容、目的，供应链体系
SQE岗位职责
SQE素质要求
SQE团队关系
SQE职业发展
供应商选择
供应商选择的流程
供应商信息的六大来源
供应商选择表的设计
正确理解DMAIC解决问题的逻辑，学会DMAIC各阶段解决问题的流程；
理解精益生产的原理，应用价值流分析、过程流程分析、快速换线的精益生产工具优化生产布置，提升物流效率和人机效率
理解并掌握六西格玛各阶段问题分析的分析工具
正确理解DMAIC解决问题的逻辑，学会DMAIC各阶段解决问题的流程；
理解精益生产的原理，应用价值流分析、过程流程分析、快速换线的精益生产工具优化生产布置，提升物流效率和人机效率
理解并掌握六西格玛各阶段问题分析的分析工具
课堂教学：理论教学50%、案例分析20%、实务演练20%、学员作业10%；
深化理解：分三个次教学，每个阶段布置课后作业，讲解课后作业、关键知识点
附加价值：学员可以选择公司需要解决问题，作业六西格玛项目，作为自己的课后作业
正确理解DMAIC解决问题的逻辑，学会DMAIC各阶段解决问题的流程；
理解并掌握六西格玛各阶段问题分析的分析工具，如：六西格玛项目选择、正态分析、数据收集计划制订、测量系统分析、过程能力分析、假设检定与置信区间、相关回归、D
正确理解DMAIC解决问题的逻辑，学会DMAIC各阶段解决问题的流程；
理解并掌握六西格玛各阶段问题分析的分析工具，如：六西格玛项目选择、正态分析、数据收集计划制订、测量系统分析、过程能力分析、假设检定与置信区间、相关回归、D
本课程重点解决六西格玛如何在企业落地应用的难题，为此课程特做如下设计：
学习一段，落实一段的分阶段上课方式
第一次课程：学习---定义、测量阶段的内容 ；
落实---项目选择、项目计划书
正确理解DMAIC解决问题的逻辑，学会DMAIC各阶段解决问题的流程；
理解并掌握六西格玛各阶段问题分析的分析工具，如：六西格玛项目选择、正态分析、数据收集计划制订、测量系统分析、过程能力分析、假设检定与置信区间、相关回归、D
正确理解DMAIC解决问题的逻辑，学会DMAIC各阶段解决问题的流程；
理解并掌握六西格玛各阶段问题分析的分析工具，如：六西格玛项目选择、正态分析、数据收集计划制订、测量系统分析、过程能力分析、假设检定与置信区间、相关回归、D
本课程是六西格玛绿带课程的精简版；
课程以DMAIC问题解决流程在结构，加入相对简单易用的有效分析工具；
课程着重于对DMAIC流程的理解和阶段统计工具的实务应用，避免过多的理论，注重实际操作层面的练习。
制订数据收集计划
数据收集的流程
普通与特殊原因
数据分组的要点
长期与短期能力
管理与技术问题
制订数据收集计划
测量系统分析要点
测量系统的定义
类型1测量系统分析
应用场合
数据收集要求
数据分析方法
分析结果断定
测量系统分析（交叉）
适应范围
数据收集要求
GRR分析流程
方差法与控制图法
分析结
质量成本已成为企业第三利润的来源，早在上世纪八十年代，以摩托罗拉、美国通用电器为首的世界巨头，就应用六西格玛管理系统，成功地降低质量成本，在提升质量的同时，获取高额的利润。如今，六西格玛管理已成为一流企业的经营战略，将六西格到作
六西格玛概述
六西格是衡量异的符号
六西格玛是管理系统
六西格玛是改进的方法
六西格玛的目标
六西格玛的关注焦点
基础统计知识
六西格玛运用概述
什么是六西格玛
六西格玛的目标
六西格玛方法论
六西格玛系统化
六西格玛的运营
定义阶段实务技能
定义阶段的流程
定义问题的要点
定义问题的工具
精益生产与七大浪费
该课程可以帮助你：
理解阿A3报告的精神，掌握A3方法解决问题的流程。
掌握正确定义问题的方法，真正做到“找到问题，就等于问题解决了一半”。
掌握品管七大手法的图形绘制方法，学会品管七大手法在问题解决各阶段的应用。
学会
本课程根据ICF（国际教练联盟）的11项专业教练能力与技术，结合管理者的工作实践，
● 通过学习教练式的管理技术，培养管理者成为一名教练型的管理者，
● 突破传统的思维与习惯，提升管理者的自我觉察能力；
● 学
班组长在管理工作中，经常面临以下问题：态度不良责任差？管理不善上级骂；员工冲突现场忙？质量数量让心乱；部门沟通问题多? 上下左右让人忧；日常安排不太当? 轻重缓急常失算；员工士气很低落? 团队意识太薄弱；企业经营中，管理技能对个
现场管理全员参与如果不能解决生产效率与现场整洁之间的矛盾，如果不能找到由点及面、由浅入深的循序渐进路径，如果不能改变员工观望、怀疑、抵触的状态，则难以深入和持续见效。本课程融合李科老师16年来各类企业推进现场管理的经验，通过对一
毋庸质疑生产效率是依靠生产计划拉动的，产供销的协调是靠计划整合的，通过PMC的组织加快物流周转效率从而提升资金周转效率，进而提升企业盈利能力是同质化竞争时代企业经营优化的重要手段之一。
TPM（Total productive maintenance）：全面生产力维护，TPM是一个全员参与性的工厂管理活动，以追求生产系统综合效率极限化和追求生产设备零故障、零灾害为目标，推崇预防与实践的管理思想，逐渐改变人对设备
质量是检验出来的？还是制造出来的？又或者是设计出来的？这个问题在制造企业内部争论不休；而全面质量管理认为TQM是：
一线班组长岗位转型最大的挑战是从个人贡献者到新生管理者的转变，因为在管理岗位上，工作发生了“质”的变化，这种变化体现在：过去只要把自己分内的事情做好就行、自己的时间自己安排；
TWI(Training Within Industry)，即为督导人员训练，或一线主管技能培训，其源于二战后，美国生产局重建日本经济，发现日本技术劳动力潜力极为雄厚，但缺乏有效的督导人员，故引进TWI训练，培训了大量的督导人员
“管”人与“理”事构成管理两大要素，班组建设体系是生产经营落地的基本保障，课程按“无关群众”>“吃瓜群众”>“听话群众”>“朝阳群众”的逻辑顺序，讲解一线员工激励的全过程，以实战案例剖析中国传统文化背景下如何激发全员行动力，如何
问题的存在有其正面与负面的意义，所谓没有问题（无需改进、维持现状）就代表不再进步或因循茍且，互联网+时代下的企业其存在价值就在于创新与突破，坚持日新又新、勇于面对挑战，才是企业与个人迈向高峰的不二法门。
作为与企业Q（质量）、C（成本）、D（交期）密切相关的基础管理活动，5S正是通过整理、整顿、清扫、清洁、素养、这五项基本步骤，使员工建立持续改善意识、养成良好的工作习惯；从而提升产品品质、改善工作效率、优化工作氛围、提高企业的竞
没有一个企业的成功可以完全离开产品质量，即使是在全球都强调市场和销售的今天。 “质量是企业的生命”，特别是全面质量管理，从“完美无缺”质量管理，到TQM或者是TQC，到ISO9000再到6sigma；遗憾的是，全体员工对“质量管
QC质量改善小组是指在生产或工作岗位上从事各种劳动的职工，围绕企业的经营战略、方针目标和现场存在的问题，以改进质量、降低消耗、提高人的素质和经济效益为目的而组织起来，运用质量管理的理论和方法开展活动的小组。
企业的目的是实现利润的最大化，而利润的提升在于现场的改善和效率的提升。目前企业的生产现场存在的效率低下和浪费现象十分严重，造成这种现象的原因在于我们的生产干部缺乏一定的专业知识的学习，特别是系统的学习。这门课程的特点是把生产管理
企业的目的是实现利润的最大化，而利润的提升在于现场的改善和效率的提升。目前企业的生产现场存在的效率低下和浪费现象十分严重，造成这种现象的原因在于我们的生产干部缺乏一定的专业知识的学习，特别是系统的学习。这门课程的特点是把生产管理
在大环境下，2015年初，中国进入到“新常态中国经济”模式之下，制造业的利润率被压缩到产销平衡的临界点，物竞天择，适者生存；客户不断在要求 “高质量、低成本、快交期”产品，而同时，约1.5亿的新生代的85、90、00后农民工成为
1941年日本偷袭珍珠港，引起了太平洋战争，美国战时委员会研发了TWI技能训练体系，170万一线主管在美国接受TWI课程训练，保证了军需品顺利供应。二战后，美国在日本为了恢复工业经济，把TWI搬到了日本，1955年由日本产业训练
从2013年4月德国提出工业4.0开始，智能制造的浪潮席卷全球，智能制造为中国企业的发展提供了巨大机遇和挑战。如何应对这次新的工业浪潮，踏准时代发展的节拍，实现企业的转型升级，是许多中国企业都要严肃面对的问题。
企业高层管理人员常常感到困惑：企业规模大了，员工多了，利润反而降低了。实践证明，企业内部运作管理中40%的成本源于管理和产品的过失及浪费，员工缺乏风险意识与改善意识和改善方法，缺少改善的动力。不能发现现场存在的各种质量与生产风险
◆我们也印证了一个不变的事实，那些现场质量管理优秀的企业受影响的程度很少，而那些倒闭、破产、关门或效益急剧下滑的制造型企业大多数是现场质量管理非常薄弱、返工、返修、报废率高的企业。
您的企业是否面临以下困惑？成本意识淡漠,降本措施层出不穷，监督考核兴师动众，却收效甚微,为降成本压缩开支，员工怨声载道，实际成本却未降低.公司局部似乎都在控制成本，总体成本却一路飙升!人工、原材料、税收等运营成本也在大幅度上升，
精益生产方式起源于日本丰田，那么，除了它特定的产生环境外，精益生产对我们现在的企业有什么启发，精益生产之所以能帮助企业实现卓越制造管理而赢得市场，它的灵魂究竟在那里？ 实施精益生产的一般方法是什么？在这些一般方法里，我们应该注意
随着市场竞争越来越激烈，企业的竞争面临着“传统火车”式向“动车组”式转变，”现场力“成为了企业的关键名词，演讲者通过对大量的企业进行研究，发现如下问题：
中国企业很多现场摆放凌乱，带来的往往是质量，安全问题多发，效率低下！如何减少浪费并节省成本往往成为企业的当务之急，6S就是一个特别好的工具。6S，即“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”六项要求的总称。是源自日本生产企业在现场管
生产制造是个系统工作，需要让信息流（订单与计划）与物资流（采购与仓库）高效链接，才能实现生产过程的顺畅进行，完成最终产品或服务交付给客户，产生业绩。现实中事实并非如此，大量的企业各部门各自为政，自以为是的现象尤为严重，使企业整个
费根堡姆提出了“全面质量管理”（TQM，Total Quality Management）的概念，发展至今，企业已经达成共识——“质量是企业的生命”，企业推行TQM，是质量管理的根基，又是质量管理提升重要的支柱。
智能化时代，现场越来越多的自动化设备的加入是一种必然的趋势，设备的可靠性也变得越来越重要。如何做好设备管理？TPM全员生产维护，让全体员工都参与设备维护管理，做到我的设备我操作，我的设备我维护,全面提高生产性，是全面提高企业管理
低差错的后勤保障：构筑工作（产品）品质保证的基础,优良的产品品质来自优良的工作环境.通过经常性的清扫、点检,不断净化工作环境,避免污物损坏机器,维持设备的正常状态,提高产品品质。
在中国高速发展的环境下，如何快速提升一线生产主管的素养是所有制造型企业面临的问题，对管理者和监督者的教育问题已经成为企业生存与发展的重要问题。TWI（Training Within Industry）现场管理者管理技能提升训练课
中国企业走精细化管理来提升自身的“内功”，是产业升级赢得竞争优势的关键，谁掌握精益生产管理系统，谁实现了精益企业的转型，就拥有了智能化时代的通行证！在未来的竞争中占据先机。中国规模以上企业也多多少少都在应用精益的理念和工具，开展
中国企业走精细化管理来提升自身的“内功”，不断升级自身的管理系统，是在竞争中取得优势最重要的手段，谁掌握精益生产管理系统，谁实现了精益企业的转型，就掌握了新时代应对客户需求变化的方法！本课程提供了精益系统核心思想以及典型工具的讲
TWI（Training Within Industry）一线管理者技能训练，精益生产的基础，企业实现持续改善文化的秘诀。起源于20世纪20年代的英国，二战期间被美国军方采用，1950年TWI首次日本，率先在丰田，日产，东芝，三
常言道“质量是用心做出来的、不是检验出来”，在这个竞争不断加剧的时代，客户及消费者对品质的要求不再是“将就”，而是在追求“讲究”，而我们只有通过高效利用品质工具，做好品质过程管理，方能达到品质的受控与被控。
企业的经营管理，最终要由班组长来具体实施。班组长素质的高低，直接制约着企业发展战略能否行之有效，也直接制约着企业的核心竞争能力发挥。这就要求企业必须训练出一批素质超群，擅长管理，思维敏捷，执行力强的班组长。丰田坚持把班组长基本素
全世界、包括国内很多制造企业都想学习华为管理，这些企业的老板、高管花不少钱学习华为的战略、研发、销售！但其实华为管理的根基还是在一线！、尤其是生产一线管理者！我们今天就要借鉴华为的管理无线通信肌肤，不能忘记华为一流产品的现场管理
常言道“质量是用心做出来的、不是检验出来”，在这个竞争不断加剧的时代，客户及消费者对品质的要求不再是“将就”，而是在追求“讲究”，而我们只有通过高效利用品质工具，做好品质过程管理，方能达到品质的受控与被控。
班组长的日常工作最核心的六项工作：人、机、料、法、环、测！班组长现场管理水平主要是体现在六个方面。一位合格的班组长日常工作优秀表现也主要在这六个方面。而六项管理能力成果将体现在QCDSM上。（即：品质、交期、现场、士气、效率）上
《一线班组长五项通用管理技能提升训练》课程，是宋曦老师根据自己16年工厂做生产厂长、总监及副总时对班组长的提拔、培养、训练与日常工作指导的成功经验与心得精华总结而成，这是一门专为制造企业精心打造的现场班组长管理技能系统提升经典课
许多中小企业每年营业额过亿，但却不能得到自己想要的利润回报率，甚至还会出现负债的现象，究竟是浪费还是另外隐情，其背后的根源在哪里？中小型企业的80%的基础管理工作都应该谁去落实？80%的效率提升都应该谁去推动？80%的粗制滥造小
精益生产源于日本丰田生产模式，是当前工业界公认最佳的一种生产组织体系和方式。它既是世界级企业的竞争利器，又是一种管理思想和追求卓越的企业文化。通过实施精益生产，可以使得生产周期减少60-90%，在制品减少50-80%，生产效率提
中国乳制品的巨头-三鹿集团于2008年3月被检查到含有“三聚氰胺”高蛋白质婴幼儿配方奶粉，该案件一直持续升温到2008年8月3日，三鹿奶粉停产整改。在此期间，多次送样品到第三方检测机构进行抽样。其结果超出原有标准的515.24倍
市场是看不见硝烟的战场，任何企业要在其中生存并获得发展，就必须面对竞争。商业竞争中从来都没有“诺亚方舟”，唯有砍掉一切浪费，降低成本，提升利润，进而获得持续竞争优势，才能冲破枪林弹雨得以生存。本课程是我多年实战和培经验的总结，为
随着企业的高速发展，诸多公司年营业额由过去300万(人民币)增加到了现在6000万，乃至未来的三个月要完成12000万。生意蒸蒸日上过程中，难免有着一些大家都不愿意看到的“质量重大事故”。面对不断变化的生产过程和竞争对手的压力，
制造业中产品成本的50% - 80%是在制造现场发生，因此现场管理水平的高低直接影响产品质量、成本、交货期、安全生产和员工士气，企业的现场管理干部不仅承担着这些重要任务，还要上下沟通协调。管理好团队，需要较高的管理与沟通艺术。要
各公司在强化安全管理，落实安全责任，保障生产持续提速的各项工作中，已经形成了比较全面和细致的管理规范和操作规程，但是在生产现场实践中，还存在着大量违章、安全隐患甚至安全事故的发生，其主要原因，是现场操作安全意识不强。
实现危险废弃物的有效管理，是制造业的必然趋势。同时，通过减少、回收、再利用危险废物，能帮助企业减少成本，更有效利用资源。为使危险废弃物减量化、资源化和无害化，欧盟已制定了一个由法律、经济、管理相结合的三位一体政策，把管理目标向源
EHS是什么？很多人可能一头雾水。EHS是环境Environment、健康Health、安全Safety的缩写。EHS管理是环境保护、职业健康和安全生产的整合管理体系，是环境管理体系（EMS）和职业健康安全管理体系（OHSMS）
各公司在强化安全管理，落实安全责任，保障生产持续提速的各项工作中，已经形成了比较全面和细致的管理规范和操作规程，但是在生产现场实践中，还存在着大量违章、安全隐患甚至安全事故的发生，其主要原因，是现场操作安全意识不强。
习近平总书记十九大报告时说：“树立安全发展理念，弘扬生命至上、安全第一的思想，健全公共安全体系，完善安全生产责任制，坚决遏制重特大安全事故，提升防灾减灾救灾能力，加快安全防控体系建设”。
医学上把人体健康数据进行了有效的精细化和标准化，如血压、体温、每分钟心跳、每分钟呼吸次数等，医学依靠数据进行诊断和治疗。而企业现场的标准化与精细化同样如此，没有标准，就不能了解现场；不能了解现场，就不能控制现场；不能控制现场，就
每家企业都面临着一个现实的问题，那就是“增长”，如何才能获得增长，一方面是开源，另一方面是节流。开源取决与市场，非企业本身能够掌控。企业在开源的同时更关注从企业内部进行节流。从企业内部要效益，如何提升效率是班组的重点工作，在微利
制造型企业的竞争力综合表现在两个方面，品质和成本。要提升竞争力必须重视现场6S和目视管理，塑造员工一丝不苟的敬业精神，培养勤奋、节俭、务实、守纪的职业素养，提高品质、降低成本、保证生产的安全，让现场透明化、可视化
“郡县治，天下安”是习近平总书记在接见全国县委书记说的一句话，他说县是国家最基层的行政单位，县治理好了，国家就好了。换到企业管理中也是这个道理，企业是基层是由班组,如果班组治理好了,那么部门就好了,部门好了,那么企业就安定了，可
如何建立生产计划系统？如何做好人力负荷分析？如何做好设备负荷分析？如何做好场地负荷分析？如何制定生产计划？生产计划如何在线监控？紧急订单如何穿插协调 （案例分析）？如何做好订单零切换？如何就生产计划与物料、仓库、采购及业务部进行
21世纪的企业竞争，是品质的竞争，品质不仅是产品是否符合规格，更包括了客户是否满意这个大的方向，而客户满意又更广义的包括了交期、服务、价格等多方面。如果说科学技术是第一生产力，那么品质就是一个公司最直接的实力体现。对于企业未来的
“安全第一、预防为主”是大部分企业的第一法则和基本法，也成为众多企业纷纷效仿的热点。企业在落实“安全第一”的策略上下足了功夫，并取得了长足的进步，但我们的管理层和员工又有多少真正的把安全放在第一位呢？近期不断报道的安全事故，如广
精益生产是通过系统运营、人员组织、设备管理方式和市场供求等方面的变革，使企业生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。
当前全球经济危机下，现场改善及控制浪费是制造型企业关注的焦点，生产现场管理的优劣直接体现了企业在行业中的竞争力，也是体现企业盈利重要环节。掌握生产现场改善的手法和工具识别现场管理中的浪费，最终为企业降低成本、提高效率、获取倍增的
【透明化、显现化、标准化】的现场标准化管理境界，是为了让企业的管理项目变得更直观、更透明、更简单、员工更不易出错。一线管理干部职责和作用虽然直接不能影响到公司的战略决策，但是他们确实重视的执行者，所以政策，目标，质量都是由他们具
在当今企业环境下，生产计划与物料控制在企业中的地位至关重要性，在整个企业的产、供、销的供应链中的具有核心主导作用，直接影响原料采购、物品仓保、技术设计、生产制造、售后服务及财务预算、成本控制等企业各有关部门。
近年来发生的重特大事故暴露出当前安全生产领域“认不清、想不到”的问题突出。针对这种情况，2016年1月6日，习近平总书记在中共中央政治局常委会会议上就安全生产工作提出了五点要求,其中第四点：必须坚决遏制重特大事故频发势头，对易发
班组是企业生产经营活动的最基层组织,是企业生产安全的第一道防线。企业各项与生产有关的任务和工作都需要通过班组来执行,因此,做好班组安全管理是保障企业生产安全的重要工作。
没有找到合适的课程？
