精益生产企业内训
POKA－YOKE防错法从杜绝失误发生的源头入手，在失误发生之前就避免其发生，从而全面降低产品缺陷，有效减少避免损失。POKA－YOKE防错技术经过几十年的发展已经形成了完整的系统，在实践中获得充分运用并取得了显著的效果。
VA/VE是美国通用电气公司名叫迈尔斯从研究代用材料开始，逐渐摸索出的一套特殊的工作方法，把技术设计和经济分析结合起来考虑问题，用技术与经济价值统一对比的标准衡量问题，又进一步把这种分析思想和方法推广到研究产品开发、设计、制造及
浪费，有形与无形之中，促成成本增加；
浪费，系统与细节之间，促成品质降低；
浪费，管理与作业关系，无效无益的行为；
浪费可以管控，管控得力，效率效益显著；
浪费管控，可以把握住精益改善之本，精益改善之功，提升持
精益的概念来自于日本，理论化的总结则归功于美国麻省理工学院。该管理方式集成了东方的日本管理文化和西方的美国管理文化，整体兼收并蓄，快速发展传播，从最早的汽车行业发展到各行各业，逐渐成为适应性很强的经典方法，尤其和6Sigma的D
本课程强调管理系统的升级路径、旧思想与新事物的关联和联动性、团队工作核心价值、人工智能化阶段和变革进程，现场使用大量案例互动，是企业智能化导入必备知识课程，期待您的选择！！
本课程以优秀生产企业生产系统案例和典型问题为蓝本，综合为“准时化生产、标准化管理、持续化改善”三大体系，通过课程现场讲授、互动演练，在短时间内帮助企业生产管理者在系统的角度提升管理技术，学好本课程并持续改善落地，将彻底改变生产
据权威数据统计，在许多制造业企业中任何时刻都有85%的工人没有做增值工作：“5%的人看不出来是在工作；25%的人正在等待着工作；30%的人正在为增加库存而工作；25%的人正在按照低效的标准或方法进行工作……”而我们在咨询现场也经
CELL生产是一种针对小批量多样化的一种生产模式，需要对制造布局、人员、计划、物料、供应、信息流进行优化，通过多年对cell线的管理基础上提出本课程
本课程将使学习者（参与者）对精益化进行全面的理解，充分掌握基本意识原则、组织、工具、方法，了解咨询案例优秀实践者的经历，联系自己企业实际状况，有效展开本企业精益化管理导入与实施，提升企业综合获利能力，提升企业也生存发展竞争力。
本课程将使学习者（参与者）对精益化管理进行全面的理解，充分掌握基本意识原则、组织、工具、方法，了解咨询案例优秀实践者的经历，联系自己企业实际状况，有效展开本企业精益化管理导入与实施，提升企业综合获利能力，提升企业也生存发展竞争力
本课程将“工匠精神“与精益化管理进行对比，明确工匠精神在企业内部如何运用改善企业竞争力，通过对精益手法的讲解告诉大家如何打造“工匠精神”，将工匠精神核心与精益化管理联系起来，推动企业快速发展。
本课程以知名企业精益生产现场管理模式为蓝本，结合国内制造业现场管理面临的问题及需求，全面梳理并剖析了精益现场管理的方法、工具及技巧，并从精益现场管理核心出发引出精益管理的灵魂——持续改善，以构成基层管理的核心行为，谋求更优质、更
通过建立全员、全方位、全过程的精细化管理体系，才能持续降低现场成本、提高品质、改善工作效率，最终为企业获取倍增的利润。以精细化的思维进行作业现场管理是企业刻不容缓的责任。
精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。近年来逐渐为欧美各制造企业竞相采用的生产管理技术，它以企业价值流的改善作为起点，以JIT（Just
◇了解TPM基本内容、掌握TPM工作重点、使学员清楚TPM的核心内涵
◇学会计算设备总效率、如何提高总效率
◇学会问题描述、掌握故障排除的一般方法
◇培养学员的思维习惯、学会制定纠正措施
◇使学员熟练掌握TPM推进的步骤
深刻务实——课程高屋建瓴，在精益管理中处于高阶课程，可以指导一个集团公司级企业开展有效的精益运营；
原汁原味——理论和案例素材取自原汁原味的日本、美国、中国最纯正的精益标杆企业实践；
实用落地——课程老师具有15年的改善实
★ 深刻务实——课程从务实的角度，结合丰田TPS的产生和发展的时代背景，剖析了TPS背后的现实意义和理论框架的逻辑；
★ 原汁原味——理论和案例素材取自原汁原味的日本制造企业和美国最纯正的精益标杆企业；
1) 分组式互动、体验式学习、课中穿插实战案例进行剖析与演练；
2) 全程免费提供各种管理工具与模型，以及老师多年收集积累的素材资料包；
3) 提供QQ微信交流平台常年互动，实现一次学习，终生受益！
自“精益”在上个世纪70年代末导入中国距今已有30余年时间，但并没有对中国制造业产生显著影响，目前中国企业的精益成熟度仍旧远远落后于日韩、欧美等发达国家，原因何在？
思路决定出路!用过去的思维方式解决问题只能停留在过去的水平！
当今时代，您的企业是否面临如下难题：
“企业劳动力成本持续上升？”
“原材料及成品库存居高不下？”
“赶工加班已经成为家常便饭？”
思路决定出路!用过去的思维方式解决问题只能停留在过去的水平！
当今时代，您的企业是否面临如下难题：
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“原材料及成品库存居高不下？”
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流程不良不断降低，质量成本大幅下降；准时交付率显著改善，库存周转不断加快；每个改善项目都能用财务数据来衡量, 工厂持续改善体系与企业指标有效的结合；员工用共同的语言沟通和解决问题……
那么这些改变对您的企业来讲意味着什
思路决定出路!用过去的思维方式解决问题只能停留在过去的水平！
当今时代，您的企业是否面临如下难题：
“企业劳动力成本持续上升？”
“原材料及成品库存居高不下？”
“赶工加班已经成为家常便饭？”
借助精益生产能让您的企业发生以下改变：
流程不良不断降低，质量成本大幅下降；准时交付率显著改善，库存周转不断加快；每个改善项目都能用财务数据来衡量, 工厂持续改善体系与企业指标有效的结合；员工用共同的语言沟通和解决问题
思路决定出路!用过去的思维方式解决问题只能停留在过去的水平！
当今时代，您的企业是否面临如下难题：
“企业劳动力成本持续上升？”
“原材料及成品库存居高不下？”
“赶工加班已经成为家常便饭？”
让学员系统掌握产品价值流分析方法，全面分析和把握公司现状流程问题，选择改善项目并设定可行性目标，掌握每个项目的改善思路和步骤，制定改善计划，促进团队形成共识。
思路决定出路!用过去的思维方式解决问题只能停留在过去的水平！
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让学员了解何为 JIT,为什么要在企业推行 JIT，企业推行 JIT 的难点和要点，掌握JIT 的基础和实施 JIT 的方法，掌握 JIT 的重要手段----看板管理，掌握实施 JIT 常见的问题和解决方法。
思路决定出路
精益生产（Lean Production,简称LP）是因为日本汽车工业20世纪在世界上崛起，以丰田为代表的汽车业率先推进的管理模式。主要代表人物：大野耐一 (Taiichi Ohno 1912-1990)著名的丰田生产方式的创始
精益生产（Lean Production,简称LP）是因为日本汽车工业20世纪在世界上崛起，以丰田为代表的汽车业率先推进的管理模式。主要代表人物：大野耐一 (Taiichi Ohno 1912-1990)著名的丰田生产方式的创始
精益生产（Lean Production,简称LP）是因为日本汽车工业20世纪在世界上崛起，以丰田为代表的汽车业率先推进的管理模式。主要代表人物：大野耐一 (Taiichi Ohno 1912-1990)著名的丰田生产方式的创始
企业的生产管理之痛：
执行力差，公司战略，规章制度流程等落不到地；
基层管理人员能力不足，执行力差；
生产效率低，品质管理差，订单准交率低，库存成本高；
计划，交付和库存之间永远的矛盾；
组织，速度和规模间的匹配力
精益生产的管理技术在制造型企业得到广泛应用，但在服务业的运用还比较有限。精益管理的指导思想是消除一切不增值的活动，为客户创造价值，持续改善。服务型企业同样可以运用精益原则提高绩效，增加公司营收。
利润=销售-成本，企业经营管理绩效指标之一就是成本，企业要想法降低成本，消除浪费，提高生产效率。然而往往很多企业还是粗放式管理，到处都存在浪费现象：
设备布局不合理，存在很多无效的搬运；
库存大量的备品，库存周转慢，占用
传统制造业历经数十年发展，已经从差异化产品销售进入同质化竞争模式，除非在商品技术、制造工艺上出现创新性突破，否则寻求通过产品直接成本降低而建立竞争中的低成本优势其实难以实现。产业现状迫使我们将部分精力专注于产品间接成本节约和工厂
利润=销售-成本，企业经营管理绩效指标之一就是成本，企业要想法降低成本，消除浪费，提高生产效率。然而往往很多企业还是粗放式管理，到处都存在浪费现象：
设备布局不合理，存在很多无效的搬运；
库存大量的备品，库存周转慢，占用
您是否由于生产线布局不合理和换模时间长带来以下困扰：
物流路线长，搬运多；
由于想提升搬运效率，造成搬运单位增大，在制品增多；
布局不合理造成作业不方便；
换型号时间长，有的换模具，调机时间基本上需要1天的时间。
A3报告方式是丰田汽车独有的报告方式。该方法涵盖了QC品质工具的运用、5W2H、5WHY等精益工具和方法。韩老师在丰田工作多年，熟练掌握丰田的A3报告制作技法，可谓A3报告正宗传承。
精益QRQC给出了正确的理念和具体的工具组合！
例如：问题的层级及问题解决主体之分、充分发挥管理层和基层员工的问题解决的责任和作用、三现主义（现地&现物&现实）、特定的原因分析和验证工具组合，及三现主义在系统工具中的融合等等。
精益生产是对丰田生产方式的赞誉，也指具备丰田生产方式特征的生产组织、管理方式。围绕一般生产方式和丰田生产方式的不同条件，使用必要的游戏道具指导学员进行手工操作。在游戏过程中，通过学员的团队配合，以及老师的精确指导，可以使学员在4
精益生产是对丰田生产方式的赞誉，也指具备丰田生产方式特征的生产组织、管理方式。随着全球经济一体化进程的加速，中国的企业不仅要面临国内企业的竞争，还有面对国外企业的竞争。人们对产品和服务的要求越来越高，多品种、低价格、高质量和短交
精益生产是对丰田生产方式的赞誉，也指具备丰田生产方式特征的生产组织、管理方式。随着全球经济一体化进程的加速，中国的企业不仅要面临国内企业的竞争，还有面对国外企业的竞争。人们对产品和服务的要求越来越高，多品种、低价格、高质量和短交
世界经济的衰退，国家宏观环境的变化、不断增长的人力资源成本，劳工荒，特别是市场竞争越来越激烈。由于订单越来越小，品种越来越多，不断变更的订单,让我们不得不频繁的换线换模，本来计划好的交货期，往往延误，使我们的制造成本居高不下。目
TPM是全员生产性维护，又译为全员生产性保全。是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。在制造业管理中丰田TPM管理被公认为是最好的，也称作精益TPM管理。韩老师在丰田工作
本课程老师将对精益TQC的管理流程和基本工具的使用，按照问题解决的逻辑进行合理的搭配，而且将针对工具应用中常见的误区和问题进行重点的讲解，观点独到、针对性强，使流程和工具简洁和高效，克服传统用法中的形式主义和肤浅问题，能够在学习
在全球疫情常态化背景下，各行各业都在寻找转型升级、创新发展的新理念、新思维和新方法。精益管理的思想和实践虽然在中国一直备受推崇，然而大部分公司都认为精益就是一个工具箱，能帮助公司很快地获得结果。其实不然！
通过诊断进一步了解学员公司目前的精益智能制造营运管理状况；
诊断以精益智能制造为主轴，从工艺、制造、仓储物流、交期、设备等效率、质量、成本、安全、人才育成、目视化、信息化、自动化等层面进行，找出学员公司目前管理中存在的问题和目
对制造企业来说，如何面对疫情冲击、行业竞争、降本增效、生产转型升级、成长并扩大获利是企业生存发展一个很重要的课题。消费端的升级，对供给端提出新的需求以及智能制造自动化、数字化、大数据应用转型的趋势发展，让制造企业的生存发展要求更
2020年的新冠疫情，把很多制造企业推向挣扎求存的边缘。对制造企业来说，如何面对疫情冲击、降本增效、生产转型升级、成长并扩大获利是企业生存发展一个很重要的课题。消费端的升级，对供给端提出新的需求以及智能制造自动化、数字化转型的趋
我国制造业的规模已跃居世界第一，拥有世界上最为完整的工业体系。但中国制造大而不强，自主创新能力相对较弱、资源消耗大、环保污染高。人力成本高涨、管理效率不佳、低端产能过剩、高端供给明显不足、产业整体仍处于全球制造业链条附加价值低的
对制造企业来说，如何降本增效、生产转型升级、成长并扩大获利是企业生存发展一个很重要的课题。消费端的升级，对供给端提出新的需求以及智能制造自动化、数字化转型的趋势发展，让制造企业的生存发展要求更高、更为严峻。如何理解及因应趋势发展
我国制造业的规模已跃居世界第一，拥有世界上最为完整的工业体系。但中国制造大而不强，自主创新能力相对较弱、资源消耗大、环保污染高。人力成本高涨、管理效率不佳、低端产能过剩、高端供给明显不足、产业整体仍处于全球制造业链条附加价值低的
中小企业是国家经济的柱石。改革开放近30年来，我国中小企业和民营经济发展迅速，取得了重要的成就。目前我国中小企业有4000万家，占企业总数的99%，贡献了中国60%的GDP、50%的税收和80%的城镇就业。但中小企业限于组织规模
对制造企业来说，如何面对疫情冲击、行业竞争、降本增效、生产转型升级、成长并扩大获利是企业生存发展一个很重要的课题。在当前国内制造业2.0、3.0不完善要转型升级和工业4.0的背景下，如何让中国制造补好基础课，落实精益生产体系建设
茁壮巨大的中国产业，早期凭借充沛的劳动力及低廉的工资，造就了举世无法欠缺的“中国制造”商品，但伴随着原材料与工资的条件上涨，也引发了因缺工缺件,利润下滑等负面因素，对各型企业所产生的重大经营冲击。
早期的中国制造业，以土地、税收、人力、环境这四大优势，获得迅速的发展，在当今这样一个形势多变的时代，仍然依赖传统制造业四大优势的经营逻辑，势必将企业带入更严峻的局面。
我国制造业的规模已跃居世界第一，拥有世界上最为完整的工业体系。但中国制造大而不强，自主创新能力相对较弱、资源消耗大、低端产能过剩、高端供给明显不足、产业整体仍处于全球制造业链条的中低端。
制造强国-日本，通过以丰田生产方式为代表的精益生产方式，让日本汽车业在80年代时一举赶超美国汽车业，跻身世界制造强国之列。迄今为止，丰田汽车仍旧是利润最高的汽车品牌商，其利润常年超过德国大众与美国通用之和。精益生产方式亦成为最佳
我国制造业的规模已跃居世界第一，拥有世界上最为完整的工业体系。但中国制造大而不强，自主创新能力相对较弱、资源消耗大、低端产能过剩、高端供给明显不足、产业整体仍处于全球制造业链条的中低端。
企业流程是组织最重要资产和核心竞争力，流程对战略执行结果具有决定性的影响！流程管理的精髓：提升组织的整体绩效和竞争力！
事实上，在日益加剧的全球化竞争背景下，产品创新已经成为企业成败的关键。尤其是数字化正在成为创新的明显趋势。而对企业而言，创新的“战地指挥官”就是“产品经理”，因此，建立和培养产品经理团队，让这些“创新战地指挥官”掌握新的产品开发
近年来，随着人口红利的消退，招工越来越困难，劳动力成本不断攀升。另外一方面，市场竞争的加剧，客户对产品的选择余地不断增加，产品的价格不断下滑，客户对产品的品质却越来越挑剔。如何有效地改善品质・提高效率・降低成本，提高客户的满意度
以工序为单位组织大批量的生产已不能适应市场多品种、小批量、短交期的要求，生产型企业必须改变过往生产安排方式，实现生产小批量、各工序同步均衡化，快速换模/线（SMED）的技术正在被广泛应用，它除了可以提升设备的可动率外，更重要的是
“欧美企业将三分之二的研究发展经费，花在新产品研发上面，将另外三分之一的钱用在生产过程的改善；可是日本的做法刚好相反。而我认为欧美的做法是错误的，以前，发明、开发新产品是企业竞争中最重要的武器，但是现在竞赛的重心是在于生产过程的
“美国值得向全世界夸耀的东西就是IE，美国之所以打赢第一次世界大战，又有打赢第二次世界的力量，就是因为美国有IE”。
-----美国质量管理权威·朱兰博士
“微利时代，企业赚一块钱是看别人的脸色
在当前全球经济危机的冲击下，不少中国企业选择了技术创新和新品开发等经营方向的转变，对内则利用发展较为缓慢的时机练好内功，尤其是以设备为主要生产手段的企业都在推进TPM 、设备预防维修，以此来提升设备的生产效率，但要用什么
设备管理存在问题：
设备跑、冒、滴、漏；
员工未实施自主维护
三级保养实施不到位；
设备未实施定置管理；
设备未实施挂牌管理；
设备管理责任不明确；
设备表面有污迹、油污；
可移动设备未实施区域
设备跑、冒、滴、漏；
员工未实施自主维护
三级保养实施不到位；
设备未实施定置管理；
设备未实施挂牌管理；
设备管理责任不明确；
设备表面有污迹、油污；
可移动设备未实施区域定位摆放；
未实施可视化
“工欲善其事，必先利其器！” TPM称为全面设备维护，是一套围绕企业生产设备效率化的综合管理体制，其目的是追求生产经营活动效益的极大化。TPM活动从生产过程中浪费的系统性发掘开始，通过专业设备保全活动与自主的小组(PMC)活动，
随着客户订单的发出，生产线快速运转起来，操作工们忙不迭的生产着不同型号的产品，物料在不停地移送,生产线在忙碌地运转,生产线上的物料不少，但客户却频频催货，供货又频频出现延误，生产主管不时地处理生产与供货的问题.......。你不
现在的市场是一个瞬息万变的市场，产品订单结构更多的是呈现出多品种小批量的趋势，短交期已经成为企业的核心竞争力；
单元生产是指的单件流的生产，在单件流的生产模式下，制造周期最短，在制品最少，可以实现用最少的面积、人数和时间
精益生产（Lean Production,简称LP）是因为日本汽车业本世纪在世界崛起，美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式（Toyota Production System）的研究与总结，以及对
精益生产（Lean Production,简称LP）是因为日本汽车业本世纪在世界崛起，美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式（Toyota Production System）的研究与总结，以及对
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